10 OCTUBRE 2021

VALUE STREAM MAPPING

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN ESBELTA -UANE

ANDREA INFANTE BORGHARDT

  Concepto VSM
El VSM es una herramienta que se basa en ver y entender un proceso e identificar
sus desperdicios. Con este tipo de herramientas se pueden detectar para desarrollar
una ventaja competitiva y evitar fallos en el proceso, además de crear un lenguaje
estandarizado dentro de la empresa para una mejor efectividad de los procesos y del
personal. Por ello se podrá focalizar los esfuerzos en los procesos en los cuales se
produzcan más fallos o simplemente aporten más valor a la producción.
Mediante la elaboración de un flujo de valor se establece la secuencia de los procesos
que más impacto van a crear sobre el cliente, pues van a ser los que más va a valorar.
Es la técnica de dibujar un “mapa” o diagrama de flujo, mostrando como los recursos y
la información disponible fluyen por el proceso como outputs e inputs, desde que se
reciben por el proveedor hasta que se dan al cliente, buscando en todo momento
reducir y eliminar desperdicios.
Referencia

 Desarollo
Dentro de la industria de manufactura, el proceso de maquinado es uno de los
procesos más importantes a realizar. Este se basa en un conjunto de máquinas que
remueve por medio de una herramienta de corte, todo el exceso de material, de forma
que la pieza terminada sea realmente la deseada. Este proceso incluye la deformación
cortante del material, quedando totalmente una nueva superficie. El maquinado está
conformado por varios procesos, con el fin de realizar un corte profesional y exacto
donde se requiere un movimiento relativo entre el material de trabajo y la herramienta.
Durante este proceso es importante añadir productos que faciliten el proceso; tanto
aceite, lubricantes ya que estos ayudan a que exista una menor fricción en el momento
de roce, también ayudan a que la pieza no se lastime más de lo deseado y sobre todo
que el corte sea exacto y perfecto.
En un proceso de maquinado en una industria manufacturera tiene el objetivo de sacar
cierta cantidad de pieza por hora, pero existen ciertas restricciones que como
consecuencia de las fallas pueden llegar a bajar rendimiento o perder producción,
pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la degradación y
rotura de las propias maquinas.
Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta
confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la
maquinaria presenta una baja probabilidad de falla.
 Cuando a pesar de que funciona, pero no cumple satisfactoriamente con el resultado,
significa que su funcionamiento es poco confiable esto es debido a las fallas de las
maquinas.
A continuación, vamos a usar una de las herramientas para identificar bancos,
desperdicios y nos ayuda analizar el cuello de botella en un proceso de maquinado
block. (*Se toma en cuenta alguna de las operaciones del proceso, y datos ficticios en
base a la compañía donde trabajo, los datos son de un arranque de proceso de
maquinado cuando estábamos en PPAP*)
Datos Proceso Maquinado Blocks - produccción 9.6 hrs diarias
Tiempos (Seg) Cant producción Piezas por día
Cambio
Cant Tiempo de Tiempo ciclo
Operación Concepto Tiempo Target x modelo %Eficiencia
maquinas ciclo target x real con Real x hora Diferencia Target (83%) Real
disponible hora al 83% (min)
fabrica mejoras
120 CNC 2 176 152 24 46 47 -1 442 455 30 103%
200 Lavadora 1 77 70 7 46 51 -5 442 494 15 112%
210 Probadora fugas 1 85 79 6 46 46 0 442 437 15 99%
270 Chumaceras 1 77 120 -43 46 30 16 442 288 25 65%
300 CNC 4 352 346 6 46 42 4 442 400 30 90%
480 Calibrador 1 88 75 13 46 48 -2 442 461 45 104%
630 Checkout 1 77 72 5 46 50 -4 442 480 10 109%

Referencias
la cantidad de maquinas tienen el mismo TC ya que son gemelas para poder cumplir con el requerimiento (Op. 120 y 300
Piezas por día = Seg x día (34560 /TC Real) x cant de maquinas
Es etapa de arranque y se corre al 83% de producción

Proveedor = Sistema de Pronostico mensual =

Previsón mensual Cliente
Nemak planificacion 8840 Unidades

Demanda Diaria 1 tuno

Órdenes mensuales MRP (9.6 hrs) = 442 Unidades

Progrmación de
producción diaria

120 - CNC 200 - Lavadora 210 - Prob. Fugas 270 - Chumaceras 300 - CNC 480 - Calibrador 630 - Checkout

2 1 1 1 4 1 1

TC TARGET 176 seg TC TARGET 77 seg TC TARGET 85 seg TC TARGET 77 seg TC TARGET 352 seg TC TARGET 88 seg TC TARGET 77 seg
500 TCP 30 min TCP 15 min 455 TCP 15 min 437 TCP 25 min 288 TCP 30 min 288 TCP 45 min 288 TCP 10 min
455 288
TF 152 seg TF 70 seg UNI TF 79 seg UNI7 TF 120 seg UNI TF 346 seg UNI TF 75 seg UNI TF 72 seg
UNI UNI UNI
TD 24 seg TD 7 seg TD 6 seg TD ´- 43 seg TD 6 seg TD 13 seg TD 5 seg
Piezas x día 455 U Piezas x día 494 U Piezas x día 437 U Piezas x día 288 U Piezas x día 400 U Piezas x día 461 U Piezas x día 480 U

1.3 dias 1 día 1 día 0.9 día .66 día .66 día .66 día .66 día

176 seg 77 seg 85 seg 77 seg 352 seg 88 seg 77 Seg

TC = TIEMPO DE CICLO
TCP = TIEMPO CAMBIO PRODUCTO
TF = TIEMPO FUNCIONAMIENTO
TD = TIEMPO DISPONIBLE
  Conclusión
Como se puede observar en los datos vemos que en caso contrario de otras plantas se
esta generando el 66% de producción del 83% debido a la operación 270, esto es un
caso que me toco vivir en mis prácticas para el análisis se utilizó una metodología
diferente sin embargo con el VSM también nos ayuda a identificar donde tenemos un
problema, ya sea por sobre inventario, o en este caso, bajo inventario. En la planta este
fue lo que se encontró en la maquina 270:
 EL brazo robótico no encontraba el pallet de chumaceras
 Mala programación en la rutina de recovery, hacia diferentes puntos de
referencia
 No mandaba señales correctas al PM&C (Controlador Programable de
maquinas)
TIPO DE PLC: Allen Bradley rockwell - 1768-L4XS
Y el equipo de controles hizo el ajuste dando la producción requerida logrando e
objetivo de la planta.

 Referencia extra
https://www.youtube.com/channel/UCeS_MmS2I1H_UmeoVv73vFQ/search?query=vsm