Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y

Ciencias Sociales y Administrativas

Asignatura: Distribución de planta

Secuencia: 3IV53

Profesor: Guadarrama Tapia Eduardo

Alumna: Torres Jimenez Cynthia

Fecha: 19/12/2022
 1. Propósito de la operación
De acuerdo con Niebel y Freivalds, la mejor manera de simplificar una
operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores
sin costo adicional, la regla elemental de un analista es tratar de eliminar o
combinar una operación antes de intentar mejorarla, casi el 25% de las
operaciones que se realizan en las industrias se pueden eliminar si se dedica
suficiente estudio al diseño y al proceso. En la actualidad se realiza mucho
trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el proceso no deben
simplificarse o mejorarse, sino que se deben eliminar por completo. La
eliminación de una actividad ahorra dinero en la instalación de un método
mejorado y no hay interrupción o retraso debido a que no se debe desarrollar,
probar o instalar ningún método mejorado.
Recordemos que nos podemos hacer este tipo de preguntas para hacer más ágil
el proceso para identificar más rápido los problemas que podríamos tener:
¿Cómo puede mejorarse esta operación? ¿Quién puede realizar mejor esta
operación? ¿Dónde puede realizarse esta operación con menor costo o calidad
más alta?, etc.
Con frecuencia, las operaciones innecesarias son producto de una planeación
inadecuada cuando la tarea se hace por primera vez. Una vez que se ha
establecido una rutina estándar, es difícil cambiarla, aun si dicho cambio
elimina una parte del trabajo y lo vuelve más sencillo. Cuando se planean
nuevos trabajos, el encargado de la planeación debe incluir una operación
extra. A menudo, las operaciones innecesarias se llevan a cabo debido al
desempeño inadecuado de las operaciones anteriores.
 2. Diseño del producto
Una vez que el diseño ha sido aceptado de la manera más económica posible
sin bajar la calidad de la pieza. En este punto el análisis de la operación se
asume que por lo general es difícil introducir aun un ligero cambio en el
diseño. No obstante, un buen analista de método debe llevar un control de
todos los diseños y revisarlos en busca de mejoras posibles. Por lo generar, los
diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento
y la importancia del trabajo es significativa, se debe realizar el cambio sin
cortapisa. Para lograr un mejoramiento de diseño a bajos costos el analista
debe seguir las siguientes indicaciones:
 Reducir el número de parte simplificando el diseño
 Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la
fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fácil el acabado a
máquina y el ensamble.
 Utilizar un mejor material.
 Mantener la simplicidad de la forma, conservando la cantidad necesaria
de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador
de palabras) en un mínimo.
 Dejar espacios amplios para cada elemento de la información,
permitiendo el uso de diferentes métodos de entrada.
 Ordenar el patrón lógico de la información de entrada.
 Codificar la forma en colores para facilitas su distribución u
orientación.
 Dejar margenes adecuados para facilitar la ampliación de medios de
archivos usuales.
Debemos recordar que un buen Ingeniero de Métodos debe de revisar todos
los diseños en busca de mejoras posibles.
 3. Materiales
Una de las primeras cuestiones que se debe tomar en cuenta cuando se está en
proceso de diseñar un nuevo producto es ¿qué material debe usarcé? Debido a
que la elección del material correcto puede ser compleja en razón de la gran
variedad de productos disponibles, a menudo es más práctico incorporar un
material mejor y más económico en un diseño existente.
Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan
a continuación para obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán
en un proceso:
 Buscar un material más ligero y menos costoso
 Buscar materiales que sean fáciles de procesar.
 Utilizar materiales de manera más económica.
 Utilizar materiales recuperables.
 Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
 Estandarizar materiales.
 Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la
disponibilidad.

Material es un conjunto de elementos que

son necesarios para actividades o tareas
específicas. La noción de materiales puede
aplicarse a diferentes situaciones y
espacios, pero siempre girará en torno a
varios elementos que son importantes y
útiles para desempeñar determinada acción.

4.Tolerancia y especificaciones
Las tolerancias y especificaciones se relacionan con la calidad del producto,
esto es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades. A pesar de que
las tolerancias y especificaciones se consideran siempre cuando se revisa el
diseño, en general esta medida no es suficiente: se deben considerar de manera
independiente los diferentes aspectos de los métodos del análisis de
operaciones.
Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más
rígidas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Este sesgo se puede
deber a una falta de conocimiento acerca del costo y a la idea de que es
necesario especificar tolerancias y especificaciones más cercanas de las que en
realidad se necesitan con el fin de hacer que los departamentos de manufactura
produzcan dentro del rango de tolerancia realmente requerido.
Los analistas de métodos deben ser muy versados en los detalles del costo y
estar conscientes de cómo las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos
innecesarios impactan al precio de venta. Si los diseñadores son
innecesariamente estrictos cuando establecen las tolerancias y
especificaciones, la gerencia debe implantar un programa de entrenamiento en
el que se prueben de manera clara las economías de las especificaciones.
Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a
establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan
un producto. Generalmente se hacen por dos razones:
 Falta de comprensión de los elementos.
 La creencia de que es necesario especificar las tolerancias y
especificaciones más estrechas de lo que realmente es necesario para
hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de
tolerancias requerido.
 5. Procesos de manufactura
A medida que la tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la
manufactura de trabajo intensivo a favor de los procedimientos que requieren
inversiones masivas de capital, el ingeniero de métodos se debe enfocar en el
maquinado y ensamblado multifuncional. Los equipos modernos pueden
cortar a velocidades más elevadas en máquinas más precisas, rígidas y
flexibles que utilizan controles avanzados y grandes herramientas. Las
funciones de programación permiten la calibración durante y después del
proceso en el que se prueba la sensibilidad y la compensación de la
herramienta, lo cual permite un control de calidad fiable.
El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el
proceso de manufacturase divide en tres pasos: control y planeación de
inventarios, operaciones de configuración y manufactura del proceso.
Además, no es nada raro encontrar que la suma de estos procedimientos
representa sólo cerca de 30% de eficiencia desde el punto de vista de la
mejora. Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar:
 La modificación de las operaciones
 La mecanización de las operaciones manuales
 La utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas
 La operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente
 La fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta) La
utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el desperdicio
(muda), resultado de un procesamiento inapropiado
 6. Distribución de planta
La distribución en planta comprende el orden óptimo de las instalaciones
industriales, basándose en la correcta ubicación de los elementos físicos que se
hallan relacionados directa e indirectamente en el proceso de producción.
Dentro de los procesos productivos de las empresas, la distribución en planta
es un problema de origen incontrolable, debido a la ineficiente ordenación
física y a los movimientos incontrolables que se generan dentro de las
industrias al momento de emprender la producción. Las actividades
productivas son aquellas que se desarrollan dentro o cerca de un entorno
físico, no solo de manufactura, también se hallan actividades de servicio. Los
procesos productivos se desarrollan en base a su ubicación y distribución de
instalaciones, esta distribución tiene un gran impacto en el desempeño de las
operaciones de producción y de servicio que se llevan a cabo.
El objetivo de la estrategia es el de ubicar óptimamente los elementos de la
producción (materia prima, hombre, máquinas), y distribuir eficientemente
dichos elementos. La distribución en planta requiere de una correcta
ordenación física de los elementos involucrados en la producción, además de
las maquinarias o insumos de oficina, debe trazarse o delinearse espacios
físicos con el objetivo de generar lugares para distintos elementos que son
necesarios para la producción, esto incluye los espacios que se requiere para el
movimiento del personal involucrado, el movimiento de la materia prima, el
movimiento de herramientas móviles, el almacenamiento de elementos en
proceso o elementos terminados, trabajadores indirectos, entre otros.

7. Manejo de materiales
El manejo de materiales incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y
espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, la
materia prima, los materiales en proceso, los productos terminados y los
suministros se muevan periódicamente de un lugar a otro.
Segundo, como la operación requiere materiales y suministros en un tiempo
específico, el manejo de materiales asegura que ningún proceso de producción
o cliente se detenga por la llegada temprana o tardía de materiales.
Tercero, debe garantizar que los materiales se entregan en el lugar correcto.
Cuarto, asegurar que los materiales se entreguen sin daños en la cantidad
adecuada.
Por último, el manejo de materiales debe tomar en cuenta espacios de
almacén, tanto temporales como permanentes, los siguientes cinco puntos
deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales.
a) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
b) Usar equipo mecanizado o automático
c) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.
d) Manejar los materiales con más cuidado
e) Considerar la aplicación de códigos de barras para los inventarios y
actividades relacionadas.

8. Preparación de herramientas
Este es uno de los elementos que se debe considerar con suma importancia, ya
que, para todas las herramientas y la preparación en lo que más se debe
enfocar es en el precio de las mismas, para seleccionar las más económicas.
Puede decirse que, se considera ciertas ventajas para la preparación que son,
cantidad de piezas a producir, posibilidad de hacer un nuevo pedido, la mano
de obra que se requiere, condiciones de entrega y el capital necesario. El error
que tiene más frecuencia en la planeación y diseño de herramientas es invertir
grandes cantidades en dispositivos de altamente economizadores si fuesen
utilizados, pero que en realidad pocas veces se utiliza.
Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar
al trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar
la estación de trabajo para iniciar la producción en la forma prescrita.
Para mejorar los métodos, se deben de analiza la preparación y las
herramientas para:
 Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de
la producción.
 Usar toda la capacidad de la máquina.
 Usar herramientas más eficientes.
 Combinar herramientas.

9. Condiciones de trabajo
Es de suma importancia, un ambiente de trabajo en que se encuentra un clima
laborar en excelente armonía, en este punto se consideran varios aspectos
como lo son, iluminación, ventilación, ruido, condiciones de temperatura,
entre otros.
Así mismo suele ser muy considerable los beneficios económicos obtenidos de
la inversión para poder lograr un buen ambiente de trabajo. Como fue
mencionado anteriormente, para elevar las marcas de seguridad son
indispensables unas condiciones de trabajo ideales, se notará en la
organización como disminuirá el ausentismo y la impuntualidad, el trabajador
se sentirá motivado y de esta manera se logra una mayor productividad. Es por
ello que se debe considerar estos aspectos:
 Un nivel acorde en la temperatura
 Ventilación adecuada y alumbrado
 Controlar los ruidos
 Promover la limpieza y el orden
 Eliminar elementos irritantes como polvo, humo, vapores, gases y
nieblas y protección en los sitios de riesgos.

Según Niebel y Freivalds (2009):

El analista de métodos debe aceptar como parte

de su responsabilidad el que haya condiciones de
trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas.
La experiencia demuestra concluyentemente que
establecimientos fabriles que se mantienen en
buenas condiciones de trabajo sobre pasan en
producción a los que carecen de ella.

10. Principios de economía de movimientos

Los principios de la economía de movimientos se basan en una
comprensión elemental de la psicología humana y deben ser de gran utilidad
en la aplicación del análisis de métodos con el operario en mente.
Existen varios principios de economía de movimientos, estos fueron
abordados principalmente por Frank Bunker Gilbreth and Lillian Moller
Gilbreth, y han sido posteriormente ampliados por personalidades como el
profesor Ralph Barnes.
Estos podrán aplicarse tanto a los trabajos de taller como a los de oficina;
aunque no todos sean aplicables a todas las operaciones, se encontrará en ellos
una base o un código para mejorar el rendimiento y reducir la fatiga de los
trabajos manuales.
Principios relacionados con el cuerpo Humano:
 Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez.
 Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, excepto durante los
periodos de descanso.
 Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en
direcciones opuestas y simétricas.
Principios relacionados con la distribución del área de trabajo
 Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y
materiales, con objeto de que se adquieran hábitos.
 Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se
necesitarán, para no tener que buscarlos.
 Deben utilizarse depósitos y medios de “abastecimiento por gravedad”,
para que el material llegue tan cerca como sea posible del punto de
utilización.
Principios relacionados con el diseño de herramientas y maquinas
 Debe evitarse que las manos estén ocupadas “sosteniendo” la pieza
cuando ésta pueda sujetarse con una plantilla, brazo o dispositivo
accionado por el pie.
 Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.
 Siempre que cada dedo realice un movimiento específico, como para
escribir a máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con la
capacidad inherente a cada dedo.

11. Disponibilidad de materiales

La disponibilidad de materiales es un concepto se utiliza en diversos ámbitos y
esferas para hacer referencia a la posibilidad de que algo, un producto o un
fenómeno, esté disponible de ser realizado, encontrado o utilizado. La
disponibilidad significa que esa cosa o producto, está disponible para ser
usado. Que esté disponible quiere decir a su vez que uno puede disponer de
ello ya que es accesible, está al alcance de la mano o simplemente porque es
posible hacerlo.
La noción de disponibilidad se utiliza mucho para cuestiones como productos
o elementos que pueden ser consumidos por las personas. Sin embargo, la
falta de disponibilidad de ciertos productos (tales como productos más caros o
exclusivos o productos básicos que no se consiguen por situaciones
determinadas y específicas) hace que los precios de los mismos sean más
elevados ya que la demanda es superior a la oferta. Podemos decir, entonces,
que la disponibilidad de los productos consumibles afecta ciertamente a los
precios y a las variables económicas.
Las tres comprobaciones dependen, en parte, de los Movimientos planificados
de stock En esta sesión, se enumeran los distintos orígenes y las recepciones y
entregas previstas.
 Comprobación de ATP (a largo plazo): Disponible comprometible
(ATP) es una comprobación de la cantidad que se puede prometer a un
cliente en función de la demanda permitida. La finalidad principal de la
comprobación de ATP es reservar una cantidad determinada del stock.
Se trata de la cantidad de stock que ha llegado según el stock actual, las
transacciones de stock planificadas (órdenes reales con estatus
planificado) y los movimientos planificados de stock (órdenes
planificadas que todavía no se han creado).
 Stock disponible planificado (a medio plazo): Stock físico actual menos
entregas PIT más recepciones PIT
 Comprobación de stock físico (a corto plazo): Stock físico actual
menos entregas PIT

12. SPC
El control estadístico de procesos consiste esencialmente en medir las
características de calidad de un producto, compararlas contra especificaciones
de fabricación o cliente y cuando existen disconformidades, realizar las
acciones correctivas necesarias para que estas no se vuelvan a presentar.
Un proceso de producción se caracteriza por involucrar máquinas, materia
prima, métodos, mano de obra y medio ambiente. En cualquier proceso de
fabricación existe un cierto grado de variabilidad entre un producto y otro que
no se puede eliminar complemente debido a que los factores anteriormente
mencionados en el proceso no son constantes. Un ejemplo de ello es la
variación en los suministros, desgaste de herramientas y equipos, operarios
nuevos o con poco entrenamiento
Beneficios de la aplicación de control estadístico de procesos (SPC) Entre los
beneficios para las empresas que han aplicado el control estadístico de
procesos se pueden mencionar los siguientes:
 El control estadístico de procesos es una metodología simple que resulta
en grandes beneficios para el seguimiento de los procesos con baja tasa
de defectos y que actualmente, a través de una corrección en los
gráficos p basándose en la fórmula de corrección
 SPC facilita la supervisión del rendimiento "en tiempo real" y permite
la detección temprana y la intervención en el funcionamiento de los
procesos. Hace fácil la interpretación de los gráficos para los operadores
y ha demostrado ser útil en la detección y diferenciación de variación
sistémica versus individual.

13. Mantenimiento
Mantenimiento es la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las
máquinas y el equipo en un estado de operación, lo que incluye servicio,
pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación, calibración,
reparación y reconstrucción. Principalmente se basa en el desarrollo de
conceptos, criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento,
proporcionando una guía de políticas o criterios para toma de decisiones en la
administración y aplicación de programas de mantenimiento.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a
corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y
que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos
 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos,
programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.
 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones
mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura,
vibración, consumo de energía, etc.)
 Mantenimiento Cero Horas: Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es
revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca
ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones
sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el
equipo a “cero horas” de funcionamiento, es decir, como si el equipo
fuera nuevo.
 14. Higiene y seguridad
La Seguridad e Higiene industrial es un área encaminada a formar
profesionales capaces de analizar, evaluar, organizar, planear, dirigir e
identificar factores que afectan de manera crucial la seguridad e higiene en el
ambiente laboral, así como para desarrollar e implementar las medidas para
prevenir y mitigar las emergencias en su centro de trabajo.
Además, esta rama de la ingeniera tiene como objetivo principal prevenir los
accidentes laborales, los cuales se producen como consecuencia de las
actividades de producción, por lo tanto, una producción que no contempla las
medidas de seguridad e higiene no es una buena producción. Una buena
producción debe satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos
indispensables, seguridad, productividad y calidad de los productos. Por tanto,
contribuye a la reducción de sus socios y clientes.
Los accidentes de trabajo comenzaron a multiplicarse hace unos 150 años con
la Revolución Industrial, al mecanizarse en gran escala el sistema productivo.
La introducción de la maquinaria en Inglaterra en el Siglo XVIII, seguida por
su empleo creciente en los Estados Unidos y otros países, creó un nuevo tipo
de riesgo laboral.
El problema de la seguridad interesó a empresas y trabajadores de todos los
países, acogiéndose a las primeras disposiciones legales. El primer intento
para modificar por medio de un estatuto la ley común de la responsabilidad
patronal se hizo en el año 188 en Inglaterra, permitiendo que los
representantes personales de un trabajador fallecido cobrasen por muerte
causadas por negligencia. Este hecho modificó, pero no mejoró la defensa y
seguridad del trabajador.
 15. Capacitación y adiestramiento
La capacitación industrial es necesaria para que las empresas de estos sectores
sean competitivas. Sin embargo, también es importante para que mantengan
un entorno de trabajo seguro. En este artículo se analiza este tipo de
capacitación y sus beneficios para las empresas industriales. Una forma común
de capacitar industrialmente al personal es a través de cursos en los que los
empleados aprenden de expertos experimentados en temas concretos, como el
manejo de máquinas, herramienta o elementos periféricos.
Capacitación industrial
 La formación en el trabajo industrial es más específica y tiene lugar en
el puesto de trabajo.
 El entrenamiento industrial es más práctico que el tradicional.
 La capacitación en puestos industriales consiste más en perfeccionar las
habilidades existentes.
 Ayuda a los trabajadores a aprender a utilizar de forma segura el equipo
y las herramientas que necesitan para realizar su trabajo.
 También ayuda a los trabajadores a conocer las cuestiones de salud y
seguridad en el trabajo para que puedan evitar que se produzcan
accidentes.
Los beneficios de la capacitación industrial para los empleados son muchos.
Al recibir capacitación industrial, el personal puede conocer las últimas
tecnologías de proceso. Por ejemplo, existen capacitaciones para la
visualización de procesos, conceptualización 3D, programación de máquinas
CNC o ingeniería inversa.
La capacitación industrial también es benéfica para el personal porque por
medio de cursos pueden entrenarse en materia de salud y seguridad laboral. Al
recibir este tipo de capacitación, los empleados pueden conocer las últimas
tecnologías de proceso y cómo trabajar con ellas de forma segura, además de
que pueden aprender a prevenir accidentes.
 16. Ergonomía
La ergonomía es el estudio de las formas en las que se puede ayudar a las
personas a trabajar de manera más eficiente y sin lesiones en su entorno. En
un área de trabajo, la ergonomía ayuda a adaptar el trabajo al trabajador. La
forma griega de la palabra se divide en ergo (trabajo) y nomos (leyes de).
Entonces, el significado literal de la palabra ergonomía es “las leyes del
trabajo”.
Una vez que hay un conocimiento de la mecánica del cuerpo, los
ergonomistas, aquellos que están capacitados en ergonomía, ayudan a diseñar
máquinas, herramientas y otros equipos que sean más fáciles y cómodos de
usar. El equipo diseñado ergonómicamente ayuda a proteger a los trabajadores
de uno o más trastornos musculoesqueléticos. Algunos ejemplos pueden
incluir a cubículos que estén diseñados con superficies de trabajo ajustables
para satisfacer las necesidades de altura de los trabajadores, etc.
La ergonomía se centra en la actividad laboral humana dentro del complejo
sistema de entorno hombre-máquina-trabajo. Es una disciplina integrar el
conocimiento de las ciencias biomédicas, psicosociales y técnico-económicas.
La ergonomía busca los métodos para adaptar el trabajo a las personas con
respecto a sus capacidades psicofisiológicas a través de la aplicación e
integración del conocimiento de todas las disciplinas científicas.
Al hacerlo, el objetivo es aumentar la efectividad del trabajo humano y el
costo beneficio, y reducir los impactos negativos en la salud humana.
 17. Automatización
La automatización industrial es el uso de sistemas de control, como
ordenadores, autómatas programables, robots y tecnologías de la información
para manejar diferentes procesos productivos y maquinarias en la industria,
eliminando al máximo la intervención de la mano de obra y reemplazando las
operaciones de ensamblaje peligrosas por operaciones automatizadas.
La automatización es una evolución de la mecanización en la industria, que
utiliza dispositivos de alta capacidad de control para lograr procesos de
fabricación o producción eficientes.
Debido a los rápidos avances tecnológicos, los sistemas de procesamiento
industrial con la llamada industria 4.0 o cuarta revolución industrial están
cambiando la forma de producir de las compañías. El control informatizado de
la producción para aumentar la precisión, calidad, y rendimiento de los
procesos industriales se ha convertido en el actor principal de las empresas de
fabricación y producción.
En el control de la automatización industrial, un amplio número de variables
de proceso como temperatura, caudal, presión, distancia y niveles de líquido
pueden ser detectados simultáneamente. Todas estas variables son adquiridas,
procesadas y controladas por sistemas de microprocesadores o controladores
de procesamiento de datos.
Un sistema automatizado utiliza elementos y componentes especiales de
hardware y software dedicados a implementar sistemas de control y
monitoreo. En los últimos años, el número de estos productos se ha
desarrollado a partir de diversos proveedores que ofrecen sus productos
especializados.