OEE (OVERALL EFFICIENCY EQUIPMENT): Efectividad Global de los equipos

OEE: Indice de disponibilidad * indice de eficiencia * indice de calidad

Se trabajan 3 turnos seguidos de 6 horas con 20 minutos de descanso por turno

Ha habido otros tiempos de parada de 55 minutos durante esos 3 turnos.
El número total de piezas producidas (buenas y defectuosas) son 4624, siendo 146 defectuosas.
La cadencia ideal del proceso, en piezas/hora, es de 300.
Disponibilidad
Tiempo por turno (min) (Dato del problema) 360
N.° turnos (Dato del problema) 3
Tiempo total (min) = Tiempo por turno * n° turnos 1080
Descanso (min) (Dato del problema) 60
Tiempo total disponible (min) = tiempo total - descanso 1020
Otros tiempos de parada: Averías, reuniones, falta de material, cambios de producto, etc.:
(min) (Datos del problema)
55
Tiempo utilizado (min) = Tiempo total disponible - Otros tiempos parada 965
Indice disponibilidad = Tiempo utilizado/ Tiempo total disponible (%) 94.6%
Eficiencia
N.° total de piezas producidas (buenas y defectuosas) (Dato del problema) 4624
Cadencia ideal (a máximo) (piezas/hora) (Dato del problema) 300
Piezas máximas
Indice de teóricas
Eficiencia = (Cadencia
(Redondeado a 2 ideal* Tiempo
decimales) utilizado)
= N.° total de piezas producidas / Piezas 4825
máximas teóricas (%) 95.83%
Tiempo pérdido por ineficiencias (min) = Tiempo utilizado * (1 - Indice Eficiencia) 40.2
Tiempo neto operativo (min) =Tiempo utilizado - Tiempo perdido por ineficiencias 924.8
Calidad
N.° total de piezas defectuosas (Dato del problema) 146
N.° total de piezas buenas (Dato del problema) 4478
N.° total
Indice dede piezas(Redondeado
Calidad producidas (Dato del problema)
a 2 decimales) = N.° total de piezas buenas / N.° total de piezas 4624
producidas (%) 96.84%
Tiempo por pérdidas de calidad (min) = Tiempo neto operativo * (1- Indice Calidad) 29.2

Tiempo efectivoEFFICIENCY
OEE (OVERALL real (min) EQUIPMENT):
= Tiempo netoEFICIENCIA
operativo -GLOBAL
Tiempo DE
porEQUIPOS
pérdidas =deIndice
calidad 895.6
Disponibilidad x Indice Eficiencia x Indice Calidad 87.8%

PPM (PART PER MILION): Partes por millon

PPM internas (ppm) = (piezas defectuosas /total de piezas) * 1000000 31574.39
e los equipos
d

360
3
1080
60
1020

55
965
94.6% más disponibilidad de la maquinaria es más efiente y productiva es la empresa

4624
300
4825 *
95.83%
40.2 *
924.8

146
4478
4624
96.84%
29.2

895.6
87.8%

31574.39
 Balanceo de operaciones - Lean Manufacturing
Se quiere balancear las operaciones del siguiente sistema operativo

Demanda del cliente (Uds/mes) 7500 Operación Tiempo (s)

Tiempo de turno (min/dias) 480 A 55
Dias laborales / mes 22 B 30
Pausas de descanso (min/dias) 30 C 80
Disponibilidad de máquinas 90% D 25
Porcentaje de defectuosos (scraps) 5% E 32
F 49
Total 271

Tiempo de trabajo diario (min)

(tiempo productivo - tiempo no productivo ) * disponibilidad de maquinas 405 min

Producción requerida
Producción requerida 5000
5263.16
100% 95% uds/mes 239.23 uds/día

TAK TIME

405 1.6929 min

239.23 239.23
102 seg

NUMERO MÍNIMO DE TÉCNICOS POSIBLE

271 3 técnicos
102
 Tiempo
Operación Tiempo (s) acumulado Técnico
A 55 55 1
B 30 85 1
C 80 80 2
D 25 25 3
E 32 57 3
F 49 49 4
Total 271

ASIGNACIÓN DE TIEMPOS
Tiempo Tiempo no
Técnico asignado asignado
1 85 17
2 80 22
3 57 45
4 49 53

Total 271 137

ASIGNACIÓN DE TECNICO
Tiempo Tiempo no
Técnico asignado asignado
1 85 17 Tiempo de ciclo es el mayor tiempo asignado a un técnico
2 80 22
3 57 45
4 49 53

Total 271 137

(85*4)-271 69 20.3%
85*4 340
 271 0.664 66.4%
271+137 408
Aprovechamiento de los tiempos no asignados
Tiempo Tiempo no Tiempo
Técnico asignado asignado Nuevo Tak Time 102 - 17 Técnico asignado
1 85 17 1 85
2 80 22 85 2 80
3 57 45 3 57
4 49 53 4 49

271 137 271

Total Total

79.7%
 Cambio de TAK Time para los tecnicos inicial

Tiempo
Operación Tiempo (s) acumulado Técnico
A 55
B 30
C 80
D 25
E 32
F 49
Total 271

Tiempo Tiempo no
Técnico asignado asignado
Tiempo no
asignado
0
5
28
36

69