LISTA DE COTEJO

TSU. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

DATOS GENERALES DEL PROCESO DE EVALUACIÓN

Subsistema de Universidades Tecnológicas

Nombre del Alumno. Fecha de Entrega: 18 MARZO 2021

Facilitador : ING. JOSE DE LA CRUZ DOMINGUEZ TRUJILLO Periodo de Evaluación: ENERO -ABRIL.
Asignatura: GESTION DEL MANTENIMIENTO. Valor del instrumento ( %) Tipo de Instrumento : LC-03
Unidad de Aprendizaje: OBJETIVO: El alumno determinará las funciones y parámetros de funcionamiento de un
2 equipo empleando las metodologías TPM y RCM, para seleccionar las estrategias de
mantenimiento adecuadas.
ACTIVIDADES A REALIZAR
).- Investigar en Libros y en la WEB para contestar los ítems que se refieren al cumplimiento de la investigació n , b).- cumplir con todos los ítems que complementa
cada actividad. C) La investigación será entregada formato Word, Letra arial 11, justificado en orden numérico por ítems.(o PDF) en
plataforma google classroom.
PONDERACION
No. Ítems Cumple RUBRICA OBSERVACIONES
S/N (Porcentaje
1. La investigació n es presentada en tiempo, forma, entendible, completo, hoja de 1
presentació n
2. El trabajo cuenta introducció n PERSONAL (no clonada) 1
3. Que es la Metodología del RCM 1
4. Investigue la reseñ a histó rica del RCM 1
5. Investigue la Definició n de Confiabilidad en Mantenimiento 1
6. Para que se utiliza el RCM 1
7. El RCM., este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas
1
mediante:
8. Características del RCM 1
9. Beneficios del RCM 1
10. Cual es el objetivo principal de una gestió n de mantenimiento 1
11. Cuá les son las Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
1
(MCC)?
NOTA. LA RÚBRICA
12. Pasos para aplicar el MCC: 1 DEBERÁ ESTAR
13. Cuá les son las Herramientas claves en el MCC 1 COMPLETA PARA SER
CONSIDERADA PARA
14. Investigue a grades rasgos a que se refieren las 7 preguntas bá sicas del EVALUAR.
proceso RCM: 1

1. ¿Cuá les son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuá les son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuá les son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuá les son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuá l es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva.

15. De una conclusión personal del aprendizaje adquirido a través de la

1
investigació n y estudio de los temas en la presente rubrica.
CALIFICACION:
Firma
 Francisco Javier Cupido García ING. JOSÉ DE LA CRUZ DOMINGUEZ TRUJILLO
Alumno Facilitador
Universidad Tecnológica de Tabasco
Carretera Federal Villahermosa - Teapa,
Km. 14.6 Parrilla II, Centro, Tabasco. C.P. 86288

Nombre: Francisco Javier Cupido García

Cuatrimestre: 2 Grupo: B

Área: Procesos industriales

Turno: Matutino

Carrera: TSU en mantenimiento área industrial

Periodo: Enero - Abril

Asignatura: Gestión del Mantenimiento

Profesor: José de la Cruz Domínguez Trujillo

 Introducción

Me llamo Francisco Javier Cupido García soy un joven de 18 años el cual actualmente
está trabajando en una cadena de comida rápida, y de igual manera estudia el TSU en
mantenimiento área industrial, después de un cuatrimestre en línea aún se me complica
un poco el aprendizaje vía a distancia ya que no es lo mismo estar sentado en un aula
que tomar clases a través de una computadora, la asignatura de gestión en
mantenimiento es totalmente nueva para mí, nunca había escuchado hablar sobre ella, en
preparatoria no tuve muchas asignaturas relacionadas con la carrera que ahora estudio y
en primer cuatrimestre, no había muchas que nos introdujeran al mantenimiento, la
asignatura a grandes rasgos en mi punto de vista trata sobre el manejo y la aplicación del
mantenimiento industrial en el área que corresponda, en el lugar que corresponda y en la
hora que corresponda; ahora que trabajo en un lugar donde hay muchas máquinas y
equipo me doy cuenta de lo importante que es el mantenimiento de un lugar para que este
en óptimas condiciones y todo siempre tenga un buen funcionamiento.
 Metodología del RCM
El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, es una técnica más dentro de las posibles para
elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas
ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de
aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la
navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al
industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo
aeronáutico. 
Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en
realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo
análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se
obtienen otra serie de conclusiones:

 Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo

que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa
raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
 Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se
produzcan los fallos analizados.
 Una serie de medidas a adoptar para que, en caso de fallo, las consecuencias se
minimicen.
 Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no
para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto
para minimizar las consecuencias.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad

o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir,
disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con
los planes de producción. Los objetivos secundarios, pero igualmente importantes son
aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en
disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.

Reseña histórica del RCM

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de
ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos
físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. De éstos procesos, el RCM es el más
efectivo.
A mediados de 1970, el gobierno de los Estados Unidos de América quiso saber más
acerca de la filosofía moderna en materia de mantenimiento de aeronaves. Y solicitaron
un reporte sobre éste a la industria aérea. Dicho reporte fue escrito por Stanley Nowlan y
Howard Heap de United Airlines. Ellos lo titularon “RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE” (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD), fue
publicado en 1978, y aún sigue siendo uno de los documentos más importantes en la
historia del manejo de los activos físicos. Está disponible en el Servicio de Información
Técnica Nacional del Gobierno de los Estados Unidos de América, en Springfield, Virginia.
Este reporte fue la culminación de 20 años de investigación y experimentación con la
aviación comercial de los Estados Unidos de América, un proceso que produjo
inicialmente el documento presentado en 1968, llamado Guía MSG – 1, Manual:
Evaluación del Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento presentado en
1970: MSG-2 Planeación de Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerolíneas,
ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Air Transport Association of America
– Asociación de Transportadores Aéreos de los EEUU).

Confiabilidad en el mantenimiento
Para tener claro nuestro horizonte, en lo referente al cálculo, se debe tener claro qué es
confiabilidad, para lo cual se puede definir de la siguiente manera: Es la probabilidad de
que un sistema, activo o componente lleve a cabo su función adecuadamente durante un
período bajo condiciones operacionales previamente definidas y constantes.
Como se deduce de esta definición, la confiabilidad es un dato estadístico, pues es una
probabilidad la cual es determinada o calculada a partir de la información de los registros
de los paros. Como veremos más adelante, el cálculo de la confiabilidad según el método
que expongo se basa en la definición clásica de Laplace de probabilidad.
Otro aspecto importante de la definición anterior es que la confiabilidad se puede aplicar a
un sistema, a un activo o a un componente. Es en este punto donde se debe tener en
cuenta si el sistema es en serie, en paralelo o redundante. Un activo, por ejemplo, una
volqueta, puede considerarse como un sistema en serie. Véase el ejemplo al final.
Es importante resaltar, además, que la confiabilidad se determina para un determinado
período de tiempo, el cual puede ser semanal, mensual, anual, etcétera, y bajo el contexto
operacional en el cual opera el activo o el sistema.

Uso del RCM

El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) es una
metodología altamente reconocida y de uso extendido para elaborar planes de
mantenimiento que incluyan todo tipo de estrategias de mantenimiento (preventivo,
predictivo, búsqueda de fallas, etc.). Esta metodología fue desarrollada inicialmente por la
industria comercial de aviación de los Estados Unidos para mejorar la seguridad y
confiabilidad de sus equipos, fue definida por los empleados de la United Airlines Stanley
Nowlan y Howard Heap en 1978 y ha sido utilizada para determinar estrategias de
mantenimiento de activos físicos en casi todas las áreas de trabajo en los países
industrializados del mundo.
El RCM es una técnica de organización de las actividades y de la gestión del
mantenimiento para desarrollar programas organizados que se basan en la confiabilidad
de los equipos. El RCM asegura un programa efectivo de mantenimiento que se centra en
que la confiabilidad original inherente al equipo se mantenga. John Moubray definió el
RCM como un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que
cualquier activo continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional.
En la actualidad, el RCM es utilizado con frecuencia no solo para identificar tareas de
mantenimiento, también se utiliza como marco de referencia para analizar el riesgo en
equipos, clasificar por importancia los componentes significativos para el mantenimiento o
detectar áreas de oportunidad de mejora en el mantenimiento de equipos complejos como
turbinas eólicas. También se busca mejorar los resultados del RCM al combinarlo con
otras metodologías tales como el mantenimiento radical, el mantenimiento basado en la
condición y el proceso de jerarquía analítica.

El RCM., este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas

mediante:
 Características del RCM:
Básicamente utiliza los conocimientos y experiencia del personal de mantenimiento y
producción para identificar, a partir de las metas de producción, los requerimientos de
mantenimiento de cada unidad operativa, optimizar los rendimientos de esas unidades y
alcanzar los resultados esperados. Es apropiado para equipos grandes y complejos,
cuyos fallos conllevan riesgos económicos, de seguridad o medioambientales.

 Beneficios del RCM

Sobre todo los departamentos dedicados a los servicios de planta y de la mantenibilidad
de los activos. Por ende al trabajar con RCM de forma constante se deja de tener
paulatinamente crisis continuas, el ambiente laboral es más productivo y agradable.

Como resultado de ello los indicadores técnicos mejoran y a continuación se muestra una
lista de los beneficios que se obtienen:

 Menor tiempo muerto en los equipos.

 Mayor disponibilidad técnica.
 Mayor tiempo promedio entre fallas (MTBF).
 Menor tiempo promedio para reparar (MTBR).
 Se reducen las actividades de Mantenimiento Preventivo de forma
dramática, en razón de un 70% al 80% en promedio.
 Incremento o uso por primera vez de los Mantenimientos Predictivos.
 Reducción significativa del “scrap” o desperdicio por efecto de fallas en la
máquina.
 Se reducen los tiempos extras tanto del personal técnico como del
productivo.
 Mayor motivación de todo el personal que participa en la implementación.
 Se incrementa el conocimiento técnico de los activos críticos de la planta.
Esto es pasar de ser bombas de tiempo a equipos bien controlados. Es
una máxima en este ámbito y al estudiar los equipos se incrementa el
saber y se detecta donde hace falta la capacitación.
 Se reducen los costos en refacciones y en mano de obra.
 Objetivos de la Gestión de Mantenimiento Industrial

El objetivo de la gestión del mantenimiento es optimizar el rendimiento de las

instalaciones productivas de una organización, asegurando que estas instalaciones
funcionen de forma regular y eficiente. Esto puede lograrse evitando en la medida de lo
posible los fallos o las averías, si las hubiere, y minimizando las pérdidas de producción
debidas a los fallos.

Aunque existen muchos programas de software diferentes que pueden ayudar a mantener
un proceso de fabricación óptimo, los objetivos comunes de todos los programas de
gestión de mantenimiento son analizar la producción y buscar las mejores prácticas
dentro del campo específico. A través de análisis exhaustivos e informes precisos, el
objetivo es controlar los costes, programar el trabajo de forma adecuada y eficiente, y
garantizar que la empresa cumpla con todas las normas y reglamentos, a la vez que se
evitan los fallos y se reducen al mínimo las averías.

Los principales objetivos de la gestión del mantenimiento son:

 Minimizar la pérdida de tiempo productivo debido a las fallas de los equipos para
maximizar la disponibilidad de plantas, equipos y maquinaria para su utilización
productiva a través de un mantenimiento planificado.
 Extender la vida útil de la planta, maquinaria y otras instalaciones minimizando su
deterioro.
 Minimizar las pérdidas por paradas de producción.
 Asegurar la disponibilidad operacional de todo el equipo necesario para casos de
emergencia en todo momento, como el equipo contra incendios.
 Uso eficiente de los equipos y personal de mantenimiento.
 Garantizar la seguridad del personal mediante la inspección y el mantenimiento
periódicos de instalaciones tales como calderas, compresores y equipos de
manipulación de materiales, etc.
 Maximizar la efectividad y la rentabilidad de la producción mediante la utilización
óptima de las instalaciones disponibles.
 Mejorar la calidad de los productos y la productividad de la planta.
 Minimizar el costo total de mantenimiento, que puede consistir en el costo de las
reparaciones, el costo del mantenimiento preventivo y los costos de inventario
asociados con las piezas de repuesto y los materiales necesarios para el
mantenimiento.
 Mejorar la fiabilidad, disponibilidad y mantenimiento.
 Ventajas del RCM
 La mejora de la seguridad

La primera de estas ventajas es la mejora que se produce en la seguridad de la planta, es

decir, en la prevención de los riesgos derivados del trabajo. Al identificar, categorizar y
tratar de evitar todos los fallos potenciales de la instalación con posibilidades de causar
daños a las personas implícitamente se está trabajando de forma efectiva en la
prevención de riesgos, de una manera realmente eficaz y detallada. RCM no puede
sustituir a la evaluación de riesgos de una instalación, pero puede complementar
indudablemente ésta.

 La mejora del impacto ambiental

La segunda ventaja está relacionada con la mejora del impacto ambiental, por las mismas
razones expresadas en el párrafo anterior: al estudiar los fallos con implicación
medioambiental y tener que prever formas de solucionarlos se está sentando las bases
para evitar los accidentes y fallos con una afectación negativa al medio ambiente.

 El aumento de la producción

La tercera de las ventajas es la mejora en los datos de producción. Las plantas

industriales cuyos fallos han sido estudiados y en las que se han implementado las
medidas necesarias para evitarlos, acordes con la importancia de éstos, tienen
producciones mayores que aquellas en las que la base del mantenimiento es mucho
menos rigurosa. Cuando se habla de producción debe entenderse que la mejora no solo
es relativa a la calidad, sino también a la calidad del producto, entendiendo esta calidad
como la identificación y la adopción de medidas para evitar que un producto no alcance
sus especificaciones.

 El aumento de fiabilidad de la instalación

Sin lugar a duda, la ratio que se pueda ver más afectado es la fiabilidad, es decir, la
posibilidad de que una instalación pueda sufrir una avería imprevista, una parada no
programada con anterioridad, un fallo que afecte a la seguridad, al medio ambiente, o a la
planificación de la producción. Ese aumento de la fiabilidad, que auguraban los
precursores de RCM, fue precisamente la razón por la que las centrales nucleares se
interesaron por esta técnica, al margen de que el mundo nuclear buscara mantener altos
estándares de fiabilidad a un coste menor. Se llame RCM o se identifique con cualquier
otro nombre, lo cierto es que la base del mantenimiento de una central nuclear hoy en día
es la identificación de los fallos potenciales que pueda tener la instalación y la adopción
de una serie de medidas preventivas acordes con la importancia de dichos fallos. No es
casual que sea precisamente la fiabilidad el parámetro más beneficiado por la
implantación de las técnicas basadas en el análisis de fallos, ya que la primera letra del
nombre que la identifica es precisamente la R de Reliability (Fiabilidad).
  La disminución de costes de mantenimiento

No hay que olvidar la quinta de las ventajas de la aplicación de RCM: cómo afecta a los
costes. En muchas empresas en las que la fiabilidad es importante, como la industria
aeronáutica, el transporte público, o las centrales eléctricas bien gestionadas, se constata
que el mantenimiento que se realiza es excesivo: están sobremantenidas. Los fabricantes
de los equipos y componentes de las instalaciones proponen unas tareas de
mantenimiento exageradas o que deben ser realizadas con frecuencias muy elevadas. El
hecho de revisar, desmontar o cambiar piezas más a menudo de lo necesario no solo no
contribuye a mejorar los resultados de fiabilidad y a disminuir los fallos en los equipos,
sino que por el contrario, inducen fallos en éstos que antes no tenían. Los mecánicos más
experimentados trabajan en muchas ocasiones con una máxima: ‘si funciona no lo
toques’. Esta máxima, a veces muy discutida, se ve avalada por datos estadísticos que
demuestran que el hecho de revisar un equipo y actuar sobre él reinicia el periodo de
fallos infantiles, tal y como puede verse en la figura adjunta.

Uno de los aportes más interesantes de la metodología RCM3 es que determina que el
mantenimiento sistemático solo es necesario en determinados equipos cuyos fallos
resultan críticos; incluso en éstos, si una tarea de carácter condicional (tareas de
inspección tras las que se actúa únicamente si se detectan síntomas de que se esté
gestando un posible fallo) es suficientemente efectiva para evitar el fallo o sus
consecuencias no son necesarias para realizar tareas de reacondicionamiento o de
cambio sistemático de piezas.
Por supuesto, esto tiene una consecuencia inmediata en los costes: revisar la planta,
realizando sustituciones sistemáticas o reacondicionamientos tiene un coste muy elevado,
que solo está justificado en determinados equipos. Si se identifican tareas de
mantenimiento condicionales suficientemente efectivas los costes de mantenimiento
disminuyen, obteniendo adicionalmente un aumento en la disponibilidad y fiabilidad de la
planta.

 El aumento en el conocimiento de la instalación

Otra de las indudables ventajas de la aplicación de RCM es la mejora que se produce en

el conocimiento de las instalaciones. Todos los técnicos que han estudiado una
instalación desde el punto de vista de RCM aseguran que el conocimiento que han
adquirido sobre la instalación y su funcionamiento durante el estudio realizado ha sido
mucho mayor que la realización del mejor de los cursos de formación. Este análisis
permite a los técnicos que deben ocuparse de la instalación tener un conocimiento muy
profundo de los equipos, de su funcionamiento y de su importancia relativa, lo que les
ayuda en el futuro a tomar decisiones más convenientes y acertadas en la operación y
mantenimiento de las diferentes partes de la instalación.
Esta es una razón suficientemente importante como para asegurar que el estudio RCM3
debe ser realizado por los técnicos de la planta, y no exclusivamente por consultores
externos.

 La disminución de la dependencia de los fabricantes

La consecuencia directa del mejor conocimiento de la instalación es indudablemente que
este conocimiento contribuye a disminuir la dependencia técnica de los fabricantes, a
entender mejor sus instrucciones, a estar en capacidad para discutir instrucciones
erróneas o perjudiciales para la instalación, a discutir los planes de mantenimiento que
proponen e incluso a entender mejor sus informes y las actuaciones que realizan durante
revisiones o reparaciones.

Pasos para aplicar el RCM

El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una serie
de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta
industrial:

 Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM.

Determinación de indicadores, y valoración de estos antes de iniciar el
proceso.
 Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos
que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
 Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de
las especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias
del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de
cada subsistema.
 Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
 Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior.
 Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de
los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de
esas consecuencias.
 Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos.
 Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,
procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
 Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los
indicadores seleccionados en la fase 1. 
 Herramientas claves del RCM

 RCM2 – MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RELIABILITY

CENTERED MAINTENANCE)

 MTA – ANÁLISIS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO (MAINTENANCE TASK

ANALYSIS)

 RCA – ANÁLISIS CAUSA RAÍZ (ROOT CAUSE ANALYSIS)

 ECO – OPTIMIZACIÓN DE LA CONDICIÓN DE LOS EQUIPOS (EQUIPMENTS

CONDITION OPTIMIZATION)

 CBM – MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN (CONDITION BASED

MAINTENANCE)

 ÁRBOL DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

 RCS – REPUESTOS CENTRADOS EN CONFIABILIDAD (RELIABILITY

CENTERED SPARES)

 OIM – ORGANIZACIÓN INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO

 7 preguntas básicas del proceso RCM

 ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos
determinados. En otras palabras, deberá tener una función funciones específicas. La
pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la organización en cierta manera. La
influencia total sobre la organización depende de:

* La función de los equipos en su contexto operacional.

* El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.

Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los
estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su
contexto operacional.
Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran
énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea
posible. Estos estándares se extienden a la producción, calidad del producto, servicio al
cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.

 ¿Cuáles son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas
funciones?
Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo se hayan
definido, el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización
de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define como la
incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de
funcionamiento deseado.

 ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de
causar la pérdida de una función. Esto permite comprender exactamente qué es lo que
puede que se esté tratando de prevenir.
Cuando se está realizando este paso, es importante identificar cuál es la causa origen de
cada falla. Esto asegura que nose malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas
en lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada modo de falla debe ser considerado en el
nivel más apropiado, para asegurar que no se malgasta demasiado tiempo en el análisis
de falla en sí mismo.

 ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?

Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas también deben
registrarse (en otras palabras, lo que pasaría sí ocurriera). Este paso permite decidir la
importancia de cada falla, y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería
necesario.
El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades
sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad,
y también de eliminar errores. También mejora enormemente los niveles generales de
comprensión acerca del funcionamiento de los equipos.

 ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?

La razón de este paso es porque las consecuencias de cada falla nos dicen si necesitamos
tratar de prevenirlos y si la respuesta es positiva también sugieren con qué esfuerzo
debemos tratar de encontrar las fallas

 ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

Es el paso siguiente al que se dieron consecuencias significativas que requieren de un
mantenimiento preventivo, pero este proceso de selección de la tarea no puede ser
revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la
selección de los diferentes modos de prevención.

 ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva?

Aquí nos vamos a referir a tomar acciones que serán denominadas acciones “a falta de”.
Al hacer esta pregunta, el RCM combina la evaluación de la consecuencia con la
selección de la tarea en un proceso único de decisión.
 Conclusión
El gran desafío que enfrenta el personal de planta y la gerencia en la actualidad es cómo
ofrecer prácticas comerciales rentables y sostenibles basadas en los requisitos de
desempeño de la planta a lo largo del ciclo de vida de los activos. Esto puede resultar
particularmente desafiante cuando se trata de reclutar y retener técnicos especializados
que pueden operar y mantener un complejo industrial. Si bien se reconoce que la causa
principal de este desafío se debe a un grupo cada vez más reducido de técnicos recién
calificados para reemplazar a la fuerza laboral que se está por jubilar, la causa secundaria
y muy importante es la asignación ineficiente de recursos que están presentes hoy en
día. 
Un proyecto de RCM exitoso requiere tener en cuenta dos consideraciones
organizacionales. Primero, debido a que el proceso de RCM es relativamente nuevo para
la mayoría de las organizaciones, un proyecto de RCM requiere de liderazgo y facilitación
de alguien que tenga amplio conocimiento de la metodología básica de RCM. Esta
persona debe ser un buen maestro que pueda explicar los detalles del análisis de
sistemas de 7 pasos y todas las reglas básicas asociadas con su aplicación.
Segundo, requiere el compromiso de un equipo dedicado de técnicos altamente
calificados que conozcan los equipos y sistemas de la planta y cómo funcionan en
conjunto para fabricar el producto. El equipo debe compartir su experiencia personal ya
que casi siempre son la fuente exclusiva de datos para “completar” las dudas y el formato
de los pasos del análisis. Este equipo también precisa de un líder que sea respetado por
los miembros del equipo y pueda asumir el papel de representante del RCM para este y
otros proyectos de RCM subsiguientes