NOMBRE DEL ALUMNO: CHRISTIAN

GIOVANNI FELIX GUTIERREZ

NOMBRE DEL DOCENTE: JORGE

CAMARGO CASTRO
CUATRIMESTRE Y GRUPO: 1.1

MATERIA:
INGENIERIA INDUSTRIAL

14/079/2021
 INTRODUCCION.
El mayor contratiempo que puede sufrir la industria manufacturera es la avería
de la maquinaria. Cuando esto ocurre, toda la producción se ve afectada,
incluso si la reparación se realiza rápidamente.

Cualquier avería provoca que los tiempos muertos se alarguen, con lo que se
retrasa el avance de la producción. Además, estos fallos también suponen un
potencial peligro para la seguridad de los trabajadores.

No es de extrañar, por tanto, que el mantenimiento de la maquinaria sea una

de las prioridades en cualquier empresa. Según los últimos estudios, los costes
de este mantenimiento oscilan entre el 10% y el 25% del coste total de la
producción, cifras que demuestran su importancia.

Aunque, posiblemente, evitar las averías al cien por cien sea algo imposible de
conseguir, la industria puede utilizar diversas herramientas para intentarlo o, al
menos, para disminuir las posibilidad de que ocurra.

Registrar los factores que pueden causar el error en la máquina es una de las
estrategias seguidas para tratar de evitar la avería antes de que ocurra.
Igualmente, también es aconsejable elaborar un plan que permita eliminar y
minimizar esos fallos, buscando la optimización del mantenimiento de los
equipos.

Desarrollo
Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se enfoca en el mantenimiento
proactivo y preventivo para maximizar la eficiencia operativa del equipo.

A su vez, elimina la distinción entre las competencias de la producción y el

mantenimiento al poner un fuerte énfasis en facultar a los operarios para que
ayuden a mantener su equipo. Pero, ¿sabes que objetivos tiene y cuál es su
metodología?

En este artículo resolveré estas y más preguntas sobre todo lo que necesitas
saber sobre el Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Objetivos que tiene el Mantenimiento Productivo Total
El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad
de la planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo
de producción. Se introdujo en la industria manufacturera para lograr los
siguientes objetivos:
 Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
 Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
 Reducir el costo.
 Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
 Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
 Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.

Las fuentes de pérdidas en el TPM

La finalidad del TPM es que un equipo, maquinaria o herramienta de

producción se encuentre siempre en las mejores condiciones para su uso,
capaz de llevar a cabo la producción de los componentes con los más altos
estándares de calidad y el tiempo establecido. Para ello es clave que los
activos se encuentren siempre preparados para ser utilizados en el momento
que se necesiten. Al final, la base del TPM es disponer de máquinas fiables y
que no sufran averías
Es por esto que la estrategia de Mantenimiento Productivo Total identifica seis
fuentes de pérdidas que pueden reducir la efectividad al interferir en la
producción. Estas grandes pérdidas son:

1. Averías en maquinaria y herramientas, que ocasionan pérdidas de

tiempo no esperadas.

2. Tareas de puesta a punto y ajustes de los activos, que producen

pérdidas de tiempo al iniciar operaciones o etapas.

3. Esperas y detenciones durante operaciones normales que producen

pérdidas de tiempo, ya sea por fallas en la instrumentación, falta de
lubricación, pequeñas obstrucciones, etc.
 Ventajas de implantar el TPM

Los beneficios de usar una estrategia basada en el Mantenimiento Productivo

Total son tanto organizativos y productivos, como lo son a nivel de seguridad y
salud.

Las principales ventajas de implantar el TPM son:

Mejora la productividad de la empresa, ya que aumenta la producción

reduciendo costes, al optimizar la disponibilidad de los equipos.

Mejor identificación de los problemas desde el principio, ya que los técnicos

trabajan de manera conjunta para averiguar cómo solventarlos

Mejor conservación de los activos, ya que los operarios se implican en su

cuidado y mantenimiento (tareas de limpieza, de lubricación, revisiones
periódicas). De esta forma se evitan fallas o averías que paralicen el proceso
de producción.

Mejor planificación de las tareas de mantenimiento de los equipos y

herramientas.

Mayor seguridad en los trabajos al reducir los riesgos asociados a posibles

fallas o avería

Fases del TPM

Los pasos para llevar a cabo el Mantenimiento Productivo Total son:

 Ajuste de componentes y tareas de limpieza y lubricación.

 Implantación de medidas para evitar la acumulación de suciedad y polvo.

 Procedimientos estándar de limpieza y lubricación.

 Inspecciones generales.

 Inspecciones autónomas.

 Creación de procedimientos y estándares para las tareas de mantenimiento.

 Desarrollo de una cultura hacia la mejora continua, con el registro de todas las
tareas de mantenimiento y fallos.
Aunque esto es un método, para una mayor organización de la gestión de
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CONCLUCIONES:

El TPM es en la actualidad es uno de los sistemas fundamentales para lograr la

eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo
podemos decir que: El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.
Trabaja para llevar al equipo a su condición de diseño. Busca la gestión del
equipo y la prevención de averías y pérdidas. Necesita capacitación continua
del personal.

Bibliografía

Dounce Villanueva, Enrique. La productividad en el mantenimiento industrial. Segunda

edición CECSA.
Hodson, William K. Maynard. Manual del ingeniero industrial. Editorial Mc.Graw Hill.
México 1996. pp 102 – 117

Gaither Norman; Frazier Grey. ADMINISTRACIÓNDE PRODUCCIÓNY OPERACIONES.

Cuarta Edición.Editorial Thomson Editorial Soluciones empresariales. México 2000. pp
739– 740