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DESARROLLO

1.- ANÁLISIS DE VIBRACIONES.

Las vibraciones son un efecto por esta razón cuando se realiza un trabajo de
diagnóstico, siempre se busca el efecto para tratar de descubrir la causa como
obtención de los datos de una manera sistemática, interpretar los datos e
identificar los problemas.

El análisis de vibraciones es una técnica que consiste en monitorear y analizar por
medio de diversos instrumentos la vibración de una máquina para determinar su
estado de funcionamiento. Con esta herramienta, los responsables de
Mantenimiento pueden determinar las fallas de manera temprana y evitar así una
parada no planificada, reduciendo las pérdidas en productividad y equipamiento, y
generando importantes ahorros a las empresas usuarias. En este sentido, su uso
ha estado íntimamente vinculado al Mantenimiento Predictivo, siendo una de las
técnicas más usadas en estrategias de este tipo.

El análisis de vibraciones en una máquina es obtener un valor "global" de las
vibraciones para poder determinar la condición general de la misma. Estas
mediciones deben realizarse en distintos puntos y en tres direcciones, vertical,
horizontal y axial. Algunos puntos importantes para la medición de las vibraciones
son los ubicados sobre los cojinetes o cerca de ellos, porque es a través de los
cojinetes por donde se transmiten las fuerzas de vibración.

En general las mediciones de vibraciones globales se realizan en forma de
velocidad (mm/seg) debido a que la experiencia ha demostrado que las
mediciones de velocidad son la mejor indicación para evaluar la severidad de las
vibraciones en el rango normal de frecuencias de giro de las máquinas rotativas
usuales (de 10 a 1000 Hz). El valor global de vibraciones obtenido, comparado

el desbalanceo ocurre a una frecuencia de valor igual a la velocidad de rotación de la flecha.. defectos en las bandas o bandas flojas. De forma similar. La amplitud de la vibración expresa la gravedad del problema pero es difícil establecer valores límites de la vibración que detecten un fallo. otras frecuencias que son leídas a través de los instrumentos. debido a que indica la gravedad que puede tener un defecto. Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer la severidad de la vibración. La frecuencia ayuda a determinar el origen de la vibración. La finalidad del análisis es encontrar un aviso con suficiente tiempo para obtener causas y forma de resolver el problema ocasionando el paro mínimo posible en la maquinas. da una idea de la condición mecánica de la misma. cavitación. corresponden a otro tipo de fallas comunes como: desalineamiento. pasa través del sensor de vibración una vez por cada revolución de la flecha. aflojamiento en la cimentación o base. Un espectro de vibración es una imagen de cálculo de datos que nos muestra los datos de frecuencia contra amplitud. 2.con los valores recomendados por el fabricante de la máquina. mientras la amplitud ayuda a determinar el grado de severidad del problema. Una . mientras que la amplitud de la misma da una indicación de la severidad del problema. Cada máquina que está fallando sin importar si la falla es de naturaleza mecánica o eléctrica genera vibraciones a una específica frecuencia.PRINCIPIO DE ANÁLISIS DE VIBRACIONES. Por ejemplo. El análisis de vibraciones en maquinarias se basa en el hecho de que en muchos casos es posible relacionar las frecuencias de vibración con el problema específico con el que nos hemos encontrado. Esto es porque el punto de desbalanceo del rotor. daños en los rodamientos y muchos otros defectos.

La amplitud de la vibración puede ser alta también en sentido axial o radial.. entre los tipos de vibraciones tenemos: Vibración debida al desbalance: El desbalance de la maquinaria es una de las causas más comunes de la vibración. El análisis de fase muestra lecturas de fase inestables . . . La frecuencia de vibración se manifiesta a 1x las rpm de la pieza desbalanceada. los datos arrojados por un estado de desbalance indican: . La amplitud de la vibración es proporcional a la falta de alineamiento. 3. . La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance. La frecuencia de vibración es de 1x rpm. La amplitud de la vibración es normalmente mayor en el sentido de medición radial. horizontal o vertical (en las maquinas con ejes horizontales). . . El análisis de fase indica lecturas de fase estables. Desviaciones continuas o excesivas indicaran un posible fallo que será identificado después teniendo en cuenta la frecuencia a la que produce mayor vibraciones.vez obtenido histórico de datos para cada elemento de la maquinas que se estudian el valor medio refleja la normalidad y su funcionamiento. . En muchos casos. Para realizar un análisis de vibraciones debemos también conocer y tener en cuenta cuales son los tipos de vibraciones para poder solucionar y saber aplicar lo necesario para solventar el problema y aplicar su debido mantenimiento.TIPOS DE VIBRACIONES. también 2x y 3x rpm en los casos de una grave falta de alineamiento. Vibración debida a la falta de alineamiento: En la mayoría de los casos los datos derivados de una condición de falta de alineamiento indican lo siguiente: .

. De Elementos Rodantes Defectuosos: Defectos en las pistas. La amplitud de la vibración dependerá de la gravedad de la falla del rodamiento. y. en paralelo y combinación de ambos. -Alineamiento Angular: sujeta principalmente los ejes de las maquinas accionadora y accionada a vibración axial igual a la velocidad de rotación (rpm) del eje. ocasionados por rodamientos de chumacera defectuosos. Los tres tipos básicos de falta de alineamiento en el acoplamiento son: Angular. lo que es mas. Excentricidad en este caso no significa "ovalización". o problemas de lubricación. son generalmente el resultado de una holgura excesiva (causada por desgaste debido a una acción de barrido o por erosión química). -Alineamiento en Paralelo: produce principalmente vibración radial con una frecuencia igual al doble de la velocidad de rotación del eje. producen vibraciones radiales y axiales. a su vez. el centro de rotación verdadero difiere de la línea central geométrica. Vibración debida a rodamientos de chumacera defectuosos: Elevados niveles de vibración. aflojamientos mecánicos (metal blanco suelto en el alojamiento).La falta de alineamiento. en las bolas o en los rodillos de rodamientos de elementos rodantes ocasionan vibración de alta frecuencia. aun con acoplamientos flexibles. Vibración debida a la excentricidad: La excentricidad es otra de las causas comunes de vibración en la maquinaria rotativa. produce fuerzas tanto radiales como axiales que. la frecuencia no es necesariamente un múltiplo integral de la velocidad de rotación del eje. sino que la línea central del eje no es la misma que la línea central del rotor.

que tienen como resultado vibración a la frecuencia de engrane. y también múltiplos más elevados. o de fisuras en la estructura o en el pedestal de soporte. de holgura excesiva en los rodamientos. inexactitud de los dientes.Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).Vibraciones creadas por problemas de la banda en sí. . que causan alteraciones. La vibración puede ser resultado de pernos de montaje sueltos. de las rpm.Vibración debida por aflojamiento mecánico: El aflojamiento mecánico y la acción de golpeo (machacado) resultante producen vibración a una frecuencia que a menudo es 2x.Reacción de la banda a otras fuerzas. Problemas comunes de los engranajes. Los problemas de vibración asociados con las bandas en "V" son clasificados generalmente por: . fallas de lubricación y materias extrañas atrapadas entre los dientes.Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) . Vibración debida a las bandas de accionamiento: Las bandas de accionamiento del tipo en "V" gozan de mucha popularidad para la transmisión del movimiento puesto que tiene una alta capacidad de absorción de golpes. . choques y vibraciones. Vibración debida a problemas de engranaje: La vibración que resulta de problemas de engranaje es de fácil identificación porque normalmente ocurre a una frecuencia igual a la frecuencia de engrane de los engranajes – es decir.CAUSAS DE LAS VIBRACIONES. comprenden el desgaste excesivo de los dientes. . la cantidad de dientes del engranaje multiplicada por las rpm del engranaje que falla.. originadas por el equipo presente. 4.

si los espectros de vibración se analizan en una computadora..Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores verticales y horizontales y axiales. velocidad.Selección de parámetro de vibración deslizamiento.). falta de lubricación. 5. Para realizar un buen trabajo de análisis de vibración se necesitan varias herramientas. . Identificación de los picos de vibración en el espectro y relacionándolos con la frecuencias forzadas.PASOS PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES. Haciendo las recomendaciones apropiadas para las reparaciones. . roces. se necesita lo siguiente: una calculadora y una Guía para el Análisis de Pruebas de Vibración para la máquina. basadas en la gravedad de los problemas de máquinas. . . Los pasos iníciales en el análisis de vibración manual son: . etc. . una regla y un compas de diez puntos son necesarios. .Determinación de la gravedad de problemas de máquina basándose en las amplitudes y la relación entre los picos de vibración. engranaje y condiciones de entorno. . Si los espectros fueron impresos en papel.Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). .Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. .Determinación de la finalidad de vibraciones. aceleración.Determinación de característica de diseño y funcionamiento de la maquina tipo de rodamiento.Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (Holguras.

Parada para la reparación puede ser programada para una hora conveniente. de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse.Determinación del tipo especifico de datos requeridos de interpretación de medidas realizadas. . de manera que identificando las causas se encuentra el momento oportuno para tomar una acción correctiva. Si los problemas se puede detectar temprano. Un horario de trabajo. cuando los defectos son de poca importancia y no afectan al rendimiento.APLICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO. En un sistema de mantenimiento predictivo mediante análisis de vibraciones se estudia la evolución del comportamiento vibracional de las máquinas. obviamente...Toma de datos y Conclusiones. El mantenimiento predictivo consiste en el análisis de tendencias y de los parámetros de rendimiento de la maquinaria para detectar e identificar problemas de desarrollo antes de la falla y daños pueden ocurrir. mientras que la máquina funciona: 1. el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. . junto con los requisitos para el personal. . y si la naturaleza del problema puede ser identificado. una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina. La detección on-line y el diagnóstico de los problemas es. El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer. en primer lugar. Así. 2. herramientas y piezas de repuesto se pueden preparar antes de la parada. 6. la forma más conveniente para mantener la maquinaria. con base en un plan. justo antes de que falle.Selección de un instrumento de medición.

las características de la maquinaria de rendimiento. . la característica que es común a prácticamente todas las máquinas es VIBRACIÓN. Métodos costosos de prueba y error para resolver un problema puede ser evitado ya que el análisis identifica la naturaleza del problema. El tiempo y el dinero no se desperdician el desmantelamiento de máquinas que ya están funcionando correctamente. Hay muchos parámetros maquinaria que se puede medir y detectar una tendencia a la aparición de problemas. La termografía infrarroja 6. 4. El tiempo de reparación puede reducirse al mínimo. Daño considerable en la máquina resultado de la desatención forzada puede ser evitado. 5. Todas estas técnicas tienen un valor y el mérito. Temperatura de los cojinetes. Además. Sin embargo. Algunos de éstos incluyen: 1. Análisis de aceite lubricante incluido el análisis de partículas de desgaste 3. Maquinaria vibraciones 2. Ultrasonidos (grosor) de pruebas 4. Vibraciones como herramienta de mantenimiento predictivo. En el caso de las máquinas de herramientas. lo que resulta en el tiempo de inactividad de maquinaria reducida. Corriente del motor de análisis 5. 6. como los caudales y las presiones también pueden ser monitoreadas para detectar problemas. la incapacidad para producir un producto de calidad en términos de acabado de la superficie o tolerancias dimensionales suele ser una indicación de problemas.3. Máquinas en buenas condiciones de funcionamiento puede seguir circulando mientras no surjan problemas.

las correcciones requeridas se pueden programar para una hora conveniente. En la mayoría de los casos. la máquina más crítica se puede comprobar con más frecuencia o. El objetivo es poner de manifiesto un aumento significativo en el nivel de vibración de una máquina para advertir de los problemas de desarrollo. continuamente instalados de forma permanente en los sistemas de línea de control de vibraciones. Un programa de mantenimiento predictivo de vibraciones consta de tres pasos lógicos:  Detección: El primer paso del programa. Por lo general. Si el problema de . el siguiente paso obvio es identificar el problema específico (s) para la corrección prevista. los requisitos especiales para el personal de reparación (incluyendo instalaciones de reparación exterior).  Análisis: Una vez que los problemas de la maquinaria se han detectado. mientras tanto. la detección.  Corrección: Una vez que los problemas han sido detectados e identificados. piezas de repuesto y herramientas se pueden arreglar de antemano para asegurar que el tiempo de inactividad de la máquina se mantiene a un mínimo absoluto. para identificar los problemas específicos de la maquinaria mediante la revelación de sus características de vibración única. el instrumento de recopilador de datos y el mismo software utilizado para la vigilancia de la vibración de rutina y de tendencias se pueden utilizar para obtener las características de vibración detallados necesarios para identificar el problema específico. mediante monitoreo manual o en línea. las máquinas se comprueban en una base mensual. Por supuesto. Este es el propósito del análisis de la vibración. tal vez. Sin embargo.Programa de mantenimiento predictivo de vibraciones. consiste simplemente en medir la tendencia y los niveles de vibración en los lugares marcados en todos los equipos incluidos en el programa sobre una base regular.

en muchos casos el mismo instrumento utilizado para detectar y analizar el problema puede ser utilizado para realizar el equilibrio en el lugar. resaltes. rebordes.las vibraciones se diagnostica como desequilibrio. picaduras y descascaramiento. Defectos Localizados: Son en general producidos por grietas. Los defectos en los rodamientos se pueden clasificar como distribuidos y localizados. Es de gran importancia en la industria moderna poder detectar defectos en los rodamientos de las máquinas críticas en una etapa incipiente de falla. 7. hendiduras. lo cual marca la diferencia con un descanso de tipo hidrodinámico. El más común de todos es la picadura de las pistas o de los elementos rodantes. La falla por fatiga superficial es acelerada cuando el rodamiento está sobrecargado o sometido a . el número de elementos rodantes. El hecho de que la distribución de carga varíe sobre los elementos rodantes a medida que éstos giran sobre las pistas de rodadura hace que los rodamientos se comporten por sí mismos en un generador de vibraciones. la velocidad de rotación. lubricación y condiciones ambientales inadecuadas o de algún otro factor que ayude a producir desgaste o fatiga. Los rodamientos actúan como una fuente de ruido y vibración debida tanto a la variación de compliancia como a la presencia de defectos en ellos.. la ubicación del defecto y el tipo de carga aplicada. problemas de instalación. Este comportamiento puede provenir tanto de rodamientos geométricamente perfectos como de rodamientos con imperfecciones de manufactura.TECNICAS DE DIAGNOSTICO PARA EL ANALISIS DE VIBRACIONES DE RODAMIENTOS La señal de vibración emitida por un rodamiento puede contener componentes espectrales que están relacionadas con la geometría del rodamiento. causado cuando una grieta por fatiga originada sub- superficialmente se propaga hacia la superficie hasta que una pieza de metal se desprende superficialmente produciendo un pequeño defecto.

análisis del ruido. análisis de emisión acústica.Análisis de temperatura. . estos métodos son principalmente: . análisis de ondas de choque. es decir sobre una banda de frecuencia prefijada y normalmente entregan un valor global que se relaciona con la severidad del defecto. ruido y ondas. la técnica del Peakvue y el análisis con Zoom real sobre las zonas resonantes. técnica de detección de alta frecuencia (HFD) y el ultrasonido.cargas de choque o impacto durante su funcionamiento o instalación y también con el incremento de velocidad.Análisis de partículas en el aceite. El método de análisis de vibraciones. Buscan .Análisis de vibración. ruido y ondas ha sido el más ampliamente utilizado haciendo uso de diferentes técnicas como son: el análisis de vibración en tiempo y frecuencia. Cuando la falla progresa. están las que se basan en la excitación de la frecuencia natural del sensor utilizado. Dentro de estas técnicas. es el síntoma que permite detectar incipientemente la falla. esquinas o rebordes de los defectos se alisan producto del desgaste y los niveles de impacto disminuyen e incluso pueden llegar a desaparecer. están los pulsos de choque (SPM). etc. Diferentes métodos han sido utilizados para la detección y diagnóstico de defectos de rodamientos. Otras técnicas que analizan vibraciones a frecuencias no tan altas (1–5 khz) y que están relacionadas con la excitación de las frecuencias naturales del soporte y las pistas del rodamiento son las técnicas de Demodulación o envolvente. De las técnicas que analizan la zona de alta frecuencia para la detección incipiente de fallas. la detección de emisiones acústicas (AE). Estas técnicas son consideradas como las herramientas más efectivas para diagnosticar tempranamente la presencia de defectos en los rodamientos. energía espectral emitida (SEE). . Análisis de Vibraciones: La presencia de componentes de alta frecuencia. la excitación de tipo impulsiva aumenta por un tiempo hasta cuando los filos.

CASOS TÍPICOS. Y la segunda es que una banda amplia de frecuencia que abarque las frecuencias naturales del rodamiento. Poco después de la puesta en servicio de las tres unidades comenzó a producirse un sonido agudo y molesto. Para facilitar el diagnóstico se deben aislar entonces las vibraciones de alta frecuencia de las otras vibraciones.principalmente detectar zonas resonantes excitadas o moduladas por fuerzas de impacto periódicas. Caso Nro. . La primera. empleando un filtro pasa alto o pasa banda alrededor de la frecuencia natural que es excitada. Dichas técnicas deben superar dos dificultades principalmente. cuya frecuencia de repetición es un indicador del lugar donde se encuentra el defecto y la amplitud de la señal de los impactos puede ser utilizada en algunos casos como un indicador de la severidad y progresión de la falla. Pronto en el nivel el ruido se torno muy intenso y podía oírse claramente en todo el edificio. Dos de estas propiedades que dan origen a las técnicas de Demodulación y Peakvue son la envolvente de los impactos y la detección de los peaks máximos. idénticos y accionados por engranajes. puede enmascarar la frecuencia e intensidad de los impactos debido al ruido y a la falta de buena resolución. comparadas con la mayoría de componentes de baja frecuencia que componen la vibración global. Para poder lograr esto se debe sacar provecho de las propiedades de estas vibraciones. 8.. 1 Acaba de efectuarse un reacondicionamiento de tres compresores centrífugos de enfriamiento. De esta forma es posible extraer la frecuencia y la amplitud de los impactos de la vibración global. que se utilizaban para el acondicionamiento de de aire de un gran edificio para oficinas. es que las señales impulsivas de alta frecuencia son de una amplitud generalmente baja. El propietario se negó a pagar los trabajos de reacondicionamiento hasta que fuera corregido el problema del ruido.

Un análisis de las vibraciones identifico el origen del problema en un acoplamiento defectuoso entre el expansor y el compresor. sin embargo. Caso Nro. las exigencias de producción absolutamente no lo permitían. la falla forzosa del acoplamiento y el seguir funcionando a niveles excesivos de vibración provocaron daños extensos a los ejes y rodamientos. El reemplazo de la chumacera por otra que tuviera el huelgo especificado elimino por completo el molesto ruido de las vibraciones. Aun cuando se tenía a disposición un acoplamiento de repuesto. Mediciones mecánicas indicaron que el huelgo de la chumacera excedía las tolerancias por varias milésimas de pulgadas. Si se hubiese reemplazado el acoplamiento en el momento recomendado.Un análisis del ruido y de las vibraciones inmediatamente identifico el origen del problema en la caja de engranajes de una de las unidades (aun que una inspección visual anterior había indicado que los engranajes estaban en buenas condiciones de trabajo) un análisis de la vibración confirmo el origen y la frecuencia del ruido y revelo loa presencia de un alto nivel de vibración en el rodamiento de salida de la caja de engranaje. A este punto la vibración había alcanzado un nivel elevado que habría justificado la paralización inmediata del equipo. empleado en la producción de fertilizantes. Verificaciones periódicas demostraron la presencia de vibraciones cada vez mayores en el turboexpansor utilizado en el accionamiento del compresor. 2 Este incidente involucro un compresor de amoniaco de 7000 rpm. indico que la chumacera era la causa del problema. podría haberse evitado los daños extensos y reducidos el tiempo muerto a tan solo 8 horas. Para las reparaciones se necesitaron cuatro días de trabajos continuos ininterrumpidos durante 24 horas. Cinco días después de haber efectuado el diagnostico el acoplamiento del cual se sospechaba sufrió una falla. . Este hecho junto a la frecuencia del ruido y de la vibración.