TRABAJO PARA CALIFICACIÓN DE ESTUDIANTES

Autor: Oscar Capcha Rivera

INDICE

1. Proceso de acarreo de minerales a terminar.

2. Métricas de procesos..............................................................................................2
3. VSM del estado actual..........................................................................................3
Con metodología DMAIC......................................................................................3
Clientes y requerimientos............................................................................................4
Proyect Charter....................................................................................................5
4. VSM del estado futuro.........................................................................................6
5. Definir e implementar planes de acción................................................................6
Conclusión...................................................................................................................8
Bibliografía / Referencias............................................................................................8
 Minera Peruana S.A

Es una empresa sólida y con vasta experiencia en el movimiento de

tierras. Su solidez financiera la ayudó a tener presencia en 4 paises
latinoamericanos.

1. Identificar el proceso a mejorar.

Se trata de hacer un diagrama de restricciones por procesos.

En este caso vamos a trabajar con la línea de procesos en el carguío y acarreo de

minerales y podremos observar el cuello de botella.
 2. Métricas de procesos
Descripción Símbolo UMD Carguío Transporte Descarga Transporte 2
Numero de turnos NT und 2 2 2 2
Jornada laboral JL hrs/turno 9 9 9 9
Tiempo inefectivo TI hrs/turno 1 1 1 1
Tiempo disponible TD seg/dia 50500 50500 50500 50500
Producción bruta PB und/turno 400 600 600 750
No. de maquinas NM und 4 6 6 6
% de TF % 85% 90% 75% 80%
funcionamiento
Producción real PR und/turno 700 2500 2000 3000
Tiempo de ciclo seg/turno 75 25 28 24
TC
% defectos PNC % 15% 20% 25% 30%
Tiempo de cambio de TCP min 15 10 15 5
producto
No. operarios NO und 4 6 4 4

3. VSM del estado actual

Metodología DMAIC

Definir e identificar: El proceso de acarreo es el seleccionado para

aplicar esta metodología ya que nuestro take time calculado fue de 70.4
seg/und y se observa que tenemos un TC de 75 seg para la descarga.
Medir: Las mediciones de los tiempos de trabajo, tiempos contributorios
y tiempos no contributorios los realizamos con un sistema de gestión de
flotas -sistema de despacho. Este sistema nos da métricas con un error
por debajo del 5%.
Analizar: Utilizando la matriz de selección multicriterio, diagramas de
Pareto, de causa – efecto, lluvias de ideas, diagrama de flujo, grafica de
tendencia, histograma y graficas de control tendremos la información
adecuada para solucionar este problema.
Mejorar: Tenemos que eliminar las tareas que no añaden valor, identificar el
valor de los indicadores o lograr, desarrollar normas, inspeccionar la
salida de procesos críticos, aseguramiento de la calidad, automatizar y
desarrollar actividades en paralelo.
Controlar: Tenemos que documentar el proceso de mejora, capacitar al
personal, monitorear aplicación y proveer ajustes rápidos, medir los
resultados y publicarlos, así como la motivación y constancia en los
propósitos.
PROJECT CHARTER

INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

ID. del proyecto: STRA2023804 Fecha: 8 de abril de 2023.

Nombre del Mejora de Uso de Recursos

proyecto:
Gerente del Ing. Oscar Capcha Rivera
proyecto:
Preparado por: Ing. Oscar Capcha Rivera

Versión Fecha Autor Razón de cambio

1 8 de abril de 2023 Jefe con Control Creación
de Productividad
4. VSM del estado futuro
La organización necesita desarrollar un proyecto para conjuntar a los
expertos de gestión de proyectos en concreto en el sector industrial,
de forma que se puedan exponer nuevas prácticas tecnológicas en
gestión de proyectos.

5. Definir e implementar planes de acción

Proceso Métrica VSM actual Plan de acción Herramienta Responsable Fecha de
termino
Descarga TC > TKT 70.4 > 75 seg Estandarizar JIT Jefe de 8/04/23
métodos de producción
trabajo.
Trasnport # de camiones 50 Reducir la Horas Mínimas Jefe de 8/04/23
e cargado cantidad de producci
recursi ón

Controles:
 REPORTE SEMANAL: QUELLAVECO PRESA
ACTUALIZADO AL
SEM 22 20 de abril al 26 de abril 26 de abril

OBJETIVOS Beneficio Económico Comentarios:

Real Objetivo
USD 167,751 USD 49,725 1.- Se realizará el mapeo de los procesos
Reducir el % de ralentí de la flota de camiones en 16% . (Target inicial:27%)
con desviaciones para identificar la causa
Reducir las pérdidas tiempos improductivos 10 puntos porcentuales. USD 1,006,508 Real raiz de estas.
Incrementar el uso de los equipos en 5%. USD 49,725 Meta 2.- Se elaborará un informe con
recomendaciones y se propondrá un plan
Reducir el costo de fallas por operación al menos en 20%. de trabajo; para reducir o eliminar las
Promover uno de nuestros valores : EFICIENCIA ROI 1764% brechas en los indicadores críticos de
éxito.
PRODUCTIVIDAD OPERATIVA
FLEET TRUCKS HAULING 1: YARITO - PRESA
Sem 22
SP E E D: YAR I TO - P R E SA C Y C L E : YARI T O- P RE SA
23
20.4 20.7 21.0 20.6 20.4
19.6 21 47.1 48.00

75% 97% 43% 18.5

19
17
44.6
43.5 44.0
42.1 42.6
45.3 46.00
44.00
14.5 14.7 14.7 14.6 14.5 14.3 42.00
15
13.2 40.00
13
38.00
11
% UTILIZATION % AVAILABILITY IDLING 9
36.00
34.00
Target 89% 95% 25% 7 32.00
Semana 21 5 30.00
20-Apr 21-Apr 22-Apr 23-Apr 24-Apr 25-Apr 26-Apr 20-Apr 21-Apr 22-Apr 23-Apr 24-Apr 25-Apr 26-Apr
Semana 20
Speed Laden (km/hr) Speed Unladen (km/hr) Cycle (min)

DELAY START TIME (MIN) DI STAN C E ( K M)

FLEET SHOVELS 40 07:26:24 26-Apr 4.8
3.3
34
35 25-Apr 4.9
07:19 31 07:19:12 3.3
30 07:15
24-Apr 4.8
24 07:12:00 3.2
25

89.7% 92% 11% 20

15 07:02
18
07:03
19
07:08

07:02
17 07:04:48
23-Apr 3.2
4.7

1506:59 22-Apr 4.8

06:57:36 3.2
10 21-Apr 4.8
06:50:24
3.2
5
% UTILIZATION % AVAILABILITY IDLING 20-Apr 3.2
4.8
0 06:43:12
20-Abr 21-Abr 22-Abr 23-Abr 24-Abr 25-Abr 26-Abr unladen (km) laden (km)

Target 89% 95% 12% HAULING 2: T10- 5a1

Semana 21
Semana 20
SP E E D: T1 0 - 5 A1 CYC LE: T 10 - 5A1 55.00
19.8 20.1 21.00
18.4
19.2 18.9 18.7 50.0
18.2 19.00 48.4 50.00
46.6 46.3
15.2 15.4 17.00 44.7
14.9 14.6 14.7 14.5 43.5
14.1 15.00 45.00
41.6
FLEET BULLDOZERS 13.00
40.00
11.00
9.00 35.00
7.00
5.00 30.00

61% 94% 35% 20-Abr 21-Abr 22-Abr

Speed Laden (km/hr)
23-Abr 24-Abr 25-Abr
Speed Unladen (km/hr)
26-Abr 20-Abr 21-Abr 22-Abr 23-Abr 24-Abr 25-Abr 26-Abr

Cycle (min)

% UTILIZATION % AVAILABILITY IDLING DELAY START TIME (MIN) D I S TA N C E ( K M )

140 09:07:12 26-Apr
125 4.4
08:52:48
12008:50 25-Apr
08:38:24 4.4
Target 89% 95% 25% 100 87 08:24:00 24-Apr
Semana 21 08:12 08:09:36
4.4
80
Semana 20 60 07:55:12 23-Apr 4.4
56
60 07:40 07:44 47 07:40:48
38 07:31 22-Apr 4.4
40 07:22 30 07:26:24
07:14 07:12:00 21-Apr
20 4.4
06:57:36
20-Apr 4.3
0 06:43:12
20-Abr 21-Abr 22-Abr 23-Abr 24-Abr 25-Abr 26-Abr laden (km)

Conclusión:
En este proceso tenemos la optimización de recursos en un proceso de producción
cíclico. Se incrementa la capacidad y productividad del cuello de botella y luego se
reducen las capacidades ociosas. Se genera con ello, mayor creación de valor en el
proceso.