UNIVERSIDAD POLITÉCNICA

DE LÁZARO CÁRDENAS

MATERIA: RESISTENCIA DE MATERIALES

CARRERA: ING. MECATRÓNICA

T/V

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

MAESTRO: CRISTOPHER GÓMEZ GÓMEZ

ALUMNA: SAMANTHA LIZETH LIRA TAPIA

FECHA DE ENTREGA: 06/JULIO/2021

 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Las maquinas se utiliza habitualmente en las industrias para poder producir lo requerido, pero
todas las maquinas tienden a fallar en algún momento por lo que es necesario realizarle
mantenimiento para poder extender su vida útil. Existen diversas estrategias de
mantenimiento para los equipos industriales, los cuales son el mantenimiento correctivo,
mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento correctivo
Es cuando las maquinas operan hasta tener una falla y hasta que este fuera de trabajo, hasta
este punto ahora si se le da la atención para poder ponerla a trabajar de nueva cuenta.

 Ventaja
De este método es que el tiempo de producción de la maquina se aprovechará hasta que deje
de funcionar, y pues no tendrá costos de mantenimientos en ese lapso.

 desventaja
De que la maquina puede sufrir un daño grande y su costo de reparación puede ser alto,
además todo el tiempo que se lleva en reparar no lo trabajará esa máquina, por lo que es más
perdida.
 Mantenimiento preventivo
En este tipo se sabe el tiempo útil de la máquina y se realizan mantenimientos entre ese
tiempo de forma programada antes de que llegue a su vida final útil que es estimada.
 Ventaja
Es que reduce los eventos de fallos, así como los paros que se esperan, y el mantenimiento
se puede realizar en cualquier momento lo que beneficia a la empresa, ya que se puede
programar un día que no se tengan que realizar mucha producción.
 Desventaja
Es que hay máquinas que no las necesitan y la producción de estás maquinas a veces son de
importancia.
  Mantenimiento predictivo
En este se detectan las fallas antes de alguna desgracia por medio de instrumentos y técnicas
de forma frecuente. Cuando se logra detectar una anomalía es reportada para que se le dé una
fecha de paro y puedan intervenir en un posible colapso en la máquina.

 ventaja
Sería que pueden detectar la máquina que podría fallar en un periodo próximo y darle solo a
esa máquina el mantenimiento adecuado, así los paros de las maquinas son menos y la
producción es más efectiva.
 desventaja
Es el costo de los monitores por instrumentos costosos y los técnicos capacitados para este
trabajo en específico. Dentro del mantenimiento predictivo se encuentran herramientas
adecuadas en la detección de alguna anomalía, técnicas aplicadas para el monitoreo en las
maquinas rotativas industriales:
 Análisis de vibraciones: es el monitoreo de las maquinas con censores e
instrumentos que detectan el incremento de las vibraciones en algún equipo,
por lo que pueden detectar un desbalanceo, una desalineación, holgura
estructural, holgura eje-agujero, problemas de rodamiento entre otros.
 Termografía: de igual forma monitorean las maquinas constantemente,
pero en vez de censores, usan instrumentos que detectan el calor que radian
las maquinas con el fin de ver si hay incrementos de calor en ellas, así
detectan alguna falla o una posible falla por lo general sobre calentamientos
en rodamientos, ejes, conexiones eléctricas de motores, partes móviles de
máquinas entre otros.
 Ultrasonido: sonidos de hondas que rondan los 20k Hertz no son
detectables por el humano por lo que de igual forma se utilizan instrumentos
especiales que detectan estas hondas en las maquinas que son propensas a
tener fallas por lo que pueden detectar fuga de gases, rodamientos falla
temprana, defectos en cajas de engranajes, lubricación pobre y
excesivamente, entre otros.
 El análisis de aceites: son extraídas de las maquinas en servicio muestras
de aceites, las cuales se analizarán, si es que existe la presencia de metales
u otros factores que indican si la maquina está teniendo alguna falla, por lo
que se alertara y le darán un mantenimiento.
 Pruebas eléctricas estáticas y dinámicas en motores: verifica la calidad
del aislamiento, circuito de potencia, el estator, el rotor, el entre hierro y la
calidad de energía, realizando pruebas estáticas con el motor detenido y
pruebas dinámicas con los motores encendidos, se utilizan evaluadores de
circuitos para este proceso los cuales van directo a estas máquinas para
evaluar su funcionamiento y poder detectar alguna posible falla.
  Inspecciones visuales: es una estrategia efectiva y económica para detectar
posibles fallas, estas son verificadas de forma que elaboran reportes de
pequeños eventos detectados en varios momentos, pueden ser alguna fuga,
derrames de líquidos, detección de rupturas, entre otros.

VIBRACIÓN EN MÁQUINAS
Y VALOR GLOBAL

Las máquinas en operación, vibran o producen un movimiento oscilatorio de baja amplitud

por naturaleza. Esto se debe a las fuerzas que se generan en su interior, producto de la energía
para rotar los ejes, la carga del proceso, el ajuste de sus componentes internos, entre otros.
Este comportamiento podemos supervisarlo continuamente a través de colectores y sistemas
de monitoreo de vibración, que nos permiten detectar cuando se producen perturbaciones
nocivas en la máquina y debido a que elemento o fenómeno que esté ocurriendo en su
operación, para intervenirla a tiempo y evitar un daño catastrófico.
Consideremos esta chumacera cuyo anclaje está suelto. Al dibujar su movimiento, vemos
que se produce una línea recta por cada vuelta de su eje, sin embargo, si desplazamos en el
tiempo el papel de dibujo, podemos ver que se describe una onda por vuelta del eje, dándonos
mayor información sobre su comportamiento en operación y es así como representamos las
vibraciones en máquinas. Como ondas en el tiempo.
Los rodamientos, bujes o cojinetes de las máquinas. Soportan, permiten y restringen el
movimiento de los ejes, concentrando y disipando las fuerzas que se generan al interior,
convirtiéndolos en los elementos ideales para escuchar las quejas o perturbaciones que se
puedan estar dando en una máquina en operación y por ende las vibraciones deben censarse
lo más cerca posible a los rodamientos, para obtener la mejor información para el diagnóstico
de las máquinas.
En máquinas de rodamientos se utilizan típicamente acelerómetros para medir la vibración y
en máquinas de cojinetes de película de aceite como las impulsadas por turbinas se utilizan
sensores de proximidad y acelerómetros.
Al colocar un acelerómetro o sensor de vibración en la máquina, este recibe la vibración,
ruido e intensidad que producen todos los elementos aledaños al punto de medición y los
transforma en una señal eléctrica, que en realidad es más parecida a una onda de sonido, que
contiene todo el ruido o energía que producen cada uno de los componentes que “escuchó”
o “sensó” el acelerómetro y que suman el volumen total de la onda, más conocido como valor
global u overall en inglés, el cual representa un valor cuantitativo sobre si una máquina vibra
poco o mucho, para tomar acciones preventivas o correctivas.
La forma de onda obtenida, usualmente es post procesada en un software de análisis de
vibraciones, para desplegar gráficos especializados como el espectro, la cascada, tendencias
y otros, que facilitan a los analistas, diagnosticar si las vibraciones son nocivas, a que se
deben y determinar cómo llevarlas a niveles más saludables, sin embargo, es posible tener
una noción de la gravedad de las vibraciones y a que pueden deberse con el uso del Valor
Global o de Intensidad de vibración, que se obtiene midiendo la amplitud de la forma de onda
en el eje Y de tres maneras: De punta a punta o conocida como amplitud pico-pico, del centro
de la onda a la punta más alta conocida como amplitud cero-pico y una medición similar a
un promedio de la amplitud de la onda que se conoce como RMS, que es la más utilizada
para determinación de valores de alarma, debido a que está normalizada y que en la práctica
descarta picos atípicos o transitorios en un instante de tiempo. Las ondas de vibración tienen
frecuencias altas y bajas, tal y como en la música, que tiene bajos o graves y altos o agudos,
que podemos separar en el caso de la música con los ecualizadores.
En máquinas, los acelerómetros envían formas de onda en aceleración que resaltan
especialmente las frecuencias altas o de sonidos agudos los cuales se asocian usualmente a
problemas de rodamientos, de engranajes o de lubricación, es decir fenómenos de contacto
metal – metal. Por ende, un alto valor de vibración en aceleración está asociado a posibles
problemas de rodamientos, engranajes o de lubricación.
Para obtener, señales que resalten los bajos o graves, es decir, los fenómenos de baja
frecuencia o asociados más directamente a la velocidad del eje, los colectores de vibración y
los softwares de análisis, permiten integrar la señal de aceleración para obtener la de
velocidad.
Un alto valor global de vibración en velocidad, está asociado a fenómenos de baja frecuencia
como el desbalanceo, la holgura, la desalineación, la resonancia, entre otros.
El cálculo del valor global es en realidad un poco más complejo de lo explicado en este video,
pero afortunadamente, es el dato más básico que calcula y brinda el colector o sensor más
económico de vibraciones. Lo más importante es conocer su utilidad práctica en velocidad o
aceleración y entender que estos números representan la energía o inestabilidad de la máquina
en el punto de medición.
 LÍMITES PERMISIBLES Y
TENDENCIA

El valor global RMS, en términos simples es aproximadamente el 70% de la amplitud 0-pico,

que, al ser calculada por los colectores o software de vibración, descarta picos asociados a
impactos temporales, convirtiéndose en un buen referente de la generalidad de las fuerzas
destructivas que operan sobre la máquina y el más utilizado en programas de monitoreo de
condición por vibraciones. Se utiliza típicamente al medir con sensores acelerómetros, para
llevar tendencias del comportamiento vibratorio en velocidad o asociado a problemas de
desbalance, holgura y desalineación, así como en aceleración o asociado a problemas en
rodamientos, engranajes o de lubricación. Este valor global se expresa en velocidad en mm/s
o pulg/s más el componente RMS y en aceleración en g’s o gravedades más el componente
RMS.
Con base a lo anterior, para iniciar un plan de monitoreo de condición por vibraciones en
máquinas de proceso, recomendamos como mínimo tomar valores globales en velocidad y
aceleración RMS. Sin embargo ¿cómo determinar si un valor es muy bajo o muy alto para la
máquina o punto de medición?
 Lo primero que debemos considerar es que todas las máquinas en operación y en buen
estado, vibran con amplitudes diferentes debido a dos elementos esenciales:
 El primero, tiene que ver con el diseño de la máquina y las fuerzas que se dan en su
operación. Por ejemplo, Un molino de martillos que pulverice roca experimenta y
tolera por diseño, niveles de vibración más altos que una bomba o un ventilador
pequeño.
Lo segundo, tiene que ver con la rigidez de su estructura y anclaje, por ejemplo, vibra menos
una máquina anclada a una estructura rígida de concreto, que la misma máquina atornillada
a un marco flexible de metal o que su motor esté en voladizo.
Determinar el nivel justo para una máquina, antes de requerir reparaciones o intervenciones
preventivas, a veces no es fácil, sin embargo, para máquinas de proceso impulsadas por
motores eléctricos, existe una excelente herramienta para iniciar, que es la tabla asociada a
la norma ISO 10816-3, que brinda umbrales permisibles de vibración, para valores globales
medidos en velocidad RMS en un rango considerado de baja frecuencia de 10-1000 Hz, que
corresponde al estándar de medición global en velocidad de cualquier colector de
vibraciones. Los umbrales de vibración están clasificados según el tipo de estructura o anclaje
de la máquina, es decir si es rígida o flexible y según la potencia o tipo de máquina.
Para un primer paso en la determinación de niveles de vibración en aceleración RMS, el
fabricante ADASH, ha desarrollado una tabla más simple, para determinar los límites en
función de la velocidad de operación de la máquina y para un rango de alta frecuencia de 500
a 16000 Hz.
Una vez determinados los límites permisibles o umbrales de alarma, es posible iniciar el
programa de monitoreo de condición por vibraciones con un colector sencillo o de bolsillo,
creando gráficos de tendencia por cada punto y máquina, que nos dan una mirada rápida a
los cambios que están ocurriendo en el tiempo con referencia a los límites o umbrales de
alarma
Un cambio ligero en la zona verde o de condición normal, puede atenderse con una simple
limpieza o lubricación, un cambio a la zona amarilla o de condición especial puede requerir
una inspección, ajuste de tornillos o reparaciones menores y un cambio o permanencia en la
zona roja puede requerir la programación de una revisión y ajuste exhaustivo, cambio de
repuestos o si el valor incrementa repentinamente incluso una parada de emergencia.
Es importante tendenciar para cada punto los valores globales en velocidad y aceleración
RMS al unísono, puesto que cada uno significa patologías distintas, así como que pueden
darse cambios en una de ellas sin modificaciones visibles en la otra.
Respecto al tiempo entre mediciones, recomendamos en lo posible realizarlas cada 15 días o
un mes para obtener una buena tendencia y tener un preaviso sobre cambios súbitos que
puedan atenderse de manera simple. En el peor de los casos cada 2 meses sería un tiempo
aceptable. Darle más tiempo, podría no suministrar datos suficientes para realizar
mantenimientos según condición, puesto que es muy importante conocer el comportamiento
o cambios súbitos en las máquinas que pueden darse con base a las intervenciones periódicas
que se realizan, cambios en la producción o después de intervenciones.
 EL ESPECTRO DE
VIBRACIÓN

La forma de onda representa el comportamiento vibratorio en un instante de tiempo, de una

máquina en un punto de medición. Como ya lo habíamos mencionado, la altura de la onda
representa la amplitud o severidad de vibración, sin embargo, hemos obviado un concepto
muy importante para el diagnóstico de máquinas, que tiene que ver con la horizontalidad de
la onda y es el concepto de frecuencia o el número de veces que ocurre un evento en un
instante de tiempo, que en vibraciones se mide usualmente en 1 segundo o 1 minuto. Por
ejemplo, por cada rotación del eje en esta chumacera, obtenemos una forma de onda de este
tipo, que correspondería a un ciclo del eje o 1 revolución completa del eje y si durante este
tiempo transcurriera un segundo, la frecuencia del eje sería de 3 ciclos o 3 vueltas por
segundo, que al multiplicarlo por 60 segundos que tiene 1 minuto, obtendríamos la frecuencia
del eje en ciclos por minuto e igual a 180 vueltas por minuto. Si aumentamos la velocidad
del eje y asumimos que en este instante pasa un segundo, ahora tenemos que la frecuencia es
de 7 ciclos o vueltas por segundo para el eje y de 420 ciclos por minuto.
Para frecuencia medida durante 1 segundo se habla de ciclos por segundo (CPS) o más
comúnmente de Hertz (Hz) y para frecuencia medida durante 1 minuto se habla de ciclos por
minuto o CPM. Si se refiere exclusivamente a la velocidad de 1 eje se le menciona como
revoluciones por minuto o RPM.
Vamos a asumir lo siguiente para este ventilador que gira a 2 vueltas por segundo. Al registrar
la vibración en el rodamiento lado acople, obtendríamos la forma de onda asociada a la
energía transferida por el eje y los rotores de la máquina debido a un desbalanceo o
descompensación de masa en el rotor del ventilador, que produce una fuerte vibración a la
velocidad del eje, es decir con una frecuencia de 2 Hz. Adicionalmente la acción de partículas
sólidas que succiona el ventilador, golpea cada una de sus 10 aspas por cada vuelta del eje,
generando una energía adicional que percibe el acelerómetro con una frecuencia 10 veces
más rápida que la del eje o de 20 Hz. Las otras fuerzas alrededor del punto de medición
vamos a considerarlas despreciables.
En esta representación, visualizamos la forma de onda fundamental, asociada a cada fuente
de energía mecánica en el punto de medición, sin embargo, en la realidad, el acelerómetro
las sensa o escucha de manera combinada dando como resultado formas de onda compuestas
o la sumatoria de las ondas de cada fuente de vibración.
Para poder separar la energía mecánica entregada por cada fuente de una forma de onda
compuesta, se utiliza un proceso matemático llamado transformada de Fourier, que separa
cada onda o fuente de vibración con base a su frecuencia, obteniendo un gráfico que
conocemos como “Espectro de vibración”
Para el caso anterior, este sería el espectro de vibración, en donde se puede identificar que la
energía mecánica en el punto de medición se debe principalmente al desbalanceo del
ventilador que produce un evento por vuelta del eje y a la excitación del paso de aspas del
ventilador o conocido en vibraciones como BPF. En este caso, sería bueno realizar un balance
de la máquina e implementar un filtro en el ventilador, para evitar la erosión de las aspas que
se están viendo excitadas por el paso de sólidos.
El espectro es el gráfico más utilizado para el diagnóstico de fallas en máquinas cuyos ejes
están soportados por rodamientos, gracias a que a través de la frecuencia podemos identificar
la fuente de vibración, así como su amplitud o severidad.
Recuerde que la energía de cada fuente de vibración es nociva sólo si su amplitud o severidad
es alta o significativa, respecto a los niveles permisibles que haya determinado.