ACTIVIDAD 1

EVIDENCIA 1

SANTIAGO MURILLO CASTELLANOS

APRENDIZ SENA

TUTOR: CARLOS MARIO LOPEZ

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

ORGANIZACIÓN DOCUMENTAL EN EL ENTORNO LABORAL
2023
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA

Resultado de Aprendizaje:

Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de

mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa.

Descripción de la actividad:

1. Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema.

Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias

mencionadas.

Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por
dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno,
sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y descuido de
los operarios se debe principalmente al cansancio. De igual forma se está
trabajando con material sobrante y sin cumplir los estándares de calidad para los
procesos del torno”
 Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de
suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al
desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál era la
causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal,
que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

Materias Prima Personal

Cansancio.

Material sobrante

Falta de atención y
descuido

Parada de
torno CNC.

Falta de mantenimiento

Estándares de calidad en
Aseo en conexiones procesos.
de piezas.

Maquinari Procedimientos
a
 2. Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones

respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a las pérdidas que ha
experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes, para lo
cual debe utilizar la información contenida en la siguiente tabla de datos.

Concepto Descripció Pérdida

n Anual
(Miles de $)
A Reclamaciones de clientes 22,
7
B Paralización del trabajo por avería 9,2
de la máquina C
C Costos elevados de verificación 71,
9
D Paralización del trabajo por avería 5,2
de la máquina B
E Paralización del trabajo por avería 60,
de la máquina A 4
F Inspecciones suplementarias 1,3
G Lotes sobrantes 35,
8

TABLA DE PARETO PARA CALCULAR Y DILIGENCIAR

Concepto Frecuencia Frecuenci Porcentaje

a de
acumulad frecuencia
a acumulada
 TABLA DE PARETO PARACALCULAR Y DILIGENCAR
FRECUENCIA PORCENTAJE DE
CONCEPTO DECRIPCION FRECUENCIA
ACOMULADA FRECUENCIA ACOMULADA
C Costos elevados de verificacion 71,9 71,9 35%
E Paralizacion del trabajo por averia ee la maquina a 60,4 132,3 64%
G Lotes sobrantes 35,8 168,1 81%
A Reclamaciones de clientes 22,7 190,8 92%
B Paralizacion del trabajo por averia de la maquina C 9,2 200 97%
D Paralizacion del trabajo por averia de la maquina b 5,2 205,2 99%
F Inspecciones suplementarias 1,3 206,5 100%

DIAGRAMA DE PARETO
72 100%

62 90%
80%

PORCENTAJE ACOMULADO
52
70%
42
FRECUENCIA

60%
32 50%

22 40%
30%
12
20%
2 10%
C E G A B D F
-8 0%
CONCEPTOS

FRECUENCIA PORCENTAJE DE FRECUENCIA ACOMULADA

CONCLUCION

Promedio del diagrama de Pareto se puede evidenciar que el 80% de los de las
perdidas que ha experimentado la fábrica por rechazo de papel están concentradas
en los conceptos C “Costos de verificación, E paralización del trabajo por avería de
la maquina A y el concepto G que representa a los lotes sobrantes.
Atacando estos tres conceptos y dando prioridad a la solución de estos
inconvenientes se puede reducir en un 80% de las perdidas asociadas al rechazo de
papel que presenta la fábrica.