INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PACHUCA

ING. ELÉCTRICA.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM.)

M O N O G R A F Í A.

MATERIA:

PUEBAS Y MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.

PROFESOR: ING. SEBASTIAN MEJÍA TAPIA.

P R E S E N T A:

ZAMUDIO HERNÁNDEZ VÍCTOR ARMANDO

SOLICITUD ENTREGA CALIFICACIÓN

18/NOVIEMBRE/2019 05/DICIEMBRE/2019
Contenido
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
ANTECEDENTES ................................................................................................................................... 3
¿QUÉ ES EL TPM? ................................................................................................................................ 4
MISIÓN DEL TPM ................................................................................................................................. 4
OBJETIVO DEL TPM.............................................................................................................................. 5
VENTAJAS DE USAR EL TPM ................................................................................................................ 5
PILARES DEL TPM ................................................................................................................................ 6
METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN EVENTO TPM PILOTO ................................................ 6
Antes del evento Kaizen (Punto de partida) .................................................................... 6
Durante el evento Kaizen (Implementación) ................................................................... 6
Después del evento (Seguimiento) .................................................................................... 7
¿CUÁNDO DEBE IMPLEMENTARSE UN TPM? ..................................................................................... 7
CONCLUSIÓN ....................................................................................................................................... 7
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................................... 8
INTRODUCCIÓN

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr

la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono
y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e
involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento
Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más
eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la
flexibilidad del sistema productivo.

ANTECEDENTES

El origen del término “Mantenimiento Productivo Total” (TPM) se ha discutido en

diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los
manufactureros americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan
que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes eléctricas
automotrices de Japón a fines de la década de los 60. Seiichi Nakajima, un alto
funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta (JIPM), recibe el
crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en
cientos de plantas en Japón.

El mantenimiento preventivo se introdujo en los años cincuenta y el mantenimiento

productivo alcanzó un buen grado de implantación en los años sesenta. El desarrollo
del TPM comenzó en los años setenta. El tiempo que precede a los años cincuenta
puede denominarse período de “mantenimiento de averías”

Después de la segunda guerra mundial, las industrias japonesas llegaron a la

conclusión de que para competir con éxito en el mercado mundial tenían que
mejorar la calidad de sus productos. Con este fin, incorporaron técnicas de gestión
y fabricación procedentes de los Estados Unidos y las adaptaron a sus particulares
circunstancias. Posteriormente, sus productos llegaron a conocerse a través de todo
el mundo por su calidad superior, concentrando la atención del mundo en el estilo
japonés de técnicas de gestión
¿QUÉ ES EL TPM?

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial
desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la
industria de los Estados Unidos.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo

tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su
eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde
operadores hasta la alta dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las
actividades en pequeños grupos.

En la fábrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100%

del tiempo. El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin
averías, defectos ni problemas de seguridad. El TPM amplía la base de
conocimientos de los operarios y del personal de mantenimiento y los une como
un equipo cooperativo para optimizar las actividades de operación y
mantenimiento. La innovación principal del TPM radica en que los operadores se
hacen cargo del mantenimiento básico de su propio equipo. Mantienen sus
máquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de
detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que
una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización
industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las
deficiencias de los sistemas operativos.

MISIÓN DEL TPM

La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo, la

misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico
CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interacción del
personal con los sistemas, equipos y herramientas
OBJETIVO DEL TPM

“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la

eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en
pequeños grupos de actividades voluntarias”.

VENTAJAS DE USAR EL TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio,
y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en
las que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las
probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos
previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes
ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores,
así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores
de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.
 PILARES DEL TPM

Los 8 Pilares del TPM

 1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
 2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
 3) Mantenimiento planificado.
 4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
 5) Prevención del mantenimiento.
 6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo.
 7) Formación y Adiestramiento.
 8) Gestión de Seguridad y Entorno.

METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN EVENTO TPM PILOTO

A continuación se detallará un ejemplo de aplicación de un evento Kaizen aplicado

al TPM:

Antes del evento Kaizen (Punto de partida)

 Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizará el evento.
 Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y criticidad se conforma el
equipo.
 Capacitar al equipo en la metodología TPM.
 Definir el plan de la implementación.
 Preparar los documentos que se utilizarán como soportes del proceso
(Fuguais, instructivos, manuales, etc.).

Durante el evento Kaizen (Implementación)

 Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.
 Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo: La
implementación de las 5'S es un requisito para el MA.
 Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en el
equipo.
 Establecer un análisis de confiabilidad.
 Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.
 Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.
Después del evento (Seguimiento)
 Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y estándares establecidos.
 Realizar auditorías internas de seguimiento.
 Implementar las LUP's en el área.

¿CUÁNDO DEBE IMPLEMENTARSE UN TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos

de la organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo,
confiables, continuas y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se
recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con
disposición de afectar positivamente la cultura organizacional.

CONCLUSIÓN

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr

la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo podemos
decir que:
 El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.
 El TPM trabaja para llevar al equipo a su condición de diseño.
 El TPM busca la gestión del equipo y la prevención de averías y pérdidas.
 El TPM requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperación
activa con el personal de producción.
 El TPM necesita capacitación continua del personal.
 El TPM usa efectivamente las técnicas de mantenimiento Preventivo y
Predictivo.
  El TPM mejora la moral del personal y crea un auténtico sentido de
pertenencia.
 En el TPM el ciclo de vida útil del equipo se extiende, y se reducen los
costos totales de operación.
El Mantenimiento productivo total es un programa determinado para mantener
mejoras, así como también aumentar el tiempo en el cual el equipo está siendo
utilizado productivamente. Este programa mejorará el: índice de rendimiento,
eficiencias y utilización.
TPM es uno de los programas menos utilizados pero que tiene el potencial para
mejorar la efectividad total de la planta de producción de una organización.

BIBLIOGRAFÍA

1. http://www.biblioteca.udep.edu.pe/BibVirUDEP/tesis/pdf/1_44_176_10_295.
pdf
2. http://www.actiongroup.com.ar/los-pilares-del-mantenimiento-productivo-
total-hoy/
3. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/