UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

PROFESOR:
ING. Marcelo Morales Clemente

ALUMNO:
Claudio Martínez Hernández.

ASIGNATURA:
Mantenimiento predictivo mecánico

UNIDAD: 2

TRABAJO:
Monografía

Grado: 9° Grupo: B

CARRERA:
Ingeniería en Mantenimiento Industrial

FECHA: 11/10/2022
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INTRODUCCIÓN
Para empezar, se puede dar una definición y características de la vibración. La
vibración es el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de ella en
cualquier dirección del espacio desde su posición de equilibrio. Generalmente, la
causa de la vibración reside en problemas mecánicos como son: desequilibrio de
elementos rotativos; desalineación en acoplamientos; engranajes desgastados o
dañados; rodamientos deteriorados; fuerzas aerodinámicas o hidráulicas, y
problemas eléctricos. Estas causas como se puede suponer son fuerzas que
cambian de dirección o de intensidad, estas fuerzas son debidas al movimiento
rotativo de las piezas de la máquina, aunque cada uno de los problemas se detecta
estudiando las características de vibración

Conocer la vibración de un equipo en todo momento nos puede indicar el estado

actual del sistema. Existen patrones de vibraciones estándar para mostrar el
funcionamiento estable y normal de un motor, compresor, engranajes, etc.
Entonces, al medir y encontrar vibraciones fuera del rango de movimiento normal
de una máquina ya es un indicio del comienzo de una posible mal función. El
mantenimiento predictivo hace uso de estas mediciones para atacar un problema
antes de que ocurra.

OBJETIVO
El alumno evaluará la condición mecánica de un equipo productivo de su entorno
para diagnosticar las causas de las fallas que se puedan presentar en él, mediante
la medición y el análisis de las vibraciones mecánicas y aplicar la técnica de
corrección adecuada.
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Medición, diagnóstico y fallas de vibraciones

A través de la medición y análisis de vibraciones en máquinas y equipos industriales,
se detectan fallas bien localizadas que evitan desmontajes innecesarios, se
minimizan las emergencias, se aprovecha toda la vida útil de los componentes de
las máquinas, se impide la extensión de los daños y se realizan paradas
programadas. Lo expuesto, reduce el costo de mantenimiento en toda planta
Industrial en un gran porcentaje.

1.1 Adquisición de datos

1.1.1 Equipo necesario para la medición de las vibraciones mecánicas
Analizador de vibración.
Un medidor de vibraciones o analizador es un dispositivo electrónico que es capaz
de procesar señales de vibración. Si lo tomamos de nuevo de una manera muy
simple, imaginemos que su medidor/analizador de vibraciones es un voltímetro.

El sensor está generando una señal de voltaje mientras está vibrando en la

máquina. Esta señal de voltaje se transfiere a través del cable a su dispositivo de
vibración. Pero su dispositivo de vibración no le mostrará voltios. Es más inteligente
que un voltímetro. Un dispositivo de vibración es capaz de procesar la señal de
voltaje y mostrar valores de vibración tales como aceleración y velocidad. Vea el
capítulo siguiente sobre la aceleración y la velocidad.

Acelerómetro
Imagine que su sensor de aceleración es como un estetoscopio que su médico
utiliza para escuchar su corazón. Es básicamente capaz de supervisar la señal de
la vibración de la máquina y mostrarle el valor de estas vibraciones en su medidor
de vibración o analizador.

El sensor de aceleración más utilizado en la industria es un acelerómetro de tipo

piezoeléctrico con sensibilidad de 100 mV/g. Tal vez suena complicado, pero no es
realmente. Es un dispositivo electrónico que básicamente se ve así dentro:
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El cristal piezoeléctrico (elemento) genera una carga eléctrica cuando se deforma

(comprimido o estirado). Para asegurar la deformación del cristal piezoeléctrico se
puede ver que hay una masa en él. La carga eléctrica se transfiere a la electrónica
del sensor donde la carga eléctrica se transforma en voltaje. Este voltaje se
transfiere a su medidor/analizador de vibraciones a través del conector del sensor y
el cable.

En otras palabras, el sensor está vibrando solidariamente con la máquina en

funcionamiento. La masa está deformando el cristal piezoeléctrico (comprimiéndolo
y estirándolo) y esto genera una señal de voltaje en la salida del sensor.
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1.2 Diagnóstico de fallas en maquinaria

1.2.1 Interpretar los resultados obtenidos en la medición de vibraciones,
mediante el uso de software para diagnosticar el estado mecánico del
equipo utilizando los patrones de causas de fallas
Una vez obtenidos de una forma metódica y precisa los datos de vibraciones de una
máquina donde se ha detectado un problema, es necesario identificar cual ha sido
su causa y así buscar la forma y momento de reparación más eficiente, es decir,
que elimine el fallo y su coste económico sea el mínimo posible. Un defecto puede
localizarse al comparar las amplitudes de las vibraciones tomadas. Normalmente
una máquina que funciona correctamente tiene valores que suelen seguir una línea
con tendencia ligeramente ascendente o constante. Cuando en algún momento los
valores aumentan o la tendencia asciende de una forma inesperada, se puede
pensar en la presencia de algún problema. Generalmente los valores de amplitud
que se comparan son los de velocidad, un a vez observado que esta ha aumentado
de una forma inesperada, es importante comparar los valores de la energía de
impulsos (g), estos valores indicarán la gravedad del problema. Así un fallo puede
detectarse al encontrar una tendencia de velocidad ascendente de forma imprevista
y unos valores del parámetro g altos. También es posible que existiendo un
problema haya valores de spike energy altos y de repente disminuyan y poco a poco
aumenten, esto puede dar lugar a un fallo total, donde la máquina deje de f uncionar.
Valores altos de spike energy pueden ser indicadores en la mayor parte de los casos
de problemas de rodamientos, acoplamientos y en los casos más extraños de
problemas hidráulicos. Generalmente la máxima amplitud de vibración se da en los
puntos donde se localiza el problema, aunque muchas veces la vibración es
transmitida a otros puntos de la máquina aunque en ellos no se encuentre el
problema. El análisis de las gráficas puede indicar el tipo de defecto existente, pero
muy pocas veces aparecen problemas únicos y por tanto espectros donde se refleje
un defecto claramente. La experiencia y el conocimiento de la máquina son dos
factores fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibración
importante. Es esencial una vez corregido el problema seguir la evolución de la
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reparación, de esta forma se conocerá si realmente existía el defecto, si estaba

situado en el punto con máxima vibración y lo que es más importante, seguir la
evolución tras la reparación y asegurarse que el problema ha desaparecido. El
estudio de los datos de vibraciones, de sus espectros es la base para encontrar las
causas y la forma de corregir el defecto que ellas indican. Sólo es importante prestar
especial atención a las vibraciones que vayan acompañadas de otros efectos como
ruido, pérdida de aceite o cualquier fallo, o bien los valores de amplitudes que sean
excesivos comparados con otros en funcionamiento correcto, en esos casos se
analizará la forma de los espectros que identificarán las causas de los probl emas.
Los problemas mecánicos más comunes en las máquinas que producen vibraciones
son desequilibrio entre ejes, falta de alineación de acoplamientos, defectos en
rodamientos y engranajes y problemas eléctricos. A continuación, se pueden ver la
forma de identificar estos problemas analizando los datos y espectros de
vibraciones

Desequilibrio
Esta es una de las causas más probable de que exista vibración en las máquinas,
en casi todos los elementos es fácil encontrar un pico en el gráfico de amplitud frente
a frecuencia, que denote un pequeño desequilibrio. Como se puede ver en el
siguiente gráfico hay un pico en una frecuencia que coincide con la velocidad de
giro.
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Para conocer la cantidad de desequilibrio hay que encontrar la amplitud de la

vibración en la frecuencia igual a 1 x rpm. La amplitud es proporcional a la cantidad
de desequilibrio. Normalmente, la amplitud de vibración es mayor en sentido radial
(horizontal y vertical) en las máquinas con ejes horizontales, aunque la forma de la
gráfica sea igual en los tres sentidos. Como se ha dicho antes, para analizar datos
de vibraciones son tan importantes la experiencia y el conocimiento de la máquina
como los datos tomados en ella. Cuando aparece un pico en frecuencia igual a 1 x
rpm. El desequilibrio no es la única causa posible, la desalineación también puede
producir picos a esta frecuencia. Al aparecer vibraciones en esta frecuencia como
otras causas posibles están los engranajes o poleas excéntricas, falta de
alineamiento o eje torcido si hay alta vibración axial, bandas en mal estado (si
coincide con sus rpm), resonancia o problemas eléctricos, en estos casos además
del pico a frecuencia de 1 x rpm habrá vibraciones en otras frecuencias.
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Desalineación

Es un problema muy común debido a la dificultad que supone alinear dos ejes y sus
rodamientos de forma que no se originen fuerzas que produzcan vibraciones. La
forma de vibración de un eje torcido es similar a la de una mala alineación angular.
Para reconocer una vibración debida a una desalineación en la gráfica se pueden
ver picos a frecuencias iguales a la velocidad de giro del eje, de dos o tres veces
esta velocidad en situaciones donde este problema sea grave. Un ejemplo del
espectro de este problema se observa en la figura 9, la forma de la gráfica será
similar en las tres direcciones, variando únicamente la amplitud. Igual que en todos
los casos, la amplitud es proporcional a la gravedad del defecto, aquí de
desalineación. Este fallo puede presentar alta vibración en sentido axial además de
radial. Así siempre que exista una alta vibración en axial y radial, y si la axial es
mayor que la mitad de la radial puede existir un problema de desalineación o ejes
torcidos. En la figura siguiente se pueden ver los tres tipos básicos de desalineación,
en paralelo, angular y una combinación de ambos. La falta de alineación en paralelo
produce sobre todo vibración en dirección radial con frecuencia igual al doble de la
velocidad de giro del eje.
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Tipos de falta de alineación

Falta de alineación en paralelo

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Falta de alineación angular

La falta de alineación angular da vibración en dirección axial en los dos ejes a una
frecuencia igual a 1 x rpm. Las condiciones de una desalineación no siempre llevan
consigo un acoplamiento. Una desalineación entre eje y su rodamiento, es un
ejemplo usual de este defecto y que sólo se elimina corrigiendo la colocación del
rodamiento. Un casquillo mal alineado con su eje, no crea vibración importante, a
menos que además exista un problema de desequilibrio, este defecto sería el que
produciría una falta de alineación

Engranajes

Rodamiento y casquillo mal alineados respecto al eje.

Este defecto se puede observar al encontrar picos a frecuencias que coinciden con
múltiplos enteros de la velocidad de giro del engranaje que falla, además existirá
vibración de amplitud menor de forma simétrica a la frecuencia del engranaje. En la
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figura se pueden observar picos de valor importante a frecuencias que son múltiplos
de la velocidad de giro de un piñón, de forma simétrica a estos picos existen otros
de valor muy pequeño y separados una distancia igual a la velocidad de giro.

Espectro de velocidad de un problema de engranaje

Los problemas de engrane que dan esta vibración son: desgaste excesivo de los
dientes, inexactitud de los dientes, fallos de lubricación, elementos extraños entre
dientes. Las vibraciones causadas por defectos de engranajes pueden ser
detectadas en varios puntos de las máquin as. Esta es una característica que
diferencia una gráfica causada por un engranaje con poca carga y la vibración
producida por un rodamiento, ya que el diagrama de amplitud frente a frecuencia
puede dar lugar a confusión cuando la carga del piñón es baja. Tanto el fallo de
engranaje como el de un rodamiento, llevan consigo también la aparición de ruido

Rodamientos
Fallos en elementos del rodamiento dan vibración a unas frecuencias altas no
relacionadas con la velocidad de rotación y de amplitud también aleatoria. A
continuación, se pueden observar los espectros de velocidad y aceleración,
respectivamente, de un rodamiento de bolas defectuoso. Es relativamente fácil
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reconocer este fallo a ver la gráfica de amplitud-frecuencia, ya que se caracteriza

por tener muchos picos juntos a altas frecuencias y de amplitud variable que
dependerá de la gravedad del problema. La frecuencia a la que se produce la
máxima amplitud puede dar una idea del elemento defectuoso del rodamiento. Los
defectos en elementos rodantes, pistas de rodamiento o jaula de retención generan
fuerzas que se transmiten al alojamiento y estructura que les rodea.

Espectro de velocidad de un rodamiento defectuoso.

Espectro del parámetro g de un rodamiento defectuoso.

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Para detectar que tipo de fallo existe se ha de obtener la frecuencia a la que la

amplitud es mayor y comparar con las calculadas según las fórmulas dadas en la
figura anterior. Cuando esta es la causa de la vibración es importantísimo conocer
el valor de spike energy, con este parámetro se puede intuir la gravedad del
problema. La gráfica que representa g-frecuencia indica que la vibración del
rodamiento a alta frecuencia es inestable y generada al azar.

Así el estado de la máquina se identifica según la siguiente tabla:

El fallo de un rodamiento se detecta sólo en la medida realizada en él, es decir, no

se transmitirá al resto de los puntos de la máquina. Exteriormente el rodamiento
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defectuoso se notará por el exceso de ruido. Los rodamientos son elementos

importantes en la máquina y cuyo fallo puede dar problemas más graves, por eso
es necesario tener un especial cuidado con ellos. Pueden fallar por errores en el
montaje, lubricación inadecuada, defectos internos en la fabricación, corriente
eléctrica, desalineación, rodamiento no preparado para la carga que soporta. Estas
son las causas más comunes de fallo. Por tanto, el análisis de vibraciones es una
técnica, que aunque no exacta, es capaz de encontrar fallos en máquinas,
anticipándose a la avería. Las ventajas de realizar este tipo de mantenimiento son
la desaparición de fallos repentinos en los equipos estudiados, conocimiento del
estado de la máquina en cada momento. Así se disminuyen los costes económicos
por reparaciones imprevistas, paro en el proceso de producción, cambios de
elementos que todavía pueden seguir funcionando, aumento de la eficiencia y
disminución de costes de una parada, además de todo esto, ayuda a mejorar el
mantenimiento preventivo a realizar en la fábrica. Detrás de todo esto las ventajas
que ofrece este estudio son sobre todo de tipo económico, de seguridad frente a
averías repentinas.

1.3 Técnicas de corrección de fallas mecánicas

1.3.1 Técnicas de: balanceo, alineación, lubricación y reposición de
elementos mecánicos para solucionar problemas
Balanceo
El balanceo es la técnica de corregir o eliminar fuerzas o momentos generadores
de perturbaciones vibratorias. Los esfuerzos sobre el bastidor de un mecanismo, o
sobre los soportes pueden variar de manera significativa durante un ciclo completo
de operación y provocar vibraciones que a veces pueden alcanzar amplitudes
peligrosas. Incluso aunque no lo fueran, las vibraciones someten a los cojinetes a
cargas repetidas que provocan el fallo por fatiga de las piezas. Se hace entonces
preciso eliminar o reducir las fuerzas de inercia que producen estas vibraciones.

El desbalance de la maquinaria es una de las causas más comunes de la

vibración. El desbalance se debe a que el centro de gravedad de un cuerpo giratorio
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no coincide generalmente con su centro de rotación. Las causas son: 1. en la

práctica es imposible conseguir que la masa esté uniformemente distribuida
alrededor del centro geométrico del cuerpo y 2. el árbol sobre el cual gira el cuerpo
se deforma flexionándose por efecto de la carga, desplazando al centro de gravedad
fuera del eje verdadero, el cual pasa por el eje geométrico o línea central de los
cojinetes. La rotación puede comenzar alrededor del eje geométrico, pero a una
cierta velocidad, la fuerza centrífuga del centro de gravedad desplazado será igual
a las fuerzas de deformación que actúan sobre el árbol; éste con los cuerpos de que
es solidario vibrará entonces violentamente, ya que la fuerza centrífuga varía en
dirección y sentido cuando gira el árbol. A esta velocidad se la denomina crítica. Se
alcanzan sucesivamente velocidades críticas adicionales, armónicas, más altas que
la velocidad fundamental, pero las amplitudes de las vibraciones correspondientes
disminuyen progresivamente.

Alineación
Como definición de Alineamiento de Maquin aria podemos mencionar lo siguiente:
los ejes de rotación de las máquinas se deben encontrar colineales (un eje de
rotación es la proyección del otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de
operación o de trabajo normales (entiéndase, temperatura, carga y velocidad).
Debido al impacto que tiene el "alineamiento" correcto entre flechas o más
comúnmente hablamos del "desalineamiento", en la vida útil, consumo de energía,
consumo de refacciones y afectación a la operación de las plantas, harem las
siguientes consideraciones al respecto.

Lubricación.
Los lubricantes son substancias que interpuestas entre dos superficies (de las
cuales al menos una se encuentra en movimiento) disminuyen el desgaste, la
fricción y con ello las pedidas energéticas. Se trata de líquidos altamente
tecnológicos que no solo han de lubricar, sino de soportar los incrementos de
temperatura generados por la fricción. Los análisis de lubricantes se realizan
dependiendo de la necesidad y se suelen clasificar en:
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• Análisis iniciales: Los efectuados para seleccionar el tipo de aceites a

emplear o cambiar uno ya en uso.
• Análisis rutinarios: Los efectuados respecto a un esquema predeterminado:
número de ciclos, distancia, tiempo, para determinar el estado de las
propiedades del aceite, o la contaminación del mismos.
• Análisis de emergencia: Realizados para detectar anomalías en el equipo o
en el lubricante. Éstas se pueden presentar por motivos como:
contaminación con agua; presencia de partículas sólidas, por ejemplo de
polvo, el cual es indicativo de sellado defectuoso; degradación rápida del
aceite debido, normalmente, a una selección inadecuada de producto.

Aplicaciones

Mediante técnicas de control y análisis de lubricantes se logran objetivos como:

• Controlar el desgaste de las máquinas y sus componentes.

• Aumento de la vida útil de la máquina.
• Aumento de la disponibilidad de la maquinaria
• Reducción de los costes operativos.
• Mejor aprovechamiento del lubricante utilizado y disminución de efluentes.
En este caso debe tenerse presente que el lubricante es un elemento de
reposición periódica, normalmente costoso, que se debe vigilar y de manera
especial en equipos de funcionamiento preferente. Además, el reciclaje de
los residuos de aceite tiene un coste consecuencia del riguroso control
normativo para su eliminación

Parámetros para medir en el control de un lubricante:

En cada muestra se pueden analizar varios factores que afectan al equipo y que
dan indicios del posible problema o avería:

Partículas de desgaste: Durante el desgaste el lubricante arrastra partículas de los

elementos en movimiento que suelen ser retenidas en los filtros. Se suele encontrar
la presencia de Fe y de sus aleaciones, pero también de ciertos metales que solo
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se encuentran en partes específicas de la máquina. Por ejemplo, la presencia de

Va puede provenir del fuel-oil, la de Pb en las transmisiones y engranajes de los
cojinetes, y la de Al suele estar asociada al desgaste de los pistones o de los
cojinetes de empuje

Contaminantes externos al circuito de lubricación: Presencia de polvo (Si), agua

(con presencia de Na), combustibles, hollín (carbonilla, S en motores) y otros
compuestos del proceso que pasan al aceite.

Degradación del lubricante: Indican la alteración, normalmente por oxidación del

propio lubricante y ofrecen pautas para su sustitución, bien por uno nuevo de
reposición, bien por otro de superiores características para soportar el proceso.

Existen diversas técnicas para la verificación y medida de lo anteriormente

comentado, entre las que podemos citar:

• Test de Karl Fisher: Es una valoración colorimétrica por medio de la cual se

determina la presencia de agua en pequeñas cantidades en el lubricante. Se
trata de una técnica muy importante pues el agua enseguida degrada el
lubricante además de promover la corrosión de los elementos metálicos. La
presencia de agua, por tanto, es indicativo de grietas, mal sellado,
condensaciones, etc.
• Análisis ICP: Es un tipo de espectrometría frecuentemente empleada para la
determinación de elementos traza, elementos en cantidades muy pequeñas.
• Microscopio electrónico de barrido: Funciona con electrones en lugar de
fotones. Se retira el aceite, se filtra y se analiza una pequeña muestra de las
partículas secas. Este tipo de ensayos ofrece información no solo d la
composición de las partículas (análisis EDX del microscopio), sino también
sobre la morfología y distribución de tamaños de las mimas. En general
cuanto mayor sea el tamaño de las partículas presentes peor será la
condición de funcionamiento del aceite incluso aunque éstas estén en escasa
concentración.
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• Determinación del pH: El pH es una medida de acidez o alcalinidad de una

disolución. Mide la concentración o actividad de los iones hidrógeno
presentes en determinadas disoluciones. Los aceites, con la presencia de
oxígeno y de altas temperaturas rancidifican (los triglicéridos se convierten
en ácidos grasos y glicerol). En esta descomposición se pierden parte de sus
propiedades y disminuye el pH.
• Ensayo del número de acidez: Son los mg de hidróxido de potasio precisos
para neutralizar un gramo de aceite. En realidad este tipo de análisis lo que
está efectuando es una medida indirecta de los constituyentes orgánicos
ácidos presentes en el aceite.
• Ensayo de viscosidad: Como pruebas de rutina se analiza la viscosidad. Un
aceite parafínico6 es menos viscoso que uno nafténico7 tal como se ha
indicado anteriormente.
• Ferrografías: Este método (si es el de lectura directa) consiste en hacer
discurrir un fino choro de muestra del aceite sobre una lámina imantada con
una acanaladura. El efecto de los imanes, produce la separación de las
partículas gruesas y finas, y también la orientación de las mismas. Las
partículas más pequeñas son débilmente atraídas por la fuerza magnética y
se van depositando a lo largo de la longitud del tubo (figura). De este modo,
el tubo A–B acumula los finos en la zona de salida B, y los gruesos junto a la
entrada A. Además, a lo largo del mismo varia también la forma y el color de
las partículas. Con los datos obtenidos y por comparación con muestras
patrón o con los resultados de otras muestras se sabe, se determina el grado
de, la degradación del aceite
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Esquema de una ferrografía de lectura directa.

Se regula, normalmente, para que dé dos muestras: < 15 µm, Df (diámetro de finos
o “normal rubbing”) y> 15 µm, Dg (diámetro de gruesos o “abnormal wear”). Con
ellas se calcula la relación. D g /D f que se compara en sucesivas medidas. Es un
método rápido y de coste controlado que exige disponer de laboratorio y personal
formado en su manejo.
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Conclusión

El mantenimiento predictivo, y en particular el análisis de vibraciones es uno de los

mejores y más probados métodos para conocer el estado real de tu maquinaria.

El objetivo final del análisis de vibraciones es el de hacer un seguimiento del estado

a lo largo del tiempo y te permite planificar/programar posibles reparaciones de la
maquinaria.

Con la instrumentación moderna en análisis de vibraciones, la falla de un

componente puede detectarse antes de la parada de la máquina.

Estos métodos de diagnóstico de vibraciones reducen el tiempo de inactividad,

minimizan la posibilidad de una avería grave y, en última instancia, mejoran la
calidad del producto y/o proceso.
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Bibliografía
Bibliografía

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