Curso: Tecnología de alimentos I

Profesor: Antonio Matos Alejandro

CURVAS DE PENETRACION DE CALOR

Forma de trasferencia de calor

En el procesamiento térmico de enlatados, la transferencia de calor es de régimen no constante, es
decir, que la temperatura del producto no se mantiene constante. La temperatura del medio calefactor
(vapor) durante el procesamiento térmico podría considerarse constante, ya que la temperatura sube
en forma rápida, lo cual no sucede en el producto.
El problema básico del procesamiento térmico, es que el envase con el producto, que se encuentra
inicialmente a una temperatura uniforme, es expuesto repentinamente a una temperatura diferente
(de la retorta, de proceso, de recinto o de referencia). Se quiere entonces determina la temperatura
del producto a través del tiempo.
La transferencia de calor puede efectuarse por tres mecanismos: radiación, conducción y convección.
La radiación consiste en la transferencia de calor mediante ondas electromagnéticas. La conducción
es un tipo de transporte de calor que tiene lugar en los sólidos y que se produce por transmisión
directa de la energía molecular. La convección consiste en la transferencia de calor por grupos de
moléculas que se mueven por diferencia de densidad o por agitación. Sin embargo, no hay alimentos
que se calienten puramente por convección o conducción. Aquellos que presentan una consistencia
mayor, se calientan por conducción y en esos casos se considera que no hay movimientos en el
interior del envase durante el calentamiento o el enfriamiento. Del mismo modo, para los que
presentan una consistencia menor, las curvas de calentamiento están referidas a la de productos que
se calientan por convección. Durante el calentamiento y el enfriamiento se consideran que están en
constante movimiento debido a las corrientes que se elevan por las diferencias de temperatura. En
los alimentos que se calientan por conducción, debido a la falta de movimiento durante el
calentamiento o el enfriamiento hay un gradiente de temperatura desde el centro geométrico hasta la
pared del envase.
Durante el calentamiento el gradiente es ascendente desde el centro hacia las paredes, mientras que
en el enfriamiento el gradiente es descendente desde el centro geométrico hacia las paredes; por eso,
el centro geométrico es designado como el punto de más lento calentamiento y enfriamiento. Debido
al movimiento del producto en los que se calientan por convección, la temperatura en todo el envase
es aproximadamente uniforme durante los procesos de calentamiento y enfriamiento.

Determinación del punto más frío del producto (pmf) en productos enlatados
Es evidente que para poder estudiar el proceso de calentamiento de cualquier producto en su envase
es necesario conocer cómo evoluciona la temperatura en su interior, y tener en cuenta que la selección
del punto de medida de esta temperatura es de crucial importancia. La temperatura deberá medirse
en el punto en el que el calentamiento sea más lento, al que llamaremos punto crítico, ya que de esta
forma se tendrá la seguridad de que todos los demás puntos del producto habrán recibido un
tratamiento térmico de mayor intensidad que el determinado con la medida realizada, y se podrá
pensar que, si el procesado del producto ha sido suficiente en el punto crítico, también lo habrá sido
para el resto de la masa del alimento. El problema se reduce a localizar el punto crítico y colocar en
él, el sensor de temperatura (Casp, 1999).

Casp (1999) menciona, que generalmente se admite que:

- Para productos que se calientan por convección, en envases cilíndricos, el punto crítico se sitúa en
el eje longitudinal a 1/5 de la altura, medido desde la base.
- Para productos que se calientan por conducción, en envases cilíndricos o de otras formas, el punto
crítico se localiza en el centro geométrico de su masa.
- Para productos en los que intervienen los dos mecanismos de transmisión de calor (sólidos en
líquido de gobierno), será necesario asegurarse de que el centro del sólido de mayor tamaño recibe
el tratamiento adecuado, y será allí donde se deba posicionar el sensor.
Miranda-Zamora (2010) menciona que, para alimentos de calentamiento por conducción, el punto
más frío se ubica generalmente en el centro geométrico del envase. Para alimentos de calentamiento
por convección, ese punto se ubica a ¼ de la base inferior del envase.
Por otro lado, la NCA (1968) menciona, que el punto de calentamiento más lento para productos
calentados por convección procesadas en una posición vertical, está cercano a ¾ de pulgada por
encima del fondo en el eje longitudinal de las latas pequeñas y cerca de 1½ pulgadas por encima del
fondo en latas No 10 (153 x 178 mm). Para productos calentados por conducción el punto de menor
calentamiento se encuentra en el centro geométrico. Para productos que exhiben una curva quebrada,
el punto de menor calentamiento se encuentra aproximadamente a la mitad, entre el centro
geométrico de la lata y el punto de menor calentamiento para calentamiento por convección de la
lata en cuestión.
Particular importancia se le debe dar al establecimiento del punto más frío en productos con
características inusuales; como, por ejemplo, cuando el alimento se encuentra en paquetes, capas,
rodajas o envuelto. Las cáscaras pueden retardar la penetración de calor. En el caso de alimentos en
piezas grandes, como papas, zanahorias, etc., el sensor es usualmente incrustado entre ¼ a ½ pulgada
dentro de la pieza (NCA, 1968).

El punto más frío del producto en un envase que es el punto de calentamiento más lento, puede ser
calculado experimentalmente a través del uso de termocuplas (termopares) que registren las
temperaturas en diferentes puntos, a lo largo del eje central geométrico del envase. Es para el punto
más frío (pmf), que debe calcularse el procesamiento térmico que permita una reducción F mayor o
de 12 ciclos logarítmicos de población de esporas de Clostridium botulinum, para el caso de
alimentos no ácidos (pH > 4,5).

a) Calentamiento por conducción

b) Calentamiento por convección

Áreas de contenido

más frío

Conducción Convección
Fig. 1. Forma de transferencia de calor y puntos más fríos en envases de alimentos

Para destruir los microorganismos en un producto con o sin envase, el calor suministrado debe
penetrar en todos los puntos del producto o recipiente. Aproximadamente el punto crítico en un
envase, se localiza en la región que casi siempre es la última en calentarse y que se conoce como
punto más frío. Es una región crítica ya que es donde hay más probabilidades de que los
microorganismos presentes en el alimento sobrevivan (Bosque y Colina, 2012). A continuación, se
muestra en la figura 2 los diferentes puntos que se consideran según el tipo de transferencia de calor
del alimento.

Fig. 2. Punto más frio de transferencia de calor

Fuente: Encina (2005)

Dónde:
a = la mitad de la altura h del envase.
b = un tercio de la altura del envase tomada desde la base.

Así mismo, se ha encontrado que el punto más frío para el caso de productos sólidos donde la
transferencia de calor se da por conducción está en el centro geométrico del espacio ocupado por el
producto. En los productos líquidos está ubicado a 1/4 de la base. En el caso de un producto que
presenta transferencia de calor por convección y luego por conducción el punto más frío estará
ubicado entre los dos puntos ya mencionados para conducción y convección respectivamente
(Hurtado, 1987).

Hersom y Hulland (1984) señalan, en los alimentos sólidos el calor se transmite por conducción y
que el proceso es relativamente, puesto que no hay intercambio de sustancia entre las partes más
calientes de la lata y las fría; mientras que, en los líquidos, el calor se transmite principalmente por
convección y la elevación térmica es más rápida, de modo que las diferencias térmicas dentro de la
lata son mínimas en cualquier instante del proceso.

Stumbo (1973) señala que, no existen alimentos que se calientan exclusivamente por conducción o
convección. Existe una gran variedad de alimentos que principalmente se calientan por conducción,
pero en los cuales, hay una pequeña cantidad de convección que podría ayudar a la transferencia de
calor y reducir un poco los parámetros correspondientes a la temperatura. Del mismo modo, hay
alimentos que se calientan inicialmente por convección, pero debido a alguna alteración en las
características del producto, cambian a un calentamiento por conducción antes que la temperatura de
esterilización sea alcanzada.

Bosque y Colina (2012) mencionan, en productos envasados en los que el calor se transmite por
convección, el punto frío usualmente se localiza sobre el eje vertical entre el centro geométrico y el
fondo del envase, lo cual depende de la fluidez del producto; cuando es por conducción, se considera
el centro geométrico del envase sobre el eje vertical.
 Fig. 3. Perfil de temperatura del punto frío del alimento y del vapor

Procedimiento de esterilización según el producto

Cuando se trabaja con productos a envasar con elevada fracción líquida o con aquellos otros en los
que se forma una fase líquida, pueden utilizarse temperaturas de esterilización comprendidas entre
los 125ºC y 130ºC. Entre estos artículos se cuentan las sopas, conservas asadas y menestras. El
tratamiento con temperaturas en torno a 120ºC debe reservase para aquellos productos que disponen
de escasa fracción líquida, como las carnes de vaca, cerdo y cordero en su propia salsa. Las conservas
sensibles, como por ejemplo salchichas en lata, carnes de aves y de caza, deben esterilizarse solo a
temperaturas entre 110ºC y 117ºC (Sielaff, 2000).

Evaluación del tratamiento térmico

Según Sharma (2003), el enlatado es un proceso térmico de conservación de los alimentos en el que
éstos alcanzan la esterilidad comercial colocándolos en recipientes herméticamente cerrados que
luego se calientan. Al determinar los méritos de un proceso o crear uno nuevo, se deben examinar
los siguientes factores:

- Esterilidad del producto

- Economía
- Calidad del producto
- Uniformidad del producto

La esterilidad del producto requiere de un tratamiento térmico adecuado; cuanto más prolongado
tanto mejor. Por otra parte, los otros tres factores alcanzan su nivel más alto comúnmente reduciendo
el tiempo y la temperatura del tratamiento térmico. A fin de equilibrar estos factores, es importante
conocer la rapidez de calentamiento del alimento de modo que sea posible lograr el tratamiento con
calor sin que haya sobreprocesamiento (Sharma, 2003).

El efecto letal del calor en las bacterias es una función del tiempo, la temperatura y la población
inicial del producto. Para diseñar o evaluar un proceso de calentamiento es necesario conocer las
características del calentamiento de la porción del recipiente que se calienta más lentamente, llamada
zona fría, el número de microorganismos de interés que están presentes, así como las características
de la resistencia al calor de éstos (Sharma, 2003).
El espacio superior o de cabeza se define como la porción del recipiente que no ocupa el producto.
Tanto el espacio superior como la velocidad de agitación (rpm) tienen una influencia importante en
la rapidez de calentamiento y enfriamiento, y, en consecuencia, en el tiempo de procesamiento total
(Sharma, 2003).

Cinética de penetración de calor en los productos envasados

Hasta ahora, al hablar del tiempo de proceso se ha supuesto que durante ese tiempo el producto se
mantenía a la temperatura requerida. Esto significa, que el producto alcanza la temperatura de
régimen de forma instantánea y se enfría de la misma forma, lo que en la práctica solo es casi cierto
cuando se tratan líquidos a granel en capa muy fina. En el resto de los casos tendremos una
determinada masa de producto que se calentará y enfriará dentro de un envase, y estos intercambios
térmicos se verán afectados tanto por la naturaleza de producto y envase como por la geometría de
éste último (tabla 1).
La norma general será que el producto, antes de alcanzar la temperatura de régimen, haya tenido una
historia tiempo-temperatura más o menos larga que dependerá de los factores antes comentados y de
la eficacia del sistema de calentamiento empleado, y que en el enfriamiento ocurra algo semejante
aunque en sentido inverso. Para conocer la letalidad (o la modificación de las características del
producto) producida por un tratamiento en estas condiciones, se tendrá que tener en cuenta el efecto
conseguido tanto durante el calentamiento como durante el enfriamiento.

Tabla 1
Factores que condicionan la penetración de calor

Factor Comentario
Proceso Coeficiente El coeficiente de película, h, gobierna la transmisión de calor sobre la
superficial de superficie del envase, y es una característica del equipo empleado y del
transmisión de vector usado en la transmisión de calor. El valor más alto de coeficiente de
calor película se obtiene con vapor condensándose.

Agitación La agitación de los envases incrementa la transmisión de calor para

determinados productos: líquidos viscosos o sólidos en el seno de líquidos,
que soporten el movimiento sin dañarse.
Producto Naturaleza La naturaleza del producto condiciona la penetración de calor, permitiendo
la transmisión de calor por convección o por conducción. Algunos
productos cambian de mecanismo de transmisión de calor a lo largo del
proceso.

Temperatura Cuanto más alta sea la temperatura inicial más cono será el proceso. Los
inicial procesos más sensibles a las diferencias de temperatura inicial son los que
transcurren por conducción
Propiedades Es importante principalmente la difusividad térmica
termofísicas
Envase Materiales Pueden ser muy distintos: hojalata, aluminio, vidrio, film plástico, etc. La
conductividad térmica de estos materiales determina la penetración de
calor.
Geometría La relación superficie/volumen condiciona la penetración de calor, que
mejorará al incrementarse dicha relación.
Nota. Fuente: Casp (1999).

El factor más importante de los que condicionan la penetración del calor en los productos es su
naturaleza, que es la que va a determinar por qué mecanismo de transmisión de calor va a producirse
el intercambio térmico.
Casp (1999) menciona, que en la práctica industrial se pueden encontrar los siguientes tipos de pro-
ductos:
 Líquidos de baja viscosidad que permiten la formación de corrientes de convección, en los que el
calentamiento es muy rápido ([Link].: zumos, leche, etc.)
 Sólidos, o líquidos de alta viscosidad, en los que el calor se transmite por conducción, y por lo
tanto el calentamiento es más lento. Durante el calentamiento y el enfriamiento la temperatura
tomará un valor distinto en cada punto de la masa del producto, y durante esos periodos, para una
localización determinada la temperatura variará con el tiempo.
 Líquidos que contienen en su seno sólidos de pequeño tamaño, de forma que la penetración de
calor viene determinada en gran medida por la movilidad del líquido (proporcional a la relación
líquido/sólido existente). La temperatura de los sólidos puede considerarse la misma que la del
líquido que los rodea.
 Sólidos con un líquido de cobertura, en este caso el líquido se calentará por convección (con
mayor o menor facilidad dependiendo de la posibilidad de formar corrientes de convección por
los espacios libres entre los sólidos), y servirá de vector del calor al sólido que a su vez se calentará
por conducción.
 Productos que comienzan a calentarse por conducción y en un determinado momento (por
cambios en su estructura y propiedades reológicas) pasan a terminar el proceso calentándose por
convección y viceversa.

Si el líquido se encuentra en libertad dentro del envase, se podría considerar que durante todo el proceso las
diferencias de temperatura en la masa del producto son mínimas y que existirá una homogeneidad suficiente
en el tratamiento recibido por el producto (Casp, 1999).

Es evidente que para poder estudiar el proceso de calentamiento de cualquier producto en su envase
es necesario conocer cómo evoluciona la temperatura en su interior, y tener en cuenta que la selección
del punto de medida de esta temperatura es de crucial importancia.

La temperatura deberá medirse en el punto en el que el calentamiento sea más lento, al que
llamaremos punto crítico. Ya que de esta forma se tendrá la seguridad de que todos los demás puntos
del producto habrán recibido un tratamiento térmico de mayor intensidad que el determinado con la
medida realizada, y se podrá pensar que si el procesado del producto ha sido suficiente en el punto
crítico, también lo habrá sido para el resto de la masa del alimento. El problema se reduce a localizar
el punto crítico y colocar en él el sensor de temperatura.

Generalmente se admite que:

 Para productos que se calientan por convección, en envases cilíndricos, el punto crítico se sitúa
en el eje longitudinal a 1/5 de la altura, medido desde la base.
 Para productos que se calientan por conducción, en envases cilíndricos o de otras formas, el punto
crítico se localiza en el centro geométrico de su masa.
 Para productos en los que intervienen los dos mecanismos de transmisión de calor (sólidos en
líquido de gobierno), será necesario asegurarse de que el centro del sólido de mayor tamaño recibe
el tratamiento adecuado, y será allí donde se deba posicionar el sensor.

Una vez colocado en posición el sistema de medida de temperatura se podrán obtener las gráficas
correspondientes a la evolución de la temperatura en función del tiempo, para el producto que se está
tratando y para el recinto donde se produce el tratamiento. En la Fig. 8 se muestra un ejemplo de
esterilización en autoclave de un producto líquido, que se calienta por convección, envasado en un
tarro de vidrio, en ella se distinguen perfectamente las tres fases del proceso:

Calentamiento: en la que la temperatura del recinto se incrementa con una determinada pendiente
hasta alcanzar la temperatura de régimen. En esta fase la temperatura del producto sigue a la del
recinto con un retraso que será función de la naturaleza del producto y de las características del
envase: espesor de la pared y conductividad térmica del material.
Mantenimiento: en esta fase la temperatura de régimen permanece todo lo constante que puedan
mantenerla los instrumentos de control instalados en el autoclave. La temperatura del producto tiende
a igualarse a la del recinto y lo consigue en un tiempo más o menos largo que depende de los mismos
factores que el retraso de la fase anterior.

Enfriamiento: en esta fase el recinto se enfría hasta una temperatura próxima a la temperatura
ambiente. El producto sigue al recinto en su enfriamiento con el retraso correspondiente, por lo tanto,
durante toda esta fase del proceso se encontrará a mayor temperatura que el recinto.

Si el líquido se encuentra en libertad dentro del envase, se podrá considerar que durante todo el
proceso las diferencias de temperatura en la masa del producto son mínimas y que existirá una
homogeneidad suficiente en el tratamiento recibido por el producto.

Fig. 4. Esterilización de un líquido de baja viscosidad en autoclave

Fig. 5. Esterilización en autoclave de un líquido viscoso

Sielaff (2000) menciona que, atendiendo al mecanismo de transmisión de calor, los contenidos de
las conservas pueden clasificarse así:
- Productos en los que el calor se transmite por convección sin obstáculos. Entre ellos se cuentan,
por ejemplo. La leche condensada sin azúcar y determinadas salsas y sopas.
- Productos calentados por conducción, como el jamón cocido, manos de cerdo con gelatina y
embutidos escaldados.
- Productos calentados simultáneamente por conducción y convección. En este grupo se incluyen la
mayoría de los productos cárnicos y preparados de pescado, fruta y verduras.

La forma que requiere el alimento para alcanzar la temperatura deseada y el tiempo que necesita para
enfriarlo se detalla en la penetración de calor. Esto significa, que en productos envasados depende
básicamente de la naturaleza del producto, que es la que determina el mecanismo de transferencia
del calor (Casp y Abril, 1999; Ibarz y Barbosa-Cánovas, 2005).

Ibarz y Barbosa-Cánovas (2005) clasifican estos productos en:

- Líquidos de baja viscosidad: en este caso el calentamiento se lleva a cabo, predominantemente, por
convección; generándose corrientes convectivas que producen un calentamiento rápido del
producto.

- Sólidos o líquidos de alta viscosidad: el calor se transmite por conducción y ocurre en forma más
lenta que en alimentos fluidos.

- Sólidos en medio líquidos: en este caso el líquido se calienta por convección y el sólido por
conducción, siendo la velocidad de penetración del calor determinada por la movilidad del líquido.

- Otra clase la constituyen aquellos productos que empiezan a calentarse por conducción y que, por
cambios en su estructura y propiedades reológicas, terminan el proceso calentándose por
convección.

Transferencia de calor en alimentos enlatados

En el enlatado, el calor se transfiere a través de las paredes de los recipientes a las sustancias
alimenticias sólidas por conducción y a los alimentos líquidos por convección, ya sea natural o
forzada. La rapidez de calentamiento de los alimentos depende de la naturaleza del medio de
calentamiento, el coeficiente de conducción (conductividad térmica) de la lata y el alimento, y de si
la convección hace circular o no el alimento dentro de una lata (Sharma, 2003).

Sielaff (2000) menciona que la velocidad con que se difunde el calor en el producto depende
decisivamente de la composición de éste. Los principales factores de influencia son la estructura,
densidad, proporción entre componentes sólidos y líquidos, viscosidad y tamaño de los trozos o
partículas.

El factor más importante de los que condicionan la penetración del calor en los productos es su
naturaleza, que es la que va a determinar por qué mecanismo de transmisión de calor va a producirse
el intercambio térmico (Casp, 1999).

Las pruebas de penetración de calor son de uso común en la industria alimentaria para determinar el
tiempo de proceso apropiado para que un producto alimenticio alcance la esterilidad comercial
(Sharma, 2003).

En una prueba de penetración de calor, se coloca un termopar en un recipiente, de manera que mida
la temperatura del alimento en el punto de calentamiento más lento, el llamado punto frío. Dos
temperaturas se registran respecto al tiempo:

- La temperatura de la cámara de la autoclave TR.

- La temperatura en el punto frío del alimento T.

La diferencia entre estas dos temperaturas proporciona la fuerza impulsora que calienta al alimento.
Esto significa que conforme la temperatura del alimento se aproxima a la temperatura de la autoclave,
la rapidez de calentamiento disminuye de manera exponencial como se representa en figura 10
(Sharma, 2003).

Fig. 6. Perfiles de la temperatura de la autoclave y la temperatura del producto en el punto más frío
(Sharma, 2003).

Mecanismo y curvas de penetración de calor en productos enlatados

Fig. 7: Mecanismo de transferencia de calor en los envases

Para resolver problemas de esta naturaleza, igualamos la cantidad de calor ganado por el producto
en un incremento infinitesimal de temperatura (dT), cedido por la cantidad de calor transferido en un
tiempo infinitesimal (dϴ).

𝑚𝐶𝑝𝑑𝑇 = 𝑈 ∗ 𝐴 (𝑇𝑅 − 𝑇𝑖) 𝑑𝜃 (1)

Donde:
m: Masa del producto en el envase (kg)
Cp: Calor específico del producto (J/kg°𝐾)
U: Coeficiente total de transferencia de calor (W/m2°𝐾)
A: Área superficial del envase (/m2)
TR: Temperatura de la retorta (de referencia, de recinto) (constante)
Ti: Temperatura del producto en el punto más frio (pmf).

De ecuación (1):
 𝑑𝑇 𝑈𝐴𝑑𝜃
=
𝑇𝑅−𝑇𝑖 𝑚𝐶𝑝
Integrando entre los límites:
𝜃 = 0 ⟹ 𝑇𝑖 = 𝑇𝑜
𝜃 = 𝛳 ⟹ 𝑇𝑖 = 𝑇𝑓

𝑇𝑅−𝑇𝑓 𝑈𝐴𝜃
−𝐿𝑛 = (2)
𝑇𝑅−𝑇𝑜 𝑚𝐶𝑝

Pasando a logaritmo decimal y cambiando de signo:

𝑇𝑅 − 𝑇𝑓 𝑈𝐴𝜃
𝑙𝑜𝑔 =−
𝑇𝑅 − 𝑇𝑜 2,3𝑚 ∗ 𝐶𝑝
𝑈𝐴𝜃
log(𝑇𝑅 − 𝑇𝑓) − log(𝑇𝑅 − 𝑇𝑜) = − (3)
2,3𝐶𝑝 ∗ 𝑣 ∗ 𝜌

De la figura anterior podemos deducir que el coeficiente total de transferencia de calor (U) es:

1 1
𝑈= = 1 1 1 1 (4)
𝛴𝑅 + + 𝑜
ℎ𝑣 𝑘𝑙 ℎ𝑝 𝑘𝑝

Siendo los valores de los coeficientes de convección del vapor (hv) y de conducción de la lata (kl)
relativamente muy grandes comparadas con el kp o hp del producto, por lo que estas pueden
despreciarse, ya que sus valores de resistencia tenderán a cero (0), entonces el valor de U quedaría:

𝑈 = 𝑘𝑝 (𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛)

𝑈 = ℎ𝑝 (𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛)

Reemplazando en la ecuación ():

𝑘𝑝 ∗ 𝐴 ∗ 𝜃
log(𝑇𝑅 − 𝑇𝑓) = log(𝑇𝑅 − 𝑇𝑜) − (5)
2,3𝐶𝑝 ∗ 𝑣 ∗ 𝜌

Que es la ecuación de una línea recta, donde podemos plotear log (TR – Tf) Vs tiempo (ϴ), lo cual
nos da:

log (TR – Tf)

log (TR – To)

m= _ kp * A
m 2,3cp*v*ρ

ϴ
Fig. 8. Curva de penetración de calor en envases

La pendiente o velocidad de penetración de calor varía proporcionalmente al kp o hp (coeficiente de

conductividad del producto), lo mismo que a la relación de área de la lata o envase por unidad de
volumen (A/v) e inversamente proporcional al calor especifico y a la densidad el producto.
Métodos Matemáticos para determinar el tiempo de procesamiento térmico

Consiste en utilizar los parámetros de penetración de calor para diseñar o evaluar un proceso. El
diseño implica determinar el tiempo que se necesita para alcanzar cierta letalidad. La evaluación
incluye determinar la letalidad alcanzada por el proceso. El problema con el método general,
mencionado antes, es que para cada nueva situación se necesitan datos experimentales. Si se utiliza
una autoclave nueva, cambia la temperatura inicial del producto o bien cambia el tamaño de la lata,
se necesita una nueva serie de datos experimentales (Sharma 2003).

Método de Ball

Ball ha propuesto una fórmula para calcular la letalidad en una nueva situación utilizando los valores
de «f» (velocidad de penetración de calor durante el calentamiento y enfriamiento) y «j» (tiempo que
transcurre antes que la velocidad de penetración de calor alcance f), obtenidos experimentalmente
para un producto en particular. Este método implica utilizar la misma serie de valores f y j, los cuales
pueden utilizarse con distintas temperaturas iniciales y temperaturas del medio de calentamiento sin
necesidad de experimentación adicional. Además, se cuenta con fórmulas para convertir valores f a
fin de que se ajusten a diferentes tamaños de lata (Sharma 2003).

Ball propuso la siguiente simplificación: la curva de temperatura de la autoclave empieza a ascender

el tiempo cero hasta el tiempo en que se alcanza la temperatura de procesamiento, como se representa
en la figura 9 (a). Durante este tiempo tc «de levante», la velocidad letal está cambiando
constantemente. Ball propuso reemplazar esta curva por otra que permanece a la temperatura inicial
durante 58 por ciento del tiempo de levante, luego cambia instantáneamente a la temperatura de
procesamiento total, como se indica en la figura 9 (b). La experiencia demuestra que esta
simplificación da resultados confiables (Sharma 2003).

a. Temperatura real de procesamiento b. Simplificación de Ball

Fig. 9. El tiempo de levante del proceso y tiempo de Ball

Fuente: Sharma (2003).

En el método de Ball se definen los términos que aparecen en la figura 10:

tc = tiempo de levante: tiempo que se requiere para que la cámara de la autoclave alcance la
temperatura de procesamiento.
tc = (Come Up Time – CUT), es el tiempo en el que la retorta alcanza su temperatura de operación
contando a partir del momento en el que se abre su válvula de vapor de calefacción (del orden de 10
minutos normalmente).
tp = tiempo de procesamiento: tiempo durante el cual la autoclave mantiene la temperatura de
procesamiento.
th = tiempo total de calentamiento = tc + tp.
tB = tiempo de procesamiento de Ball es decir tB = 0,42tc+ tp.
Sharma (2003) menciona que en el método de la fórmula de Ball, se hace la suposición de que la
autoclave se halla a la temperatura de procesamiento durante todo el procesamiento de Ball, pero que
no hay ningún tratamiento térmico antes de que comience el procesamiento de Ball.

Fig. 10. Términos usados en el cálculo del tiempo de Ball

Fuente: Sharma (2003).

En forma práctica, para graficar los valores de la curva de penetración de calor según la fig. 8, se usa
papel semilogarítmico (de 3 ciclos), invertido.

Se comienza numerando las divisiones de temperatura de la parte superior (TR-1), se numera también
las divisiones de la escala de tiempo, comenzando con cero (0) al momento en que se abre la llave
del vapor.

Luego se dibuja una línea recta a través de los puntos ignorando la primera porción de la curva (log),
sobre esta curva se deben obtener los siguientes valores que caracterizan la curva.

 fh: Es el tiempo en minutos requeridos para que la línea recta atraviese un ciclo logarítmico.
 CUT (Come Up Time): Tiempo necesario para que la retorta llegue a la temperatura de
procesamiento (tiempo de levante).
 Tiempo cero corregido: Tiempo que transcurre para que la retorta llegue a TR, tiene cierto
efecto esterilizante de lo cual se han considerado 42% como efectivo en sistemas continuos
y 40% en batch; se determina:
(CUT*0,58) o (CUT*0,60)
 PSIT (temperatura pseudoinicial): Es la temperatura interna del producto obtenido por el
cruce de la línea recta trazada con el eje del cero corregido.
  J: Es el factor “lag” o el tiempo antes del cual todavía no ha empezado a incrementar la
temperatura en el pmf (Ti). J puede ser obtenido por la siguiente relación:

𝑇𝑅 − 𝑃𝑆𝐼𝑇
𝐽= (6)
𝑇𝑅−𝑇𝑜

T (ºF)
Tc  T

g = al final del calentamiento

249

240

TAA fh

CUT
I=T-T
150 c i

JI = Tc - T0p
PSIT
0,58
TAA

0 1 2 3 4 5
0 0 0 0 0 t (min )
B
Prendido Tiempo mortal del proceso
del vapor
Cero
corregido
Apagado
del vapor
Fig. 11: Curva de penetración de calor

La gráfica resultante puede dividirse en dos partes:

- La fase de retraso donde la pendiente de la curva aumenta.

- La fase lineal donde los datos se ajustan a una línea recta.

De forma similar y analizando los datos de la curva de enfriamiento (figura 12) se pueden obtener
los valores de fc y jc que corresponden a los parámetros en la etapa de enfriamiento del producto
(Sharma, 2003).

En este proceso el tiempo de desconexión del vapor se considera tiempo 0. T2 = la temperatura del
medio de enfriamiento. TB = la temperatura del alimento al tiempo de la desconexión (Sharma, 2003).
Elaborando una gráfica de (T – T2) contra tiempo sobre papel logarítmico (figura 13) y ajustando a
una línea recta se determina fc (tiempo necesario para que la curva de enfriamiento atraviese un ciclo
logarítmico) (Sharma, 2003).

La temperatura aparente del alimento al momento de la desconexión TBA (PSIT enf.), como se lee
con dicha línea recta, sirve para poder determinar jc y finalmente este parámetro define la ecuación
del enfriamiento (Sharma, 2003).

Fig. 12. Puntos sobresalientes de un perfil de temperatura durante la porción de enfriamiento de una
prueba de penetración de calor

Fig. 13. Diferencia de temperaturas vs. tiempo de enfriamiento en escala semilogarítmica (Sharma,
2003).

 Para la curva de enfriamiento, se obtiene los valores de fc, PSIT y T1 (papel semilog puesto
normalmente).
 𝑇𝑒𝑛𝑓. − 𝑃𝑆𝐼𝑇𝑒𝑛𝑓.
𝐽𝑐 = (7)
𝑇𝑒𝑛𝑓. − 𝑇𝑜 𝑒𝑛𝑓.

Donde:

Tenf. = Temperatura de enfriamiento del agua

PSITenf. = Temperatura seudoinicial del producto al iniciarse el periodo de enfriamiento.
To enf. = Temperatura inicial del producto al comenzar la fase de enfriamiento.

Fig. 14. curvas semilogarítmicas de calentamiento (izquierda) y enfriamiento (derecha)

De la fig. (11), tenemos que la pendiente de la curva es igual a -1/fh, ya que está invertido, por lo que
la ecuación de la línea recta es:

De la ec. (5), entonces,

𝜃
log(𝑇𝑅 − 𝑇𝑓) = − + log(𝑇𝑅 − 𝑃𝑆𝐼𝑇) (8)
𝑓ℎ

Sharma et al. (2003) señala, se utiliza el tiempo de procesamiento de Ball, la curva de calentamiento
se convierte tal como se demuestra en la siguiente ecuación:
Reemplazando ec. (6) en ec. (8):

𝜃
log(𝑇𝑅 − 𝑇𝑓) = − + log(𝑗ℎ(𝑇𝑅 − 𝑇𝑜) (9)
𝑓ℎ

Si en la ecuación anterior se asigna: y = Log (TR-Tf), b= Log [jh (TR-To)]; x=Ө; m = - 1/𝑓ℎ; se
obtiene la ecuación y = b + mx, que es la ecuación de una línea recta; cuyos valores de m y b se
determina por una regresión lineal (Condori, 2002).

También:
Tiempo de esterilización
 (𝐽(𝑇𝑅 − 𝑇𝑜))
𝜃 = 𝑓ℎ ∗ 𝑙𝑜𝑔 (10)
(𝑇𝑅 − 𝑇𝑓)

La temperatura del medio de calentamiento (TR), es la base para este análisis y permite establecer la
escala del gráfico de calentamiento. Un error en TR podría causar un error en fh (velocidad de
penetración de calor durante el calentamiento) y jh (factor de retraso en el calentamiento) (Condori,
2002).

Si se define g = TR-Tf, la diferencia entre la temperatura de la retorta y la temperatura máxima del

alimento (Ver en la figura 10), la ecuación (10) se transforma en:

Log (g)= - 𝜃/𝑓ℎ + Log [jh (TR-To)] (11)

Empleando esta ecuación, se puede calcular g para cualquier tiempo de procesamiento de Ball. De
manera inversa, se puede calcular el tiempo de procesamiento de Ball para cualquier g deseada con
la ecuación.

𝜃 = 𝑓ℎ log (jh (TR−To)/𝑔) (12)

Fórmula de Billelot:

𝐽ℎ ∗ 𝐼ℎ
𝐵 = 𝑓ℎ ∗ 𝑙𝑜𝑔 (13)
𝑔
Donde:
 Ih= TR – To
 g= TR-Tf
𝑇𝑅 − 𝑃𝑆𝐼𝑇
 𝐽ℎ =
𝑇𝑅−𝑇𝑜
 B= θ de calentamiento (min)

A excepción de “g”, el resto de datos se obtiene de la gráfica de penetración de calor.

Ball (1923), comparaba el valor de F a la TR (denominado F1) con un valor F de referencia,

equivalente a 1 min a 121,1ºC (denominado F).

Relaciona: U = F*F1 (14)

Donde:
U = Tiempo de muerte térmica a la TR.

(𝑇𝑜−𝑇𝑅)
(15)
𝑈 = 𝐹 ∗ 10 𝑍

To = Temperatura estándar a 121,1ºC

TR = Temperatura de retorta (dado)
Fo = cada alimento posee un valor para diferentes microorganismos (dato)

Cuando el valor de referencia F se conoce, puede calcularse U hallando el valor de F1 en tabla 3. El

valor de g puede calcularse a partir de fh/U según la tabla 4 (g se halla a partir de J).
Ajustando la fórmula:

ϴ de tratamiento = B – 0,42(CUT) (16)

Optimización del tratamiento térmico

Los objetivos de la aplicación de tratamientos térmicos a los alimentos pueden resumirse en:
 Destrucción de los microorganismos patógenos.
 Evitar las alteraciones producidas por los microorganismos no patógenos.
 Aplicar el grado de cocción adecuado al tipo de alimento en cuestión.

En primer lugar el tratamiento térmico debe estar enfocado a destruir las esporas de la bacteria
anaerobia patógena más termorresistente, que para los productos poco ácidos es Clostridium
botulinum, cuyas células vegetativas producen la toxina más potente conocida.

El segundo objetivo que se pretende es la obtención de lo que se llama "estabilidad" de la conserva,

y para ello es suficiente que el número de esporas supervivientes, de especies no patógenas, sea
aceptablemente pequeño. Teniendo en cuenta que las esporas de las bacterias no patógenas capaces
de desarrollarse en las conservas son mucho más termorresistentes que las de Clostridium botulinum
y se encuentran en mayor número, los tratamientos que conducen a la destrucción parcial de su
población serán generalmente suficientes para minimizar el riesgo asociado al Clostridium
botulinum. La obtención de la estabilidad conlleva, la mayoría de las veces, la seguridad para el
consumidor.

Además debemos cumplir un tercer objetivo: cocer el alimento suficientemente para que solo
requiera su calentamiento antes del consumo.

Grados de conservación esterilización

Queremos decir la destrucción completa de los microorganismos, debido a la resistencia de ciertas

esporas bacterianas al calor, para destruirlas se requiere a menudo en tratamiento térmico húmedo a
una temperatura mínima de 120 °C por 16 min. El tiempo efectivo para lograr la verdadera esterilidad
puede ser de varias horas.

Método de Stumbo

Toledo (1999) señala que, este modelo utiliza como base el modelo matemático de ball, sugiriendo
la incorporación de otro parámetro fh/U:g. Elaborando para ello nuevas tablas para dicho parámetros,
respecto a distintos valores del factor de retraso de enfriamiento del proceso jc, cada tabla
corresponde a un diferente valor de constante de muerte térmica (z = 160F).

Stumbo ha tabulado los valores de fh/U vs g con jc como parámetro. El valor jc influye fuertemente
en la contribución de la parte de enfriamiento a la letalidad total. En general los valores de jc son
mayores que los jh. En la ausencia de jc, jh puede ser usado y el error hacia un tiempo de proceso
más largo o el lado seguro con relación a la descomposición (Toledo, 1999).

Productos que exhiben curvas de calentamiento quebradas

El calentamiento y enfriamiento de estos productos son a menudo no uniformes a lo largo de todo el

contenido.

No existen métodos disponibles para integrar todos los efectos letales en todos los puntos de
contenido del producto. Hasta que se desarrolle un método disponible, se sugiere considerar FC = Fs
(FC, es el valor F recibido por el centro geométrico de un envase durante el proceso; Fs es el valor
letal integrado del calor recibido por todos los puntos de un envase durante el proceso). Esto podría
resultar en un sobre proceso, pero hasta que no existan métodos más adecuados es el procedimiento
más seguro. En otras palabras, todos los productos serán tratados como si estos se calentaran por
convección (Stumbo, 1973).
Muchos productos exhiben curvas de calentamiento que deben ser representados con dos líneas
rectas, luego del retraso inicial.

Ball (1923) citado por Stumbo (1973) afirma, que se desarrolló ecuaciones para evaluar procesos
para productos cuya curva de calentamiento muestra más de un quiebre. Para evaluar estos, es
recomendable que el método matemático. Incluso para evaluar procesos para productos que
presentan un solo quiebre, el procedimiento matemático debe ser usado con mucha precaución, y se
debe demostrar que la ruptura en la curva se produce constantemente en aproximadamente en el
mismo lugar. Cuando la curva de calentamiento es quebrada, no debería realizarse intentos para
convertir los datos de penetración de calor de un conjunto de condiciones a otro”.

Esto significa que, desde una temperatura de la retorta, una temperatura inicial, o un tamaño de lata
a otro. A menudo, la ruptura en la curva no se produce en el mismo lugar (Sumbo, 1973).

Cuando la curva de calentamiento es quebrada se da la siguiente relación:

(17)

- F2 = tiempo en minutos, para la segunda porción recta de la curva de calentamiento, que se demora
en travesar un ciclo logarítmico.
- fh / Uh2 = valor de fh / U correspondiente al valor de g al final del calentamiento. Para obtener este
valor de las tablas fh / U:g, el valor jc observado debe ser usado.
- fh = tiempo en minutos, para la primera porción recta de la curva de calentamiento, que se demora
en atravesar un ciclo logarítmico”.
- fh/Ubh = valor fh/U correspondiente al valor de g en el tiempo en que el quiebre ocurre. Para obtener
este valor de las tablas fh/U:g, debe ser usado el valor jc observado, porque el cambio en el
producto ha ocurrido, y si fuera enfriando en este punto, el enfriamiento procedería de manera
similar que al final del proceso (Stumbo, 1973).
- r = Factor de proporcionalidad.
- Fi = Inversa de la velocidad letal (Stumbo, 1973).
- El TB se calcula con la siguiente ecuación

TB = 𝑓ℎ Log (JhxIh) + (JhxIh) log gbh - 𝑓ℎ log gbh (18)

Dónde:

- fh = tiempo en minutos, para la primera porción recta de la curva de calentamiento, que se demora
en atravesar un ciclo logarítmico.
- Jh = factor de retraso de calentamiento en el punto de medida de temperatura.
- Ih = Ti – T0.
- gbh = g al tiempo en que ocurre el quiebre en la curva.
- gbh = g al final del calentamiento (Stumbo, 1973).

Stumbo (1973) señala que, para determinar el valor de r se usa la gráfica de relación entre log (g), g
y r; (fig. 15). Debe notarse que el valor de r varia ligeramente con la variación de IC + g (m + g, para
Ball). Considerando otras variables, las variaciones en r debido a variaciones en IC + g son
despreciables.
Tabla 2
Valores F1 correspondientes a diversas temperaturas de tratamiento (inferiores a 121ºC)

121 – Ti Valor z
(ºC) 4,4ºC 6,7ºC 8,9ºC 10ºC 11,1ºC 12ºC
5,6 17,78 6,813 4,217 3,594 3,162 2,848
6,1 23,71 8,254 4,870 4,084 3,548 3,162
6,7 31,62 10,00 5,623 4,642 3,981 3,511
7,2 42,17 12,12 6,494 5,275 4,467 3,899
7,8 56,23 14,68 7,499 5,995 5,012 4,329
8,3 74,99 17,78 8,660 6,813 5,623 4,806
8,9 100,0 21,54 10,00 7,743 6,310 5,337
9,4 133,4 26,10 11,55 8,799 7,079 5,926
10,0 177,8 31,62 13,34 10,00 7,943 6,579
10,6 237,1 38,31 15,40 11,36 8,913 7,305
Adaptado de Stumbo (1973)

Tabla 3
Algunos valores fh/U y g para z = 10 y jc = 0,4 – 2,0
fh/U Valores de g para los siguientes valores de jc
0,40 0,80 1,00 1,40 1,80 2,00
0,50 0,0411 0,0474 0,0506 0,0570 0,0602 0,0665
0,60 0,0870 0,102 0,109 0,123 0,138 0,145
0,70 0,150 0,176 0,189 0,215 0,241 0,255
0,80 0,226 0,267 0,287 0,328 0,369 0,390
0,90 0,313 0,371 0,400 0,458 0,516 0,545
1,00 0,408 0,485 0,523 0,600 0,676 0,715
2,00 1,53 1,80 1,93 2,21 2,48 2,61
3,00 2,63 3,05 3,26 3,68 4,10 4,31
4,00 3,61 4,14 4,41 4,94 5,48 5,75
5,00 4,44 5,08 5,40 6,03 6,67 6,99
10,0 7,17 8,24 8,78 9,86 10,93 11,47
20,0 9,83 11,55 12,40 14,11 14,97 16,68
30,0 11,5 13,6 14,6 16,8 18,9 19,9
40,0 12,8 15,1 16,3 18,7 21,1 22,3
50,0 13,8 16,4 17,7 20,3 22,8 24,1
100,0 17,6 20,8 22,3 25,4 28,5 30,1
500,0 26,0 30,6 32,9 37,5 42,1 44,4
Adaptado de Stumbo (1973)
Tabla 4
Relaciones fh/U:g cuando z=18ºF (Stumbo)
Fig. 15. Relaciones entre r, g y log (g)
Fuente: Stumbo (1973).
Enlatado de alimentos
Una de las formas de realizar la conservación de alimentos, es mediante el enlatado de alimentos.
(Sharma et al., 2003) señala, es el procedimiento para conservar alimentos envasándolos en
recipientes herméticamente cerrados, calentándolos para destruir microorganismos patógenos y
causantes del deterioro y sus esporas, así como para inactivar enzimas. De esta manera a base de este
procedimiento se buscará, contener la pulpa enlatada herméticamente cerrada, para así evitar
deterioro y/o alteración, productos de microorganismos.

Las conservas son productos que se mantienen durante largo tiempo contenidos en recipientes (de
metal, vidrio o material flexible) herméticamente cerrados. Generalmente la capacidad de
conservación se logra mediante tratamiento térmico, cuya acción consiste en reducir, destruir o frenar
el notable desarrollo de los microorganismos presentes en las materias primas conservadas, con lo
que se evita la descomposición. Con la ayuda de la energía calorífica se eliminan tanto los gérmenes
patógenos y toxigénicos, como los responsables de la putrefacción. Con éste método se asegura la
protección del consumidor, frente a trastornos de salud, pero a la vez tiene un carácter económico, al
evitar pérdidas de productos.

El tratamiento con calor puede llevarse a cabo en autoclaves intermitentes o de presión continua. Una
autoclave puede ser de tipo estacionario o con agitación, y puede estar diseñada para operar con
vapor saturado o con agua caliente. Con el tratamiento a base de presión, es posible emplear
temperaturas cercanas a 250ºF (121ºC), que aceleran considerablemente la destrucción de
microorganismos y esporas (Sharma, 2003).
Entre los envases principales tenemos a las latas cuya fabricación es de hojalata que es de una lámina
muy delgada a base de acero (99 % de acero y 1 % de estaño). En la industria de alimentos, los más
utilizados, es el envase metálico cilíndrico de doble cierre (ver Figura 16), el cual puede ser de acero
o aluminio, que cumpla los requisitos de poder ser sellado herméticamente y así garantizar la
conservación de los productos alimenticios durante su procesamiento y posterior almacenamiento
(Miranda y Teixeira, 2012).

El método utilizado debe asegurar asimismo la inactivación de las enzimas y el mantenimiento de

las cualidades de la materia conservada. Por lo tanto, para alcanzar la deseada capacidad de
conservación resultan determinantes la temperatura utilizada y el tiempo de actuación de ésta. Aparte
de posibles alteraciones de origen microbiano, la capacidad de conservación de estos productos se
ve limitada por cambios sensoriales y por factores físico-químicos como la luz (cuando se utilizan
determinados recipientes) y el oxígeno. Las temperaturas excesivamente altas durante el depósito
también pueden influir negativamente sobre la capacidad de conservación de los componentes
(Sielaff, 2000).

Tabla 5
Clasificación de los enlatados según su pH y microorganismo de referencia
Tipo de lata Dimensiones Capacidad de Ejemplo de productos en los que se usa
(pul)(diámetro x líquido (mL)
altura)
Infantil 202 x 211 130 Jugos para bebés
211 x 200 125 Pimiento o chiles en salmuera o
Núm. 1 211 x 400 310 escabeche
Núm. 303 303 x 406 450 Chicharrón en salmuera
Núm. 1 ½ 301 x 411 480 Hortalizas en salmuera y sopas
Núm. 2 307 x 512 750 Néctares de frutas
Núm. 2 ½ 401 x 411 850 Hortalizas en salmuera
Núm. 3 404 x 700 1465 Frutas en almíbar
Núm. 10 603 x 700 3100 Jugos y purés
Frutas en almíbar y hortalizas en
salmuera para uso institucionales
(restaurantes, hospitales, etc.)
Los recubrimientos para los entados de frutas y hortalizas

Bosquez y Colina (2012) señala que el recubrimiento interno previene la interacción química del
alimento con el metal del envase, mejora la apariencia interna de la lata y prolonga la vida útil del
producto. El recubrimiento externo protege la lata de la corrosión por agentes ambientales como el
oxígeno y la humedad y tiene, además una función decorativa. A los recubrimientos protectores para
el interior de los envases se les denomina lacas o esmalte (sanitarios).

Lacas epoxi-fenólicas.

Las lacas epoxi-fenólicas, de aspecto dorado, se ocupan para una amplia diversidad de alimentos
tanto ácidos como no ácidos. Una modificación de estas lacas es el barniz blanco universal, (figura
14) que posee una mayor adherencia que cualquier otra laca y excelentes propiedades de flexibilidad
y resistencia química. Su uso se ha difundido ampliamente debido a que se adapta a muy diversos
productos (pescado, carne, productos vegetales y frutas) y debido a su agradable aspecto blanco
brillante. Sus características de flexibilidad y adhesión permiten que sea empleado no solo en los
cuerpos de los envases sino también en tapas, cierres metálicos entre otros (Bosquez y Colina, 2012)

Figura 16. Barniz blanco para productos vegetales y frutas.

Figura 17. Partes en un envase de hojalata para alimentos

Fuente: Miranda y Teixeira, (2012).
Clasificación de los enlatados según su pH

Varias clasificaciones han sido propuestas para los alimentos enlatados. Cameron y Esty (1940)
citados por Stumbo (1973) sugieren la siguiente:

- Pocos ácidos: pH 5,0 a más.

- Medianamente (semi-) ácidos: pH 5,0 a 4,5
- Ácidos: pH 4,5 a 3,7
- Altamente ácidos: pH 3,7 a menos

A excepción de la línea divisoria entre los alimentos ácidos y altamente ácidos, esta clasificación
sirve tan bien como ninguna. En la práctica ha sido encontrado que un pH 4,0 es una línea de división
más realista entre alimentos ácidos y altamente ácidos. Rara vez las bacterias esporuladas crecen en
alimentos, tratados térmicamente, con pH de valores de 4,0 o inferiores. Algunas bacterias anaerobias
butíricas y Bacillus coagulans (B. Thermoacidurans) pueden crecer en cultivos de laboratorio en
alimentos con pH de valores tan bajos como 3,7, sin embargo, esto generalmente ocurre solo con un
inoculo muy alto (Stumbo, 1973).
Algunos autores reconocen solo tres clases de alimentos:

- Baja Acidez: pH encima de 4,5

- Ácidos: pH 4,0 a 4,5
- Alta acidez: pH debajo de 4,0

La línea divisoria entre alimentos de baja acidez o poco ácidos es tomada en 4,5 porque algunas
cepas de Clostridium botulinum pueden crecer y producir su toxina a valores de pH tan bajos como
4,6. Algunos de los anaerobios sacarolíticos de alta resistencia térmica – por ejemplo, Clostridium
thermosaccharolyticum – crecen y producen el deterioro de alimentos en el rango semiácido. Por lo
tanto, mientras no se conozca la termorresistencia bacteriana y su crecimiento en alimentos
semiácidos, quizás es mejor que se mantengan en el grupo de baja acidez (Stumbo, 1973).

Cuando se someten a tratamiento térmico alimentos de baja acidez con un valor de pH de 4,5 o
superior, debe aplicarse un proceso equivalente en letalidad como mínimo a F0=3 minutos para que
sea mínimo el riesgo de supervivencia de los esporos de C. botulinum. Es costumbre utilizar un valor
z de 10 ºC en el caso de C. botulinum (Rees y Bettison, 1994).

Elaboración de frutas y hortalizas en conserva

Recepción y Selección

Las frutas y hortalizas contenidas en bins, jaulas o directamente a granel, según el tipo y destino, son
transportadas en camiones hasta la fábrica.

La carga es pesada en la recepción para conocer la cantidad de frutas u hortalizas que esperan recibir
tratamiento. En este momento se sacan muestras de las materias primas para determinar si alcanzan
la calidad requerida por la empresa. Al mismo tiempo se evalúa el tamaño, grado de maduración,
temperatura durante el transporte, sustancias extrañas adheridas y presencia de materias nocivas
como vidrio o metal, con el objeto de conocer si se encuentran dentro de los parámetros prefijados.
 Fig. 18. Elaboración de conservas vegetales

Lavado - Limpieza

El lavado es un punto de fundamental importancia en la elaboración de conservas vegetales. El

método depende del tipo de fruta u hortaliza que se procese.

El objetivo principal del lavado y/o limpieza es eliminar tierra y restos vegetales. Al mismo tiempo,
mediante este proceso se logra una importante disminución de la carga microbiana que las materias
primas traen superficialmente.

Las frutas que luego requieren un proceso de pelado (duraznos, peras, etc.) deben recibir un lavado
previo. La modalidad más utilizada consiste en pasarlas a través de una lluvia, mediante picos
aspersores.

Luego se dirigen hacia el proceso siguiente: pelado y descorazonado en peras y descarozado en

duraznos.

Las hortalizas generalmente reciben tratamientos diferentes que las frutas. En el caso de los tomates,
debido a que son relativamente frágiles, reciben un lavado por inmersión en un tanque con agua. En
estas condiciones el material más denso, como la tierra, se hunde y las hojas flotan libremente,
mientras que los frutos se mantienen en suspensión. Posteriormente los tomates se extraen del tanque
por un transportador de rodillos y se hacen pasar bajo rociadores de agua.
En estos procesos es de fundamental importancia que el agua sea renovada continuamente para que
no se transforme en un caldo de cultivo a raíz de los sucesivos lavados.

Otros sistemas combinan el lavado por aspersión e inmersión en un mismo mecanismo con
excelentes resultados.

Características del agua

El agua es uno de los ingredientes fundamentales en la elaboración de alimentos. El Código

Alimentario Argentino, Normas del Mercosur y Codex Alimentarius Mundial establecen normas
claras sobre aspectos físicos, químicos y microbiológicos que debe reunir el agua para ser
considerada Apta para uso Industrial.

Se establecen valores máximos de turbiedad y color. Las normas exigen, al mismo tiempo, la
ausencia total de olores extraños.

Las características químicas lideradas por el rango de pH y seguidas por los contenidos de una gran
cantidad de sustancias inorgánicas, se encuentran estrictamente legisladas. En algunos casos se
establecen valores máximos de seguridad y en otros, límites mínimos y máximos.

Los aspectos microbiológicos exigen ausencia total de contaminación fecal, tomando como
parámetros de calidad el recuento de bacterias mesófilas, el número más probable de bacterias
coliformes y la evaluación de Pseudomonas aeruginosa.

El agua, en la industria conservera, debe ser estrictamente controlada y acondicionada según el área
a la que se destine ya que un inadecuado tratamiento puede ocasionar pérdidas de producción y
también deterioro de equipos por incrustaciones.

Es necesario incorporar cloro al agua de lavado de la materia prima. El cloro actúa como agente
desinfectante y debe ser agregado en dosis adecuadas para que la determinación de cloro activo
residual, realizada en cualquier punto del tramo de lavado, acuse no menos de 0,2 ppm ni más de 0,5
ppm. Esta cantidad depende de la materia orgánica que acompañe al alimento como contaminante.
Este tratamiento asegura la higienización de la materia prima y la resguarda de olores y sabores
extraños.

De lo expuesto surge que las finalidades principales del lavado son:

- Separar polvo, tierra, suciedad, partes de plantas, materias extrañas, huevos de insectos, fragmentos
de insectos, etc.
- Reducir considerablemente la carga bacteriana y así aumentar la eficiencia del proceso de
esterilización.
- Mejorar la calidad y el aspecto de los productos.

Las buenas prácticas de manufactura indican, en esta etapa, que se debe mantener una buena
renovación del agua de lavado, por inmersión o aspersión, sin hacer recirculación de la misma, ya
que las esporas bacterianas son resistentes a la clorinación.

Acondicionamiento

Bajo este nombre se engloban una serie de operaciones previas a la elaboración de la conserva y que
difieren para cada fruta u hortaliza. Para su explicación se utilizan algunos ejemplos.

En las frutas de carozo, como por ej. los duraznos en conserva, pasan por clasificadoras de tamaño
para luego entrar a descarozadoras que se acondicionan según el tamaño del fruto para lograr un
descarozado eficiente. Si un fruto chico es tomado por una descarozadora acondicionada para fruta
grande, junto con el carozo se va desprender mucho mesocarpio; y en el caso inverso, la fruta grande
tomada por una descarozadora preparada para fruto chico, va a ocasionar que las mitades exhiban
una punta de carozo.

A continuación, las mitades de duraznos son colocados boca abajo entrando a la operación de
“pelado”.

Para el caso de tomates, luego de haber sido lavados e inspeccionados cuidadosamente y de haberse
separado aquellos frutos no aptos para su conservación, como los sobremaduros, verdes, asoleados,
atacados por insectos, etc., entran a la operación de pelado.

Los métodos utilizados para pelar hortalizas se clasifican en mecánicos, químicos y térmicos. Las
modalidades usadas para llevar a cabo un buen pelado difieren del tipo de fruta u hortaliza en
cuestión.

En el caso de los duraznos la modalidad más usada actualmente es el pelado químico (pelado
cáustico). Este mecanismo actúa disolviendo las sustancias pécticas que se encuentran debajo de la
epidermis, lo que permite el desprendimiento de la piel prácticamente sin pérdidas de mesocarpio.
Es importante recordar que luego del pelado químico es necesario realizar un enjuague de forma de
no alterar el pH del producto.

Este tratamiento también es apto para las peras, aunque cabe destacar que, a pesar de gozar de
cualidades para resistir un pelado químico, actualmente se aconseja el pelado mecánico ya que ofrece
mayores ventajas en cuanto a la calidad final del producto.

Para los tomates se aplica un tratamiento con vapor que se combina con una despresurización y un
tratamiento mecánico de pellizcado que aseguran grandes rendimientos.

En general, la utilización de métodos mecánicos (por abrasión) en el pelado de zanahorias y patatas,

y muy especialmente en las últimas, presentan menores rendimientos que los métodos químicos (con
lejía). Aquellos se adaptan bien a superficies planas y entonces la operación debe ser acompañada
por una tarea adicional manual para eliminar la piel de ojos y de grietas que presentan las raíces.

La modalidad empleada para el caso de las remolachas es el pelado por acción del vapor a gran
presión durante un corto período, modalidad que se aplica con muy buenos rendimientos en el pelado
de otras raíces tales como papas, zanahorias y patatas.

En el caso de los pimientos en conserva los frutos son sometidos a la acción de la llama en hornos
(modalidad más usada), produciéndose una carbonización superficial de la piel, sin que se vea
afectado el mesocarpio.

Muchos productos vegetales no son envasados con la misma forma que tienen al ser recolectados.
En alguna etapa de su tratamiento industrial, se realiza una reducción del tamaño. En la elaboración
de cóctel de frutas y/o ensalada de frutas se lleva a cabo un cubeteado, trozado previo al envasado.
En las hortalizas se realiza una reducción de tamaño para que resulten más aceptables para el
consumidor.

Una vez trozadas las frutas u hortalizas sufren una clasificación, pasando por mesas vibratorias que
permiten separar los trocitos o porciones defectuosas que no alcanzan el tamaño y la forma
especificada para el producto final.

Cuando las hortalizas son recolectadas sufren cambios como consecuencia de alteraciones, iniciadas
con frecuencia por las enzimas de la planta, que comienzan la descomposición de los vegetales. El
tiempo transcurrido entre la recolección y la inactivación de las enzimas puede ser crítico para la
calidad del producto final. Este lapso es más importante para hortalizas de hojas de crecimiento
activo, tales como espinacas y cultivos como porotos y arvejas verdes, que para zanahorias y papas,
que son órganos de almacenamiento de las plantas.

Para prevenir la alteración enzimática y microbiana los productos hortícolas reciben un tratamiento
térmico que inactiva las enzimas. Este proceso se llama escaldado y con él se evitan los cambios de
color, olor y la pérdida de agua

El escaldado es otra de las operaciones consideradas dentro del acondicionamiento. En general, son
las hortalizas las que se someten a este proceso.

Esta operación debe llevarse a cabo con gran precaución, ya que el principal riesgo microbiológico
es la posible contaminación de los vegetales con esporas de bacterias termófilas como resultado de
un fallo en la limpieza adecuada de los escaldadores.

Las buenas prácticas indican un control estricto de la temperatura de operación y de la frecuencia y

forma de realizar la limpieza y desinfección de los equipos.

Inspección

La inspección y selección manual de las frutas y hortalizas, es la forma tradicional de eliminar el

material no deseado de la línea de producción tal como restos de piel, unidades defectuosas por falta
de consistencia, de uniformidad de color, rasgaduras etc. Se realiza sobre cintas o juegos de rodillos,
antes del envasado.

Cuando esto se realiza correctamente, la operación requiere un trabajo más intensivo en la fábrica.
En establecimientos que apuntan a mercados altamente competitivos son necesarios ciertos estudios
para que estas líneas trabajen en forma económica y rápida.

Hay ocasiones en que la línea de inspección resulta ineficaz al ser sobrecargada de materia prima y
faltar personal; en estos casos se debe considerar el aumento del personal asignado a esta tarea o bien
se recurre a la aplicación de métodos diferentes a la actividad manual. Por ejemplo, el uso de equipos
que cuentan con detectores ópticos para percibir descarozados defectuosos.

Clasificación

Esta operación está relacionada con los tamaños de los frutos u hortalizas que deben adaptarse a los
aspectos de comercialización vigentes en el país de destino.

Control de los envases

Los envases constituyen un punto muy importante de control porque sus defectos pueden originar
fallas en la hermeticidad, provocando la contaminación posterior al tratamiento térmico y la
alteración del producto terminado. La calidad del mismo está relacionada con la necesidad de lograr
un determinado tiempo de vida útil para el producto y de alcanzar una perfecta convivencia contenido
- envase.

Es importante que la adquisición de envases se realice a un proveedor confiable ya que éste es el

responsable de la calidad de los mismos.

El fabricante de envases tiene que estar interiorizado de todas las etapas importantes del sistema de
fabricación ya que es su responsabilidad asegurar que los recipientes sean adecuados para el uso que
se pretende darles. Para ello deben existir especificaciones formales y documentadas.

Las especificaciones correspondientes a características tales como dimensiones de los tarros, peso
del metal o del vidrio, tipo de laca utilizada, color en los envases de vidrio, etc., pueden ser
chequeadas cuando se reciben en planta. La determinación del nivel de otro tipo de defectos
solamente puede ser realizada mediante la inspección visual de los recipientes.

Las partidas de recipientes serán examinadas durante la recepción en la planta envasadora y siempre
antes que sean incorporadas al proceso productivo. Para dicha tarea se utiliza un plan de muestreo y
análisis de datos documentados para descubrir las tendencias.

Además de estas inspecciones fuera de la cadena de producción, la observación dentro de la cadena

es muy útil, y todos los operarios que manejan recipientes deben estar preparados para descubrir
defectos visuales en los envases y saber cómo proceder cuando las partidas de recipientes presentan
niveles de defectos visuales superiores a los normales o no cumplen con las especificaciones
determinadas.

Es necesario considerar que las inspecciones visuales están a cargo de seres humanos, por lo que se
deben evaluar los tiempos durante los cuales el operario puede desarrollar la tarea con buen
rendimiento.

Los operarios a lo largo de toda la línea de elaboración deben cumplir con los requisitos de higiene.
Sin embargo, es necesario recalcar aquí la importancia de la capacitación que debe recibir cada
operario para el desempeño de su tarea, a fin de que pueda desarrollarla correctamente. Debe conocer
los motivos por los cuales se realiza cada labor y los perjuicios para el consumidor y la empresa que
derivan de una tarea mal desarrollada.

Llenado

El llenado en recipientes de vidrio o metal se realiza mecánica o manualmente.

Una operación de llenado perfectamente controlada resulta esencial en cualquier operación de

envasado ya que la falta de control de esta etapa puede implicar riesgos tanto para la calidad como
para la inocuidad del producto. Como primera medida hay que cumplir con la legislación vigente en
cuanto al peso de cada producto.

El sobrellenado puede provocar que el tratamiento térmico aplicado en los esterilizadores resulte
inferior al necesario. Si el envase está más lleno queda menos espacio para la agitación del producto
y la transferencia de calor resulta diferente a la prevista. Además, se pueden originar grietas en las
uniones del envase por el desplazamiento de una mayor cantidad de producto en su interior haciendo
presión sobre las juntas.

El control de llenado es necesario también para mantener los límites precisos de espacio de cabeza;
el espacio libre en la parte superior del recipiente puede influir sobre la efectividad del proceso de
agotamiento del aire en el interior del envase.

La densidad del producto envasado también resulta crítica para el tratamiento térmico. Si, por
ejemplo, se modifica el tamaño de los trozos de duraznos de forma que en los envases se introduce
mayor cantidad de los mismos es importante verificar, mediante pruebas de penetración de calor, que
el proceso especificado originalmente resulta adecuado para el nuevo contenido de producto.

Un llenado exacto y uniforme de sólidos y de líquidos, resulta importante por razones técnicas y
económicas. Por otra parte, si se produce un retraso excesivo entre la introducción del producto en
los recipientes y su tratamiento térmico, el producto puede experimentar una pérdida de calidad como
resultado de la multiplicación microbiana. Este retraso puede reducir también la eficacia, y en
consecuencia la inocuidad derivada del tratamiento térmico.
Preparación de medios de cobertura

Los medios de cobertura son los líquidos que se agregan a las frutas y hortalizas antes de las
operaciones de expulsado, cierre, remachado, esterilización y enfriado.

Estos líquidos generalmente se preparan en dependencias anexas en tanques calefaccionados que

poseen dispositivos de agitación.

Existen diferentes tecnologías de aplicación de líquidos de cobertura. Algunas de ellas trabajan en

forma lineal y el tarro lleva un movimiento a velocidad regulada, recibiendo el líquido caliente
mediante picos vertedores. Otras, las rotativas, trabajan con sistemas que combinan el llenado con la
eliminación del aire logrando al mismo tiempo llenado y disminución de la presión interior del
recipiente.

Los almíbares se emplean para las frutas; en cambio, para las hortalizas en general se usan las
salmueras, es decir, soluciones diluidas de sal que a veces también se edulcoran, como en el caso de
las arvejas, del choclo, etc.

El jugo de tomate que acompaña a los tomates enlatados es también un líquido de cobertura, al que
generalmente se le agregan pequeñas cantidades de ácido que actúa como conservador en
combinación con el tratamiento térmico.

Los líquidos de cobertura son medios adecuados para añadir esencias, aromas, ácidos, lo que permite
modificar desde las características sensoriales del producto hasta el tipo de tratamiento térmico que
éste recibirá para su conservación; tema que será expresamente tratado al describir la operación
esterilización industrial.

Dentro de las variables a controlar durante el proceso de llenado se incluye el peso del sólido, el
volumen del líquido de gobierno, el cociente sólidos/líquidos, la densidad del producto envasado, el
espacio de cabeza y la temperatura del producto durante el llenado.

Eliminación interior del aire

La eliminación interior del aire, también llamada agotamiento del recipiente o expulsión, es una
operación muy importante en el proceso de envasado, ya que además de reducir al mínimo la tensión
sobre los cierres del envase durante el tratamiento térmico, la eliminación del oxígeno ayuda a
conservar la calidad y a reducir la corrosión interna.

El vacío en el interior del recipiente puede lograrse mediante distintos métodos. Algunos de ellos, lo
producen al inyectar vapor en el espacio libre de la parte superior del recipiente, para lo cual éste
atraviesa un túnel de vapor antes de ser cerrado; el método resulta eficaz en lo que respecta a los
valores de vacío logrados.

Otras tecnologías, como ya se ha explicado, trabajan con sistemas que combinan la dosificación del
líquido de gobierno con la eliminación del aire, logrando al mismo tiempo llenado y disminución de
la presión interior del recipiente; este sistema posee un alto rendimiento operativo.

Las variables de control aquí son la medición de la temperatura interior y, en las máquinas que
trabajan con prevacío, la lectura de la presión interior y su relación con la temperatura de
dosificación.

El grado de vacío que se logre tendrá incidencia directa sobre la disponibilidad de oxígeno en el
interior del envase y por lo tanto, sobre la posibilidad de desarrollo de algunos microorganismos
esporulados aerobios o microaerofílicos que sobrevivan al tratamiento térmico. También afectará el
tiempo de vida útil del producto, si se considera su vinculación con las posibilidades de corrosión
interna del envase. La presencia de aire puede provocar deformaciones permanentes de los envases
o la aparición de fugas por dilatación excesiva de los remaches durante el calentamiento.

Cierre del recipiente

El tapado y remachado con flujo de vapor es la metodología más difundida y con ella se logran
mejores condiciones de sellado y vacío.

Un recipiente cerrado herméticamente es un requisito indispensable para la inocuidad de un alimento

enlatado. Si las uniones o cierres no cumplen las normas establecidas o si aparecen orificios u otros
defectos, es probable que se produzca contaminación posterior al tratamiento térmico.

En esta operación las variables de control radican fundamentalmente en el mantenimiento de las

máquinas remachadoras y en el conocimiento que los mecánicos y el personal especializado restante
tengan sobre las especificaciones de las máquinas de la empresa. Los mecánicos deben conocer las
consecuencias de un cierre anormal sobre la calidad y la inocuidad microbiológica de los productos
enlatados. Cuando se aplican fechas codificadas a las latas en la cadena de producción, el mecánico
será responsable de que la fecha colocada sea la correcta.

La calidad de los cierres y de los rebordes no se juzga únicamente mediante mediciones, si no también
mediante la inspección visual de expertos.

Los envases de vidrio para conservas vegetales deben ser transparentes y disponer de un cierre
hermético y duradero que resulte adecuado para el tratamiento industrial al que serán sometidos. Las
tapas (según su tipo) se colocan y cierran en máquinas tapadoras con flujo de vapor.

La modalidad de envasado en bolsas flexibles tiene gran auge en Japón, no así en [Link]., Europa y
nuestro país, que la utilizan para envasar producto en grandes cantidades, como sucede con las
materias primas semi-procesadas para otras industrias, o bien para casas de comidas, etc. La
estructura de las bolsas utilizadas (tres capas de poliéster / hoja de aluminio / polipropileno) deben
ofrecer esterilidad, resistencia a altas temperaturas y barrera al oxígeno y la luz.

Esterilización industrial

La esterilización industrial o comercial de un alimento envasado sometido a tratamiento térmico

puede definirse como la situación alcanzada mediante la aplicación de calor suficiente, por sí sola o
en combinación con otros tratamientos adecuados, para obtener un alimento exento de
microorganismos capaces de multiplicarse en las condiciones normales de almacenamiento.

Al considerar el tratamiento térmico que necesitan las distintas frutas y hortalizas es necesario
destacar la importancia que reviste el pH del alimento que se desea envasar y el tratamiento previo
que haya recibido.

La tabla 7 muestra el pH de la gran mayoría de frutas y hortalizas que se industrializan para su

posterior comercialización, como conservas vegetales.
 Tabla 7
Valores de pH de diversos productos

Fuente:
Tecnologia%20de%20alimentos%20I/Separatas%20de%20Tecno%20OK/Temas%20por%20sema
nas/Semana%207/[Link]

Dichos alimentos pueden a su vez ser clasificados según su acidez en:

*alimentos muy ácidos: con un pH inferior a 3.7;
*alimentos ácidos: con pH comprendido entre 3,7 y 4,5;
*alimentos de acidez media: con pH comprendido entre 4,5 y 5,3;
*alimentos de acidez baja: con pH superior a 5,30;

Atendiendo al grado de precaución y control del tratamiento térmico y/o tratamientos preliminares
al envasado de los alimentos vegetales, es que proponemos usar un elemento didáctico de
comparación con un semáforo.

Al considerar, por ejemplo, el tratamiento térmico a presión atmosférica que necesitan las frutas en
conserva que se ubican, en su mayoría, en la zona verde, es preciso tener en cuenta dos grupos de
microorganismos capaces de formar esporas.

El primer grupo está constituido por los termófilos, que es un grupo de bacterias anaerobias y
aerobias caracterizadas por multiplicarse únicamente con temperaturas altas (entre 35 y 65ºC).
Algunas bacterias producen esporos que son sumamente resistentes al calor y, con elevadas
temperaturas de almacenamiento, pueden provocar la alteración del producto, aunque no originan
intoxicaciones alimentarias. Este grupo cobra un interés especial cuando las conservas son
comercializadas en zonas tropicales y subtropicales.
Los termófilos también pueden multiplicarse cuando las latas, sometidas a tratamiento térmico, no
son enfriadas inmediatamente o se lo hace a temperaturas superiores a las recomendadas. Esto puede
ocasionar la pérdida de la conserva por deformación del envase (debido al gas interior producido por
acción biológica) y el agriado de la misma sin deformación.

El segundo grupo está constituido por bacterias mesófilas esporuladas que se multiplican
generalmente con temperaturas entre 5º y 50ºC. Es necesario destruir este tipo de microorganismos
porque si se aplica un tratamiento térmico insuficiente, en este caso también se obtendrá como
resultado la pérdida de la conserva por abombamiento de causa biológica y agriado.

Dentro de este grupo de bacterias se encuentra el Clostridium botulinun, una mesófila esporulada
cuyas esporas son muy resistentes al calor y soportan holgadamente los tratamientos normales de
esterilización. Las esporas de Clostridium botulinun, para pasar a vida vegetativa y así producir la
toxina botulínica, necesitan de tres condiciones indispensables y excluyentes: ausencia de aire,
temperaturas entre 15º a 50º, y un pH superior a 4,5.

En el caso particular de las frutas en conserva, en su mayoría (con las excepciones adjuntadas en
tabla 1.) poseen un pH inferior a 4,5, lo que hace que la naturaleza potencialmente catastrófica de
esta bacteria pierda importancia en este tipo de producto.

Los alimentos de acidez media que reciben un tratamiento de esterilización industrial a cielo abierto
poseen, en cincunstancias normales de almacenamiento, las condiciones óptimas para que las esporas
del Clostridium botulinum pasen a vida vegetativa y liberen su potente veneno.

Una forma de detener el desarrollo de este Clostridium en conservas de pimientos, espárragos,

chauchas, etc. es disminuir el pH de la conserva. Se agrega ácido al líquido de cobertura para que
luego del fenómeno de estabilización de la conserva el producto terminado acuse un pH ligeramente
inferior a 4,5. Esto permite dar tratamientos térmicos menos intensos porque, bajo esas condiciones,
las esporas de Clostridium botulinum no germinarán, no se multiplicarán ni producirán la toxina,
obteniendo a la vez una conserva con mejores características organolépticas.

Otra alternativa de tratamiento para los alimentos de acidez media es mantener el pH natural de la
hortaliza y someterla a tratamientos más intensos, que sólo se logran mediante la aplicación de
presiones superiores a la atmosférica, lo que implica disponer de recipientes de presión (autoclaves).

Para la valoración del proceso son necesarios ensayos sobre destrucción térmica a más de una
temperatura. Según datos experimentales el tiempo de muerte térmica de las esporas de Clostridium
botulinum a 121ºC se toma como 2,52 minutos.

En los alimentos de acidez baja desaparece la posibilidad de bajar el pH natural de la hortaliza ya

que dicha metodología provocaría cambios organolépticos que harían a la conserva poco aceptable,
por lo que las conservas de productos cuyos pH son superiores a 5,3 tales como arvejas, choclos,
aceitunas negras californianas, etc. necesitan recibir tratamientos térmicos intensos bajo presión.

La naturaleza potencialmente catastrófica de los errores derivados de un tratamiento térmico inferior

al preciso, determina la importancia de que, para evitar confusiones y errores, el enlatador trabaje
con el menor número posible de procesos térmicos.

El control del proceso real de envasado de frutas y hortalizas puede ser considerado en dos fases. La
primera se refiere a los factores relacionados con las operaciones previas al tratamiento térmico, tales
como el control de la temperatura antes de que la conserva entre al baño maría o autoclave según el
caso, el control del tiempo transcurrido desde el cierre del envase hasta la recepción del tratamiento
calórico y el control de cierre de los envases. La segunda fase consiste en supervisar el buen
funcionamiento de los esterilizadores y sus dispositivos de medición.
Enfriamiento

Durante el tratamiento térmico de las frutas y hortalizas, el producto sufre dilataciones que pueden
repercutir sobre costuras y cierres, permitiendo así la entrada de microorganismos durante los
procesos posteriores de enfriamiento y manipulación en almacenaje y expedición.
El enfriamiento, al que se someten los tarros luego de la esterilización, debe realizarse
cuidadosamente para evitar la contaminación del contenido de los envases con microorganismos
procedentes del medio usado para el enfriamiento.

Teniendo en cuenta que la metodología más común es la de usar agua como vehículo de enfriamiento,
se hace necesario respetar lo dicho en párrafos anteriores sobre calidad del agua de uso industrial.

Otro parámetro a tener en cuenta durante el enfriamiento es que la temperatura interior del producto,
al final del proceso, oscile entre los 37 y 40ºC. De esta manera, se evita el desarrollo de
microorganismos termófilos esporulados que pudieron resistir el tratamiento térmico y que se
multiplican en el rango de temperaturas entre 45 y 55 ºC. Además, se aprovecha el calor residual
para el secado de las latas y se evita la manipulación de las latas húmedas, las oxidaciones y la
sobrecocción del producto.

De lo expuesto surge que resulta de fundamental importancia:

- El control de los principales defectos en la estructura de los envases provocadas por una elaboración
deficiente, cerrado incorrecto o abuso mecánico que provoca deformación permanente.
- El mantenimiento de las medidas del cierre dentro de las tolerancias aprobadas.
- El uso de agua de buena calidad bacteriológica para la refrigeración de los envases.
- El uso de una metodología que permita, que, a la salida del enfriamiento, los recipientes se sequen
solos.
- Limpiar y desinfectar correctamente el equipo usado en el transporte de envases tras el tratamiento
térmico. Se aconseja usar cloro en la desinfección.
- Educar a todo el personal que manipule los recipientes tras su tratamiento térmico, sobre la
importancia de mantener altos niveles de higiene personal, específicamente el lavado de sus manos.
- Separar las zonas y el personal que interviene en las operaciones previas y posteriores al
tratamiento térmico para reducir las probabilidades de contaminación cruzada.

Otras modalidades de envasado

Es importante destacar que en la industria conservera existen otras modalidades de envasado, que
permiten que productos esterilizados a granel o por lotes sean introducidos y cerrados en recipientes
estériles en condiciones asépticas; las más importantes son:

Llenado en caliente: consiste en calentar el producto a temperatura elevada (más de 100ºC, en

intercambiadores de calor), durante un tiempo corto pero que asegure su inocuidad, introducirlo en
recipientes estériles y cerrarlo en condiciones que aseguren la esterilidad de la conserva, y enfriarlo
a 35°C.

Envasado aséptico: calentar el alimento hasta la temperatura de trabajo, normalmente bombeándolo

a través de un intercambiador de calor y manteniéndolo hasta lograr la esterilización, tras lo cual es
enfriado, introducido y cerrado en recipientes estériles en condiciones asépticas. Esta metodología
se utiliza mucho en líquidos, pulpas y pulpas concentradas que contengan partículas sólidas
pequeñas.

Los puntos más importantes de control son la limpieza de los intercambiadores de calor, los tiempos
de tránsito de los alimentos, la temperatura máxima alcanzada y la de enfriamiento, al igual que la
asepsia del envase y el entorno en el que se produce la operación hasta el cierre.
Almacenamiento y distribución

El recipiente seleccionado, para conservar alimentos por acción del calor, deberá cumplir las
condiciones previstas durante su almacenamiento y distribución.

Lo importante es que el recipiente conserve su integridad para mantener las condiciones de inocuidad
del producto. Para ello se hace necesario evitar la corrosión externa que puede conducir a la
perforación del envase. Este fenómeno de corrosión será frecuente si ha sido dañada la cubierta
externa del envase y se acelerará en condiciones de almacenamientos incorrectos que incorporen
humedad o cambios bruscos de temperatura que conducen a condensación. Este fenómeno se hace
más común cuando las latas son apiladas de tal manera que evitan la circulación del aire.

La alteración física de los recipientes puede ocurrir al mover sin cuidado las pilas de latas o frascos,
trayendo como consecuencia roturas o deformaciones que además de brindar condiciones para una
posterior contaminación hacen que la misma pierda valor comercial.

Durante el almacenamiento y distribución se hace indispensable controlar:

- La temperatura, sobre todo cuando las humedades relativas son altas.

- Que los recipientes estén secos cuando se introducen en cajas de cartón, evitando el
humedecimiento en cualquier etapa posterior.
- Los movimientos en el momento de descargar las cajas, para evitar impactos que provoquen
deformaciones de los envases.
- La apertura de las cajas en las bocas de expendio con objetos punzantes.