INDUSTRIAS DE TRIGO DE

SEGUNDA TRANSFORMACIÓN

Procesamiento de Cereales y Oleaginosas

PANIFICACIÓN
 CARACTERÍSTICAS DE LA HARINA DE
TRIGO PARA PANIFICACIÓN

HUMEDAD 15% máx.

CENIZAS 0.5-0.7%

PROTEÍNAS 9.0% mín.

GLUTEN * 5.5% mín.

FUERZA (W) > 230 PROCESO ARTESANAL

> 300 PROCESO INDUSTRIAL

* Base seca
 FUNCIÓN DE LOS INGREDIENTES EN EL
PROCESO DE PANIFICACIÓN

HARINA
Las proteínas del gluten proporcionan estructura al producto:

• Gliadina: Es responsable de la viscosidad

y la extensibilidad de la masa.
• Glutenina: Le da elasticidad y tenacidad a
la masa.

Representan el 80% del total de la proteínas y son las que regulan

la propiedad de retener el gas. Junto con el almidón, son
responsables también de la textura de la miga.
FUNCIÓN DE LOS INGREDIENTES EN EL
PROCESO DE PANIFICACIÓN

HARINA
El almidón participa estructuralmente y en la textura por sus
propiedades gelatinizantes. La gelatinización implica diferentes
procesos:
• Pérdida de cristalinidad
• Absorción de agua
• Hinchamiento del gránulo
• Solubilización de la amilosa
• Aumento de viscosidad (formación de masa)
FUNCIÓN DE LOS INGREDIENTES EN EL
PROCESO DE PANIFICACIÓN

AGUA

• Requerida para la hidratación del gluten y el almidón,

desarrollando sus propiedades funcionales.
• Como solvente para sal, azúcar y nutrientes
de la levadura.
• Para que las enzimas puedan actuar y puedan
difundirse a través de la pared o la membrana
que rodea la célula de levadura.
• Hace posible la porosidad y el buen sabor del pan.
 FUNCIÓN DE LOS INGREDIENTES EN EL
PROCESO DE PANIFICACIÓN

LEVADURA (Saccharomyces cereviseae)

• Hace posible la fermentación, la cual produce alcohol y

gas carbónico, con lo que impartirá volumen al pan.
• Aumenta el valor nutritivo al suministrar al pan proteína
suplementaria.
• Convierte a la harina cruda en un producto ligero.
• Contribuye al sabor y al aroma característico del
pan (generación de alcoholes, ácidos, esteres, etc.).
 FUNCIÓN DE LOS INGREDIENTES EN EL
PROCESO DE PANIFICACIÓN

SAL
• Realza y balancea el sabor.
• Fortalece el gluten, puesto le permite
a la masa retener el agua y el gas.
• Controla o reduce la actividad de la levadura.
• Ejerce una acción bactericida al no permitir
fermentaciones indeseables dentro de la masa.

Se recomienda agregar en los últimos pasos del mezclado para

facilitar el trabajo de la masa y no retardar la fermentación.
Proporciones recomendables: 1.5 a 3.0%
FUNCIÓN DE LOS INGREDIENTES EN EL
PROCESO DE PANIFICACIÓN

AZÚCAR
• Sirve de alimento para la levadura.
• Ayuda a una rápida formación de la corteza del pan debido
a la caramelizacion, permitiendo que la temperatura del
horno no ingrese directamente dentro del pan para que
pueda cocinarse y también para evitar la pérdida del agua.
• Es higroscópico contribuyendo a la retención de
humedad (vida de anaquel) dándole suavidad al
producto.
• Balancea el sabor del producto.
 FUNCIÓN DE LOS INGREDIENTES EN EL
PROCESO DE PANIFICACIÓN

LECHE

• Incrementa el valor nutricional.

• Contribuye a la coloración y sabor por oscurecimiento no
enzimático (caseína, calcio y caramelización de la lactosa).
• Mejora la textura del pan (más suave).
• Mejora el sabor del pan.
•Aumenta la absorción del agua y por
tanto la vida de anaquel.
FUNCIÓN DE LOS INGREDIENTES EN EL
PROCESO DE PANIFICACIÓN

GRASA
• Lubrica la expansión de las celdillas de gas.
• Contribuye a la textura de la miga y el producto.
• Disminuye la pérdida de humedad y ayuda a mantener
fresco el pan.
• Mejora la apariencia, produciendo un efecto lubricante.
 NORMA OFICIAL MEXICANA
NOM-247-SSA1-2008
1 Harinas de cereales, sémolas o semolinas
1.1 En la elaboración de las harinas de cereales, sémolas o semolinas se permite el empleo de los siguientes
aditivos y coadyuvantes:
Aditivo Límite máximo mg/kg de harina
Acido L- ascórbico y su sal de sodio* BPF
Azodicarbonamida 45, en harina para pan leudado
Cloro 2,500 **
Cloruro de amonio BPF
Dióxido de azufre 200, en harina para bizcochos y fabricación de pastas
Dióxido de cloro 2,500 **
Fosfato monocálcico 2,500
Lecitina 200
Peróxido de benzoilo 75
Peróxido de calcio 50
Sulfato cálcico BPF
* Uso exclusivo como aditivo, no como nutrimento.
** Dosis de tratamiento
1.2 Enzimas, en la elaboración de los productos objeto de este apartado se pueden emplear únicamente las
enzimas listadas en el Acuerdo y sus modificaciones, derivadas de las fuentes que ahí se establecen y
conforme a las BPF.
La harina de trigo debe ser adicionada con 2 mg de ácido fólico/kg de harina y 40 mg de hierro y zinc por kg de harina.
 NORMA OFICIAL MEXICANA
NOM-247-SSA1-2008
3. Productos de panificación
En la elaboración de los productos objeto de este apartado, se permite el empleo de los aditivos y coadyuvantes
siguientes:
3.1 Acentuadores de sabor
3.2 Acondicionadores de masa
3.3 Antioxidantes
3.4 Colorantes
3.5 Conservadores
3.6 Emulsivos, estabilizadores, espesantes y gelificantes
3.7 Gasificantes o polvos para hornear
3.8 Humectantes
3.9 Leudante
3.10 Reguladores de pH
3.11 Antiaglutinantes
3.12 Gases de envasado
3.13 Saborizantes y aromatizantes
 MEJORADORES DE HARINAS

ENZIMAS
α y β-amilasas - Liberan azúcares más procesables y contribuyen
a mejorar la calidad de la miga. Limitan la velocidad de
envejecimiento del pan.
Proteasas - Reducen tenacidad y/o aumentan extensibilidad del
gluten, lo que permite una mayor retención de CO2 procedente
de la fermentación y una mejor estructura de la miga.
Lipasas - Formación de mono y diglicéridos, obteniéndose panes
de mayor volumen, mejor estructura y mejor firmeza de la miga.
 MEJORADORES DE HARINAS
AGENTES OXIDANTES
Actúan favoreciendo la formación de puentes -S-S- entre las
cadenas proteicas del gluten. Como consecuencia aumenta la
elasticidad y disminuye la extensibilidad (bromato de potasio,
ácido ascórbico*, azodicarbonamida y ortofosfato monocálcico).

El ácido ascórbico por acción de la

enzima ascórbico-oxidasa y en
presencia del oxígeno introducido
durante el amasado, se oxida a
ácido dehidroascórbico, que es un
oxidante.

ADA
Fotografías de cortes de
panes obtenidos con
distintos oxidantes.
Volumen específico del
pan en cm³/g.

Fuente: Ribotta, P., M. Morcillo y A. León. Efecto de distintos oxidantes sobre la calidad
de panes elaborados por el método tradicional. AGRISCIENTIA, 1999, VOL. XVI: 3-10.
 MEJORADORES DE HARINAS

EMULSIONANTES
Desempeñan varias funciones en la panificación:
• Favorecen la mezcla de las grasas de la harina con el agua del
amasado.
• Refuerzan la red de gluten y mejoran la capacidad de retención
de gas de la masa.
• Disminuyen la retrogradación del almidón, contribuyendo a
retrasar el endurecimiento del pan.
Ejemplos: Lecitina de soya, esteroil
lactilato de sodio o calcio , ésteres
mono y diglicéridos de ácido diacetil
tartárico (DATEM)
 MEJORADORES DE HARINAS

PREVENTIVOS DE HONGOS
Entre los más usados están el sorbato de potasio, el propionato
de sodio y el propionato de calcio.

AGENTES BLANQUEADORES
Actúan oxidando carotenoides. Ejemplos: peróxido de benzoilo,
dióxido de cloro, dióxido de nitrógeno.

ANTIOXIDANTES
Ácido ascórbico, mezcla de tocoferoles, butilhidroxitolueno (BHT)
y butilhidroxianisol (BHA).
 MEJORADORES DE HARINAS

HUMECTANTES
Glicerina, sorbitol

ESTABILIZANTES / ESPESANTES
Almidón modificado, carboximetilcelulosa, grenetina, lecitina,
alginato de calcio, pectina, goma arábiga, goma guar

REGULADORES DE pH
Ácido cítrico, ácido málico, ácido tartárico, bicarbonato de sodio,
acetato de sodio, fosfatos de sodio y calcio
ADITIVOS EN HARINAS COMERCIALES
 DIAGRAMA DE BLOQUES
Proceso Panificación
1º. Agua, azúcar, sal y leche
Pesado Mezclado 2º. Harina y levadura (en agua)
3º. Grasa

Baja velocidad (40-100 rpm)

Amasado Alta velocidad (400-1500 rpm)

60 min a 23-25°C
División y
Boleado
Reposo
Formado
y Reposo
90 min a 23-25°C
60 min
Empaque y T = 200-260°C
Almacenamiento Enfriamiento Horneado t corto: 15-20 min
t largo: 40-50 min
 AMASADO

Reacciones durante el amasado:

• Absorción de agua e
hinchamiento del almidón
• Desdoblamiento de
carbohidratos
• Desarrollo del gluten
• Formación de puentes
disulfuro
 EQUIPOS DE AMASADO
Amasado Clásico
• Condiciones : 80 rpm , 25°C
• Mezclado de ingredientes
• Dosis baja de levadura (1%)
• Reposo durante 3-5 min
• Completa amasado
Desarrollo de aroma y buena textura
de la miga (panadería artesanal)
Amasado Intensivo
• Condiciones : 40 y 100 rpm
• Mezclado lento (3-4 min)
• Dosis altas de levadura (3%)
Miga más blanca con poco desarrollo
de aroma (panadería industrial )
 EQUIPOS DE AMASADO

Amasado de Alta Velocidad

(Uso industrial)
• Tiempos reducidos (1.5-5 min) Mayor incorporación de aire a la
• Condiciones : 400-1500 rpm masa que desarrolla mejor el gluten
• Alimentación y extracción automática
 OTROS MÉTODOS DE AMASADO
Elaboración de Masa Madre
Se prepara añadiendo harina y agua a una porción de masa de un proceso
de panificación anterior. Es un cultivo simbiótico de las levaduras
presentes de manera natural en alimentos, como los cereales, y las
bacterias presentes en el medio ambiente, brindando los siguientes
efectos positivos en el pan:
• Generan componentes de sabor y aroma
• Protegen al proceso de fermentaciones perjudiciales
• Acorta el tiempo de fermentación y favorece la producción de gas
• Produce miga con alveolos más regulares
• Incrementa la vida de anaquel del pan
 OTROS MÉTODOS DE AMASADO
Método Esponja o “Poolish”

Consiste en mezclar parte de la harina (60%) con toda la levadura y casi

toda el agua. Después de 5-6 horas de fermentación, la masa luce similar
a una esponja. Ésta se amasa posteriormente junto con el resto de harina
e ingredientes para producir una masa que sufre el proceso normal. Las
ventajas del método esponja son:

• Obtención de panes más ligeros

• Menor concentración de levadura (0.25%)
• Panes con mejor volumen y miga alveolada
• Desarrollo de mejor sabor y aroma
• Mejor conservación del pan
 DIVISIÓN Y BOLEADO

Dividir la masa de acuerdo al peso deseado y a los moldes para hornear y

dejar reposar hasta que crezca de manera que al figurar mantengan la
forma sin contraerse.
El boleado permite la formación aproximadamente esférica de las piezas
que facilita su manejo en las operaciones siguientes.

Divisoras volumétricas
Boleadora cónica
 FORMADO Y REPOSO

Formado Horizontal
Reproduce de forma idéntica el movimiento de la mano y se realiza
mediante una extensión entre una banda y una mesa fija. El pastón es
arrastrado y se estira sin que la masa se caliente.

Formado Vertical
Son máquinas más compactas. El pastón se estira
entre 2 bandas que funcionan en sentido
contrario, lo que permite un buen estiramiento
(especialmente recomendable para las baguettes).
 FORMADO Y REPOSO

Figurar (dar forma) y dejar crecer por aproximadamente 90 min.

Laminado

Enrollado y
Reposo alargamiento
 ELABORACIÓN DE MASAS CONGELADAS

División y
Amasado Formado Congelación
Boleado

Compensar muerte celular en

Mayor dosis de levadura (4-6%) congelación y reducir tiempo de
fermentación.

Control de temperatura (< 25°C) Limitar la actividad fermentativa.

y tiempo reducido de reposo

Congelación rápida (de 20 a -18°C Mantener la integridad física del

en menos de 60 min) producto.

Descongelación (T ambiente) Aumento gradual de la temperatura

 EQUIPO EMPLEADO
Masas Congeladas

Enfriamiento rápido en túneles de congelación o cámaras con circulación de

nitrógeno líquido (30-40%) o dióxido de carbono (60-70%)
 FERMENTACIÓN

Comprende todo el tiempo transcurrido desde la mezcla hasta que el pan

entre al horno. Existen 4 tipos de fermentación:
Fermentación alcohólica o fermentación de levadura. Su temperatura
ideal 25°C y sus puntos importantes son la producción y retención de gas.
Fermentación acética. El alcohol producido en la fermentación alcohólica
reacciona en presencia de la bacteria del ácido acético. La temperatura
ideal es de 32°C.
Fermentación láctica. La lactosa en presencia de la bacterias lácticas, se
transforma en galactosa, glucosa y ácido láctico (35°C).
Fermentación butírica. El ácido láctico es transformado
en ácido butírico, éste se produce a 40°C (poco deseable).
 FERMENTACIÓN
Factores que influyen en la retención de gas:
• Suministro adecuado de azúcares
• Aumento en la concentración de la levadura
• Temperatura adecuada de 23 a 25°C (fermentación larga)
Factores que reducen la producción de gas:
• Exceso de sal
• Temperatura excesivamente alta o baja
• Cantidades inadecuadas de levaduras
• Tiempo de fermentación corto
Controles adicionales:
• H.R. entre 80 y 85%
• pH ~ 5 etanol + CO2
• pH ~ 6 glicerina + ácido acético
• T > 28°C en fermentaciones cortas
 HORNEADO

El objetivo del horneado es cocer la masa y transformarla en un

producto digerible. La temperatura adecuada para la cocción del
pan es entre 190 y 270°C.

Esta temperatura acaba con todas las formas de vida, sin embargo
en el interior de la masa, se alcanza una temperatura aproximada
a 100°C que mata sólo a las formas vegetativas.
 CAMBIOS DURANTE LA COCCIÓN
• Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de
CO2, provocando la expansión del pan.
• A una temperatura de 40-45°C, las células de las levaduras se inactivan
y cesa todo aumento de volumen. A los 55°C, muere.
• Algunas de las células de almidón explotan y la diastasa transforma el
almidón en maltosa. Por encima de los 70°C es destruida.
• Las condiciones óptimas de gelatinización del almidón suceden entre
65 y 70°C creando el soporte de estructura a de la miga.
• Entre los 50 y 80°C el gluten va coagulando a la vez que los alveolos se
dilatan influyendo en la textura de la miga.
• A partir de los 100°C la corteza se vuelve rígida, y se acentúa después
de los 140°C (caramelización).
• A 130°C aproximadamente, los azúcares reaccionan con las proteínas
y aminoácidos (reacción de Maillard).
TERMOCINÉTICA INTERNA DEL PAN

S = Inicio gelatinización
Y = Destrucción levadura
Ba = Inactividad amilasa bacteriana
Ca = Inactividad amilasa cereal
Fa = Inactividad amilasa fúngica
Cb = Inactividad beta amilasa cereal

Superficie (curva 1)
Centro del pan (curva 2)
 REACCIÓN DE MAILLARD Y
CARAMELIZACIÓN
Reacciones de pardeamiento no enzimático que ocurren durante el
horneado y contribuyen al color y al aroma del pan.

Temperatura de horneado: 200°C Efectos de la reacción de Maillard:

- Destrucción de lisina y otros aminoácidos
- Biodisponibilidad reducida de tiamina y
piridoxina
- Formación de sustancias potencialmente
16 min 23 min 35 min dañinas (ej. acrilamida)
 EQUIPOS DE HORNEADO
Horno de recirculación
• Versión moderna de los hornos más primitivos
denominados de mampostería.
• Equipado con un quemador de aire forzado,
aunque también los hay eléctricos.
• Provisto de una turbina que asegura la circulación
de los productos de combustión.
• Los gases de la combustión son parcialmente
reciclados, otros se eliminan por la chimenea.

Ventajas:
Cocción uniforme
Seguridad sanitaria
Desventajas:
Baja inercia térmica
(pérdidas de calor)
 EQUIPOS DE HORNEADO
Horno de carros rotativos
• El generador de calor se sitúa en un segundo recinto
(intercambiador de calor).
• Convección forzada por contacto entre el aire y el pan.
• Mediante una turbina el aire caliente se introduce a través
de aperturas laterales.
• Provisto de canales metálicos que permiten que el agua
escurra y se produzca vapor.
• Existe una plataforma giratoria que hace que el carro
cambie de posición.

Ventajas:
Bajo costo de operación (1 kW/kg de pan)
Requieren poco espacio para su montaje
Desventajas:
Necesidad de energía suplementaria por apertura
Baja inercia térmica
 EQUIPOS DE HORNEADO
Horno de tubos de vapor
• Funciona por medio de tubos de vapor en forma anular.
• El calor se transmite al horno una vez evaporada el agua de los tubos y convertida
en vapor.
• El vapor cede su energía calorífica y se condensa.
• Requiere potencia de 8 kW/m² (inercia térmica media)

Ventajas:
Proceso continuo
Bajo consumo de energía
Cocción uniforme
Desventajas:
Inversión alta
Requiere mayor mantenimiento
Tiempo para aumentar o disminuir temperatura
 EQUIPOS DE HORNEADO
Horno de túnel
• El sistema de calentamiento se encuentra en un recinto aislado y puede ser:
- Directo (el producto se calienta por radiación y por convección) o
- Indirecto (reciclaje térmico a través de radiadores metálicos que calientan los
gases de recirculación)
• El producto atraviesa horizontalmente el interior del horno sobre una cinta
metálica o transportadores de cadena.
• Existe transmisión de calor tanto por la parte superior (bóveda) como por la
parte inferior (solera) del horno.
Ventajas:
Proceso continuo y automatizado
Fácil mantenimiento
Menor mano de obra
Desventajas:
Inversión alta y necesidad de grandes espacios
Justificable solo para altos volúmenes de producción
 ENFRIADO Y EMPACADO

Enfriar en estantes durante una hora como mínimo y empacar. Almacenar

a temperatura ambiente en estantes protegidos de la luz solar.
Dependiendo de las condiciones, la vida de anaquel varía entre 3 y 5 días.
Reacciones durante el enfriamiento:
• Reblandecimiento de la corteza
(migración del agua de la miga)
• Cristalización de la amilosa
• La amilopectina se asocia en cadenas
produciendo un estado semicristalino
(responsable del endurecimiento)
• La congelación y el calentamiento
retardan la velocidad de endurecimiento
 PRODUCTOS DE PANIFICACIÓN

PAN DE FERMENTACIÓN

Estructura producida por el gluten. Se prepara una masa fermentable

con gas producido por levadura. Ejemplo: pan de caja, pan tipo
francés, pan dulce de fermentación.

PRODUCTOS DE PASTELERÍA

Estructura producida por gluten, huevo y leche. Se produce una masa

líquida donde el gas se incorpora por batido y por medio de leudantes
químicos en el horneado.
 PAN A PARTIR DE MASAS DULCES
FERMENTADAS
Croissants
Se fabrican a partir de una masa dulce fermentada que es laminada,
hojaldrada y modelada en su forma característica. La fermentación y el
hojaldrado, producen un pan más ligero, delicado y sabroso.

La primera fermentación es lenta y prolongada y es seguida de la

operación de laminado y hojaldrado de la masa, para concluir con una
segunda fermentación y la formación del pan.
DIAGRAMA DE BLOQUES
Proceso Pan Dulce (Croissants)

Agua, harina, azúcar,

levadura, leche, sal y Amasado t = 4-5 min
saborizantes

Reposo T = 24°C
(Cámara de H.R. = 85%
Fermentación) t = 2-3 hrs.

T = 24°C
Grasa vegetal o Laminado H.R. = 85%
mantequilla y Reposo t = 15-20 min

T = 24°C
Formado y H.R. = 85%
Reposo t = 60-80 min

T = 200°C
Horneado t = 15-20 min
 PRODUCTOS DE PASTELERÍA
INGREDIENTES

ESTRUCTURADORES: Harina, Huevo, Leche

SUAVIZADORES: Azúcar, Grasa
SABORIZANTES
POLVO PARA HORNEAR (leudante químico)
Bicarbonato de sodio
Tartrato monopotásico
Fosfato monocálcico
Pirofosfato de sodio y aluminio,
Sulfato de aluminio
Carbonato de calcio
 PRODUCTOS DE PASTELERÍA

VARIACIONES EN PROCESO

FORMULACIÓN:
• Alta proporción (mayor contenido de azúcar que harina)
• Baja proporción (mayor contenido de harina que azúcar)
MEZCLADO: Incorporar ingredientes y el aire de manera homogénea.
• Un solo paso
• Cremado (incorporación secuencial en varios pasos)
• Mezclado continuo
 DIAGRAMA DE BLOQUES
Proceso Productos Leudados (Pasteles)
T = 18-21°C
Mantequilla o
margarina Cremado v = 590 rpm
t = 18-20 min

Azúcar T = 21-23°C
Huevo Mezclado v1 = 140 rpm
Harina + leche v2 = 280 rpm
Leudante + sabor t = 2-4 min

Vaciado a
Moldes

T = 180-200°C
Horneado t = 30 min

Enfriado t = 30 min
GALLETAS
 HARINA PARA GALLETAS

Características de la harina:
Proveniente de trigos flojos con poco gluten y muy extensibles, con
contenido de proteínas entre 8 y 9%, para galletas quebradizas y
semidulces, y de 9 a 10% para galletas elaboradas con levadura.
En caso de tener una harina fuerte, se puede recurrir a:
a) Enzimas proteolíticas o Pastas
b) Agentes reductores como cisteína
Pan
y bisulfito de sodio (SO2 <=200 ppm)

Elasticidad
Galletas

Extensibilidad
 HARINA PARA GALLETAS

La gráfica corresponde al de una harina para la fabricación de galletas

quebradiza, semidulce del tipo María. Como se puede apreciar es
bastante extensible con un valor P de 31, una L del 124, un P/L 0,27 y
una W de 86.
 FÓRMULA BASE PARA GALLETAS

Ingredientes:
• Harina (harina de trigo suave)
• Edulcorante (azúcar, miel)
• Suavizante (mantequilla, grasa vegetal)
• Leudante (polvo de hornear, levadura)
• Saborizante (vainilla, chocolate, sal)
• Agua
Si la harina es muy fuerte provocará una contracción de la masa en
la laminadora y en el horno. Si la harina es muy tenaz repercutirá
en la reducción del diámetro y en el aumento del espesor.
 DIAGRAMA DE PROCESO
Elaboración de Galletas

Amasado
Laminado
y Corte
Reposo

Formado de
la galleta*

Troquelado
Horneado

Extrusión
Enfriado
 EQUIPOS A NIVEL INDUSTRIAL

Uno de los sistemas más populares es el de laminado y corte donde la

masa se lamina de manera progresiva con rodillos hasta alcanzar el
grosor deseado.

Existen máquinas cortadoras que forman la figura, actuando como una

especie de “sacabocado”.
 EQUIPOS A NIVEL INDUSTRIAL

En los moldeadores rotativos, las galletas se forman mediante una

masa con cantidad de agua limitada que es forzada por un rodillo en los
moldes de otro rodillo formador.

Los pedazos de masa

moldeados caen por gravedad
hacia una banda transportadora
que desemboca en un horno.
 EQUIPOS A NIVEL INDUSTRIAL

El método por extrusión consiste en extruir la masa, a través de dados

e insertos con una forma determinada. Los pedazos de masa extruídos
se cortan mediante un alambre o navajas.

Galletas producidas por extrusión

 ELABORACIÓN DE GALLETAS SALADAS
• A diferencia de las galletas dulces, las saladas no contienen azúcar,
ésta es la razón fundamental del por qué requieren de mucho tiempo
de fermentación (aproximadamente 24 horas).
• El proceso típico de fabricación de galletas saladas es empleando el
método esponja.
• La harina más adecuada para este proceso tiene características
intermedias entre harinas suaves y panaderas (contenido proteico de
aproximadamente 10.5%).
• El objeto de las perforaciones en la galleta
es provocar la salida de vapor de agua y CO2,
y evitar que se infle.
 DIAGRAMA DE BLOQUES
Galletas Saladas
Harina de trigo y
agua (60%), Mezclado Esponja
manteca vegetal y
levadura

Fermentado 20 hrs. a 38°C y 85% H.R.

Harina de trigo,
agua, NaHCO3, sal Esponja +
Mezclado
y lecitina Refresco

Reposar 3 horas

175-200°C

Enfriado y Laminado
Horneado
Empacado y Corte
PASTAS
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

El trigo durum o cristalino, por su único color, sabor y cualidades

culinarias, es el que se utiliza para fabricar las sémolas o semolinas,
con las cuales se producen las pastas.

De acuerdo a la NOM247-2008 se denominan sémolas o semolinas, a

las fracciones de granulometría diferentes a las de las harinas
derivadas de la molienda de cereales, libres de tegumentos y germen.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

Limpieza
• Separación por tamaños y forma
• Eliminación de piedras y residuos metálicos
• Eliminación de granos rotos y dañados
• Eliminación de insectos y fragmentos de insectos

Los equipos de limpieza

representan la tercera parte
del total de la inversión para
obtención de sémolas.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

Acondicionado o Templado
• Se lleva a cabo en dos etapas (4-10 horas).
• Después de cada etapa se somete el grano a una operación
de cepillado.
• Humedad final: 16.5-17.5%

En ocasiones se lleva a cabo

tratamiento con vapor por períodos
cortos con objeto de inactivar la
lipoxigenasa y mejorar la coloración
del producto final.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

Molienda
• La trituración tiene como función separar fibra y germen.
• Se busca producir la menor cantidad de finos (subproducto).
• El proceso se lleva a cabo de manera más
progresiva que para el trigo blando.
• La carga y la velocidad de rotación de los
cilindros es baja.
La semolina es el producto principal de la
molienda de la sémola. Características
deseables del producto incluyen buen color y
granulación uniforme.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

Las características físico-químicas de la

semolina para la elaboración de pastas
alimenticias cumplen con las siguientes
especificaciones:
Humedad: 14.5% máx.
Proteínas: 11.5% mín.
Cenizas: 0.9% máx.
Granulometría: >80% (150-400 µm)
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

Amasado
Se mezcla la harina con la solución líquida (agua, huevo y sal), para
formar una pasta grumosa. La amasadora tiene un sistema de
aplicación de vacío con el objetivo de impedir la formación de
burbujas de aire y evitar la oxidación de carotenoides. El tiempo
aproximado de esta operación es de 6 a 10 minutos. La humedad
de la masa al finalizar esta operación es de alrededor del 31%.

Los carotenoides son responsables del

color amarillo. La presencia de
polifenoloxidasa es responsable del color
marrón y la reacción de Maillard puede
producir tonos rojizos.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

Formado
La forma de las pastas se obtiene por dos métodos principales:

- Troquelado
La masa hidratada se lamina y troquela a través de un sistema
de rodillos laminadores y rodillos formadores, y la masa de
desperdicio es reciclada.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

- Extrusión
La masa es conducida al tornillo de extrusión y hacia el cabezal,
donde se fuerza a pasar a través del dado a presiones muy altas.
El calor generado por la fricción se disipa por medio de una
chaqueta de enfriamiento que cubre el barril del extrusor. Los
extrusores de pastas contienen un tornillo diseñado para causar
poco esfuerzo o fricción para evitar causar daños al almidón.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

- Extrusión (dados)
Los dados están normalmente hechos de bronce o recubiertos
con teflon y en cada agujero se hace albergar un inserto con un
dibujo, el cual determina la forma final de la pasta. Cuentan con
una estructura adicional que dobla, pliega y/o corta la pasta
mediante un sistema de navajas, para darle su forma final.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

Secado
• Parte crucial del proceso de producción de pastas de alta
calidad.
• Parámetros a controlar: humedad, aire y temperatura
• El producto se seca hasta obtener una humedad entre
10 y 12%.
• Puede tardar de 6 a 24 horas,
dependiendo de la tecnología
utilizada.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

Secado (Método Tradicional)

1ª. Etapa – Se remueve 40% del agua en corto tiempo (30 minutos).
2ª. Etapa – La pasta se somete a baja temperatura con 90% de humedad
relativa con el objetivo de lograr el equilibrio entre la humedad del
centro con la del exterior de la pasta (2-3 horas).
3ª. Etapa – La pasta se deshidrata lentamente (45°C) hasta lograr la
humedad final (8-12 horas).

El sistema tradicional (40-60°C) se utiliza

cada vez menos a nivel industrial por su
baja rentabilidad. Las plantas modernas
emplean actualmente secado a alta
temperatura (por encima de los 70°C).
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE PASTAS

Empaquetado
Finalmente, después del secado, la pasta se enfría, se almacena,
se corta y se empaca en máquinas automáticas de alta velocidad.
 DIAGRAMA DE FLUJO
PROCESO DE ELABORACIÓN DE PASTA LARGA
 DIAGRAMA DE FLUJO
PROCESO DE ELABORACIÓN DE PASTA CORTA
 AFECTACIONES DE CALIDAD EN PASTAS
Defecto Posible Causa
Grietas Secado demasiado rápido o humedad
relativa no controlada

Falta de color Oxidación de carotenoides (por acción

de lipoxigenasa)
Manchas blancas Agua insuficiente en mezclado o
hidratación no homogénea
Manchas cafés Salvado no eliminado en molienda
(acción de polifenoloxidasas)
Manchas negras
Grano de trigo infestado (tizón)

Manchas rojas Reacción de Maillard (compuestos

carbonilos)
Pasta pegajosa Baja retención de almidones