GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Tecnología Mecánica Eléctrica

Sesión N°10

MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONFIABILIDAD - RCM

Jimmy Jorge Fernández Díaz

INGENIERO MECANICO – CIP 77446

Copyright © Noviembre de 2023 por TECSUP

• ¿Cuándo podemos decir que un equipo y/o máquina es

confiable?
• ¿Por qué es importante controlar las fallas potenciales
que presentan los equipos y/o máquinas?
• ¿Cómo podemos definir un equipo y/o sistema crítico?

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PROBLEMATIZACION

• ¿Cuáles serían las consecuencias si en un equipo y/o

sistema no controlamos sus fallas?

LOGRO DE LA SESION

Al término de la sesión, el estudiante reconoce la importancia

de la fiabilidad de los equipos, basado en los fundamentos
del RCM, con precisión, criterio y actitud crítica.

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MOTIVACION

Observe con atención el siguiente Video y comente en la clase:

VIDEO: “RCM – Mantenimiento Centrado en Fiabilidad”

https://www.youtube.com/watch?time_continue=68&v=PZSr52a-e78
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DESARROLLO

INDICE TEMATICO:

• RCM: Definición
• Objetivos del RCM.
• 7 preguntas básicas del RCM.
• Fases del RCM.
• Análisis de criticidad.
• Beneficios del RCM.

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MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

(RCM - Reliability Centred Maintenance)

DEFINICIÓN

El RCM es una técnica que permite elaborar un plan de

mantenimiento de una planta industrial, determinando cuáles
son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier
activo físico.

OBJETIVOS DEL RCM

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento

Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es:
1. Aumentar la disponibilidad de los equipos, disminuyendo el
tiempo de parada de planta por averías imprevistas
(fiabilidad) que impidan cumplir con los planes de producción.
2. Disminuir los costes de mantenimiento.

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7 PREGUNTAS BÁSICAS EN EL RCM

La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un

proceso para poder ser denominado un proceso RCM (www.sae.org)
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?
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FASES DEL RCM

La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de
fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:

Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM.

Determinación de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el
proceso
Fase 2: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y
elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación
de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada
subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
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Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los

fallos encontrados en la fase anterior.
Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de
los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas
consecuencias.
Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos.
Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías.
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de
formación y procedimientos de operación y de mantenimiento
Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
Fase 10: Evaluación de las medida adoptadas, mediante la valoración de los
indicadores seleccionados en la fase 1.
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ANÁLISIS DE CRITICIDAD PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD

OPERACIONAL

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que

sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía
de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja,
permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser
manejadas de manera controlada y auditable.
El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes:
• ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es
más crítico que otro?
• ¿Qué criterio se debe utilizar?
• ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio?
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DEFINICIONES IMPORTANTES:

• Análisis de Criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar

sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global,
con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis
de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis,
establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de
evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del
análisis.

• Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o

sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo
unas condiciones de operación previamente establecidas.
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• Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o

sistema (integrados por procesos, tecnología y gente), para
cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un
contexto operacional específico.
Es importante mencionar que en un programa de optimización de
Confiabilidad Operacional, es necesario el análisis de los siguientes
cuatro parámetros: confiabilidad humana, confiabilidad de los
procesos, mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad de los
equipos

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• Jerarquía de Activos: Define el número de elementos o

componentes de una instalación y/o planta en agrupaciones
secundarias que trabajan conjuntamente para alcanzar propósitos
preestablecidos.

Como puede verse en la figura, una planta compleja tiene asociada

muchas unidades de proceso, y cada unidad de proceso podría contar
con muchos sistemas, al tiempo que cada sistema tendría varios
paquetes de equipos, y así sucesivamente. A medida que descendamos
por la jerarquía, crecerá el número de elementos a ser considerados
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BENEFICIOS DEL RCM:

La implementación del RCM en una planta industrial conlleva a:

• Tener equipos mas seguros y confiables.
• Reducción de costes, directos e indirectos.
• Mejora la calidad del producto.
• Mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio
ambiente.

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ACTIVIDAD GRUPAL EN CLASE

Responder a la siguiente pregunta:

 ¿Por qué es importante especificar las funciones que
cumplen cada equipo y/o sistema de una planta industrial?
 ¿El RCM debe aplicarse a todas las plantas industriales?
¿Por qué?.

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ACTIVIDAD GRUPAL EN CLASE

Responder a la siguiente pregunta:

 ¿Qué criterios debe tomarse en cuenta para evaluar la
criticidad de los equipos y/o sistemas de una planta industrial?
 ¿Cree Ud que un equipo y/o sistema crítico necesita especial
atención? ¿Por qué?

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EN CONCLUSIÓN…!

RCM
Técnica que permite elaborar un plan de mantenimiento de una planta
industrial, determinando cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas
para cualquier activo físico

OBJETIVOS DEL RCM

1. Aumentar la disponibilidad de los equipos
2. Disminuir los costes de mantenimiento.

7 PREGUNTAS BASICAS DEL RCM

Son requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser
denominado un proceso RCM – Norma SAE JA1011

FASES DEL RCM

Metodología en la que se basa RCM, completando una serie de fases para
cada uno de los sistemas que componen la planta
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ASIGNACION DE CASA

Para complementar la información de clase y

reforzar el conocimiento adquirido, se
recomienda visitar los siguientes enlaces web:

• https://www.youtube.com/watch?v=SpW57QZAjA8
• https://www.youtube.com/watch?v=qO-JR6UfKZs

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BIBLIOGRAFIA

Información tomada de:

• http://ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/26-articulos-
destacados/17-plan-de-mantenimiento-basado-en-rcm.
• www.sae.org

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