UNVIVERIDAD TECNOLOGICA DEL CENTRO

TSU EN MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Plan maestro de mantenimiento (área de mecánica y producción)

CEDIS WALMART

EQUIPO:

AKE TUN LORENZO ARIEL

ESPADAS MEZETA CESAR

ESQUIVEL CANCHE FRANCISCO MIGUEL

MATU VALDEZ YURIDIA ABIGAIL

NUÑEZ UC EMANUEL OCTAVIO

PUC SARABIA ALEX ARIEL

PECH PEREZ ANGEL ALFONZO

UITZ CAN HARRY DANIEL

Contenido
UN PLAN MAESTRO ............................................................................................................................. 4

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) .................................................................................. 4

EXISTEN VARIAS MEDIDAS QUE SE PUEDEN TOMAR PARA DESCUBRIR LAS CAUSAS DE LOS

PROBLEMAS CON LOS MONTACARGAS: ......................................................................................... 4

IMPACTO DEL TPM EN LA AREA DE MECANICA (WALMART CEDIS) ................................................... 5

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA QUE SURGE EN EL ÁREA DE MECÁNICA....................................... 6

Para abordar este problema, se podría plantear un plan de acción que incluya medidas como:.. 7

DESCRIPCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA .................................................................. 8

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................................ 8

ESTUDIO ÁMBITO DE MANTENIMIENTO EN LA ÁREA DE MECÁNICA................................................. 8

TABLA DE VALORES: CON CRITERIOS .................................................................................................. 9

Metodología ........................................................................................................................................ 4

Un plan maestro de mantenimiento en el área de mecánica ......................................................... 4

Mantenimiento predictivo en el área de mecánica ........................................................................ 4

Mantenimiento Productivo Total (TPM) ......................................................................................... 5

Mantenimiento Autónomo en el área de la mecánica. ...................................................................... 6

Áreas en que se divide la empresa de mantenimiento de mecánica y producción ........................... 7

 Introducción

Las instalaciones de la empresa de CEDIS WALMART TEYA que se

encuentra carretera. costa del GOLFO, 97375, TIXPEHUAL, YUC. ES CEDIS de
distribución de mercancía secos que se encarga de descargar las mercancías de
entra y empacar de salida también se almacena por categoría igualmente por
fecha de entra el día que almacena e igualmente que se encuentra el área de
mantenimiento de mecánica y electromecánica que tiene el objetivo de bríndale
servicio a producción y las máquinas de carga etc.

los problemas principales que se presenta actualmente son las fallas de los
equipos de carga, cuarto eléctrico, cuarto de bomba de contra incendio. Y
realmente solo cuenta los básico de mantenimiento preventivo y correctivo, pero
no tiene un historial de los equipos de carga el día que fallo el equipo y cuando se
cambió las piezas del equipo. Por eso en necesario realizar un plan maestro de
mantenimiento en el área mecánica para así logra la mayor falla más frecuente
igualmente para no tener tiempos muertos de los equipos de carga.

Una vez teniendo el plan maestro de mantenimiento en el área mecánica para así

podemos detectar los equipos de carga con la mayor falla para reducir los tiempos

muerto e igualmente para reducir los gastos que genera los jefes del área

mecánica y los sub gerentes que le tiene dado por el director de empresa

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UN PLAN MAESTRO

El plan maestro de mantenimiento es un conjunto que describe los

procedimientos, frecuencias y responsabilidades para el mantenimiento preventivo
y correctivo de una instalación o un equipo de carga. Este plan suele incluir un
calendario detallado de las tareas de mantenimiento programadas, así como las
herramientas y recursos necesarios .

Ya no existir un historial de los equipos igualmente se coloca a continuación

de los elementos que se utilizaron en ese momento.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

TPM (Total Productive Maintenance) es un enfoque de mantenimiento

que se centra en involucrar a todos los empleados en la mejora continua de la
eficiencia y productividad de las máquinas y equipos utilizados en una planta o
fábrica. El objetivo es involucrar a todos los empleados en la mejora continua de la
seguridad, calidad, rendimiento y fiabilidad de las máquinas y equipos, mediante la
identificación y eliminación de pérdidas en el proceso de producción. Igualmente
busca de eliminar las mermas en el área de producción a consecuencias del
estado de los equipos.

EXISTEN VARIAS MEDIDAS QUE SE PUEDEN TOMAR PARA DESCUBRIR LAS CAUSAS

DE LOS PROBLEMAS CON LOS MONTACARGAS:

• Análisis de fallas: llevar a cabo un análisis de fallas para identificar

las causas raíz de los problemas y establecer un plan de acción para
corregirlos.

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 • Inspección visual: realizar inspecciones regulares de las máquinas
para detectar problemas mecánicos, eléctricos o de lubricación.

• Registro de mantenimiento: llevar un registro detallado del

mantenimiento realizado, incluyendo las fechas, tiempos y tareas
realizadas, para facilitar la identificación de problemas recurrentes.
• Pruebas de rendimiento: realizar pruebas periódicas para medir el
rendimiento de las máquinas y detectar problemas de rendimiento.
• Capacitación y educación: brindar capacitación y educación a los
empleados para que puedan identificar problemas y realizar tareas de
mantenimiento preventivo.
• Trabajo en equipo: involucrar a todos los empleados en el proceso
de mantenimiento, mediante la creación de equipos de trabajo
especializados en la mejora continua de la fiabilidad de la maquinaria.

IMPACTO DEL TPM EN LA AREA DE MECANICA (WALMART CEDIS)

El TPM (Total Productive Maintenance) tiene un gran impacto en el

área de mecánica, ya que se centra en involucrar a todos los empleados en
la mejora continua de la eficiencia y productividad de las máquinas y
equipos utilizados en una planta o fábrica. Algunos de los impactos
específicos del TPM en el área de mecánica incluyen:

➢ Mayor eficiencia: el TPM ayuda a identificar y eliminar las

pérdidas en el proceso de producción, lo que aumenta la eficiencia y
productividad de las máquinas y equipos.

➢ Menor tiempo de inactividad: el TPM fomenta el

mantenimiento preventivo, lo que reduce el tiempo de inactividad de
las máquinas debido a fallos no planificados.

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 ➢ Mejora en la calidad: el TPM ayuda a identificar y corregir los
problemas de calidad en las máquinas y equipos, lo que mejora la
calidad de los productos finales.

➢ Mayor seguridad: el TPM ayuda a identificar y eliminar los

riesgos de seguridad en las máquinas y equipos, lo que mejora la
seguridad en el lugar de trabajo.

➢ Mayor involucramiento de los empleados: el TPM involucra

a todos los empleados en el proceso de mantenimiento, lo que
aumenta el compromiso y la motivación de los empleados.

➢ Mayor conocimiento de las máquinas: el TPM fomenta el

conocimiento de las máquinas y equipos, lo que permite a los
empleados detectar problemas y realizar tareas de mantenimiento
preventivo de manera eficiente.

Ya obtenidos los resultados con el TPM las diferentes empresas lo que se

realiza hasta ahora en las áreas de producción se puede capitalizar e igualmente
en áreas de la mecánica, la electromecánica. Y los objetivos planteados en menor
tiempo, dando cuenta de la apropiación de mecanismos efectivos de aprendizaje
organizacional en un contexto corporativo.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA QUE SURGE EN EL ÁREA DE

MECÁNICA

Un problema común que puede surgir en el área de mecánica en

mantenimiento es la falta de tiempo de inactividad de las máquinas debido a fallos
no planificados. Esto puede tener varias causas, como la falta de mantenimiento
preventivo, la falta de capacitación y educación para los empleados, la falta de

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registros detallados del mantenimiento realizado, o la falta de un enfoque
sistemático para identificar y eliminar las pérdidas en el proceso de producción.

Para abordar este problema, se podría plantear un plan de acción que incluya

medidas como:

➢ Implementar un enfoque de TPM (Total Productive Maintenance)

para involucrar a todos los empleados en la mejora continua de la eficiencia
y productividad de las máquinas y equipos.
➢ Llevar a cabo inspecciones regulares y un análisis de fallas para
identificar las causas raíz de los problemas y establecer un plan de acción
para corregirlos.
➢ Llevar un registro detallado del mantenimiento realizado, incluyendo
las fechas, tiempos y tareas realizadas, para facilitar la identificación de
problemas recurrentes.
➢ Brindar capacitación y educación a los empleados para que puedan
identificar problemas y realizar tareas de mantenimiento preventivo.
➢ Realizar pruebas periódicas para medir el rendimiento de las
máquinas y detectar problemas de rendimiento.
➢ Crear equipos de trabajo especializados en la mejora continua de la
fiabilidad de la maquinaria.
➢ Establecer metas claras y medibles para la reducción del tiempo de
inactividad de las máquinas debido a fallos no planificados, y establecer un
sistema de seguimiento para medir el progreso.

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 DESCRIPCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA

Las características de la empresa (CEDIS WALMART) , se presenta una

breve reseña de cómo fue reconocidas internacional de todos los cedis que se
encuentra en los estados de Yucatán.

Posteriormente se mencionan los productos y servicios ofrecidos por el

corporativo; se describe de manera muy general la organización de la planta,
mencionando algunos de los departamentos que la conforman y sus relaciones .

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Cedis Wal-Mart teya 3 año aquí Yucatán, Mérida que ya es reconocida por
los estados que compite entre los demás CEDIS QUE SE ENCUETRA DENTRO
EL estado Yucatán ( eso entra la área de mantenimiento y producción eso
cuando gana un cedis de una un presupuesta para la empresa para mejora
sus equipos de carga y para área de producción) ya que es un cedis de
distribución de mercancía seco donde todas las tienda internacionales para
distribuir su mercancía en los supermercado como sam’s Superama … etc.

ESTUDIO ÁMBITO DE MANTENIMIENTO EN LA ÁREA DE MECÁNICA

El ámbito de estudio del mantenimiento en la mecánica se enfoca en el

desarrollo de técnicas y estrategias para prolongar la vida útil y mejorar el
rendimiento de los equipos mecánicos. Algunos temas comunes incluyen la
planificación y programación del mantenimiento preventivo, la detección y
corrección de fallos, la optimización de la disponibilidad de los equipos, la
reducción de costos de mantenimiento y el desarrollo de sistemas de gestión de
mantenimiento. Los estudios de este ámbito pueden incluir tanto teoría como
aplicaciones prácticas, y pueden abarcar desde la mecánica básica hasta la
ingeniería avanzada.
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TABLA DE VALORES: CON CRITERIOS

los criterios de mantenimiento en un área de producción:

se están evaluando cuatro equipos diferentes en cuatro criterios diferentes:

eficiencia, confianza, seguridad y costo de mantenimiento y tiempo de inactividad.
Los datos se presentan en porcentajes para la eficiencia, confianza y seguridad, y
en dólares para el costo de mantenimiento y en horas para el tiempo de
inactividad. Esta tabla permite comparar rápidamente el rendimiento de cada
equipo en cada criterio y tomar decisiones informadas sobre el mantenimiento y la
mejora de los equipos.

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Metodología

Un plan maestro de mantenimiento en el área de mecánica

Un plan maestro de mantenimiento en el área de mecánica es un

documento que establece un programa detallado para llevar a cabo tareas de
mantenimiento preventivo y correctivo en equipos y maquinaria mecánicos. Este
plan se utiliza para asegurar que los equipos estén en buenas condiciones de
funcionamiento, prolongar su vida útil y minimizar tiempos de inactividad. El plan
maestro de mantenimiento incluye detalles como las tareas de mantenimiento a
realizar, los intervalos de tiempo entre cada tarea, los recursos necesarios
(personal, herramientas, repuestos) y los procedimientos para realizar las tareas
de manera segura y eficiente.

Mantenimiento predictivo en el área de mecánica

El mantenimiento predictivo es un enfoque proactivo para el mantenimiento

de equipos y maquinaria, que se basa en la recolección y análisis de datos para
predecir cuándo un equipo necesitará servicio. El objetivo es detectar problemas
potenciales antes de que ocurran, lo que permite planificar el mantenimiento de
manera más eficiente y minimizar los tiempos de inactividad.

En el área de mecánica, el mantenimiento predictivo puede incluir la

medición de parámetros como la vibración, el ruido, la temperatura y el consumo
de energía, y el análisis de estos datos para detectar signos de desgaste o falla en
los componentes mecánicos. También puede incluir la inspección visual de las
piezas y el uso de herramientas de diagnóstico para evaluar el estado de los
equipos.

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 Algunas de las ventajas del mantenimiento predictivo incluyen:

Mayor eficiencia en el uso de recursos (tiempo, personal, herramientas)

Mayor disponibilidad de los equipos

Reducción de costos de reparación y reemplazo

Mayor seguridad en el trabajo

Mayor vida útil de los equipos y maquinaria

Mayor confiabilidad en el sistema.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés) es un

enfoque sistemático para mejorar la eficiencia y la confiabilidad de los equipos y
maquinaria, mediante la involucración activa de todos los empleados en la
empresa. El objetivo del TPM es maximizar la disponibilidad de los equipos,
reducir los tiempos de inactividad y mejorar la calidad de los productos.

El TPM se basa en ocho pilares:

1. Planificación y programación del mantenimiento

2. Educación y entrenamiento
3. Foco en la mejora continua
4. Limpieza y orden
5. Diseño y confiabilidad
6. Seguridad, salud y medio ambiente
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 7. Establecimiento de indicadores de rendimiento
8. Participación de todos los empleados.

El TPM también se enfoca en la prevención de fallas a través de la

eliminación de los tres principales problemas: pérdidas, defectos y accidentes. El
TPM implica un cambio cultural en la empresa, que se logra mediante la
educación y el entrenamiento, la comunicación efectiva y la creación de un
ambiente de trabajo positivo.

Algunas de las ventajas del TPM incluyen:

• Mejora en la eficiencia y la confiabilidad de los equipos

• Reducción de costos de mantenimiento y producción
• Mayor seguridad en el trabajo
• Mejora en la calidad de los productos
• Mayor satisfacción del cliente.

Mantenimiento Autónomo en el área de la mecánica.

El mantenimiento autónomo es un enfoque de mantenimiento en el cual los

operadores o usuarios finales de los equipos y maquinaria son responsables de
realizar tareas de mantenimiento básico, como la limpieza y el cambio de aceite,
en lugar de depender de un equipo de mantenimiento especializado. El objetivo es
involucrar a los operadores en el mantenimiento de sus propios equipos, lo que
ayuda a aumentar la conciencia de la importancia del mantenimiento y a mejorar la
eficiencia y la confiabilidad de los equipos.

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 En el área de mecánica, el mantenimiento autónomo puede incluir
tareas como:

• Limpieza diaria de los equipos

• Revisión de niveles de aceite y lubricante
• Cambio de filtros y piezas de desgaste
• Inspección visual de las piezas y componentes
• Realizar pequeñas reparaciones y ajustes

El mantenimiento autónomo requiere una formación y una educación

adecuadas para los operadores, y un sistema de apoyo para proporcionarles las
herramientas, los recursos y la información necesarios para realizar tareas de
mantenimiento de manera segura y eficiente.

Algunas de las ventajas del mantenimiento autónomo incluyen:

• Mayor conciencia de los operadores sobre el estado de sus equipos

• Mayor disponibilidad de los equipos
• Reducción de costos de mantenimiento
• Mayor seguridad en el trabajo
• Mayor confiabilidad en el sistema
• Mejora en la calidad de los productos.

Áreas en que se divide la empresa de mantenimiento de mecánica y

producción

Existen varias formas de dividir una empresa de mantenimiento de mecánica y producción, pero

algunas posibles divisiones son:

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Área de planificación de mantenimiento: esta área se encarga de planificar y

programar las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo, estableciendo los

intervalos de tiempo y los recursos necesarios para realizarlas.

• Área de ejecución de mantenimiento: esta área se encarga de llevar a

cabo las tareas de mantenimiento planificadas, utilizando las herramientas y

los recursos necesarios.

• Área de producción: esta área se encarga de operar los equipos y

maquinaria de la empresa para producir los productos o servicios de la

empresa.

• Área de compras y almacén: esta área se encarga de adquirir los

repuestos y herramientas necesarias para el mantenimiento y almacenarlos

adecuadamente.

• Área de control de calidad: esta área se encarga de garantizar la calidad

de los productos o servicios de la empresa.

• Área de seguridad: esta área se encarga de garantizar la seguridad en el

lugar de trabajo, cumpliendo con las normas y regulaciones de seguridad

• Área de administración: esta área se encarga de liderar la empresa,

establecer las políticas y objetivos, y supervisar el cumplimiento de los

mismos.

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Cada empresa puede tener una estructura diferente, pero estas son algunas de

las áreas comunes en una empresa de mantenimiento de mecánica y producción.

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Conclusión

El plan maestro de mantenimiento para la área mecánica y producción es esencial

para asegurar la disponibilidad y el rendimiento óptimo de los equipos y

maquinaria, y para cumplir con los objetivos de la empresa en cuanto a

producción, calidad, costos y seguridad. El plan debe incluir tareas de

mantenimiento preventivo y correctivo, intervalos de tiempo y recursos necesarios,

procedimientos de seguridad y un sistema de seguimiento y medición del

rendimiento.

La implementación del plan maestro de mantenimiento requiere un cambio cultural

en la empresa, involucrando a todos los empleados en el proceso de

mantenimiento. Es importante también contar con una formación y una educación

adecuadas para el personal, y un sistema de apoyo para proporcionarles las

herramientas, los recursos y la información necesarios.

El análisis de criticidad de los equipos y maquinaria es una herramienta importante

para identificar los equipos críticos para el proceso de producción y establecer

prioridades para el mantenimiento.

En conclusión, un plan maestro de mantenimiento bien diseñado y ejecutado

puede ayudar a la empresa a reducir los costos de mantenimiento, aumentar la

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disponibilidad de los equipos, mejorar la calidad de los productos y aumentar la

seguridad en el trabajo.

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