Unidad 1 Introducción al Mantenimiento

P60
Grupo 1
 DEFINICIÓN
 Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que
instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir
funcionando adecuadamente. (RAE)
 El mantenimiento se define como la combinación de
actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se
mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede
realizar las funciones designadas.
 CONCEPTO AVANZADO DEL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
 “Preservar la función de los equipos, a partir
de la aplicación de estrategias eficientes de
mantenimiento, inspección y control de los
activos, que permitan optimizar la Fiabilidad
Operacional (FO) y la Disponibilidad,
maximizando de esta forma la Rentabilidad
de los procesos industriales”.
 Tres son, por tanto, los parámetros básicos a
compatibilizar: Fiabilidad, Disponibilidad y
Coste.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
 El mantenimiento es un factor importante en la calidad de
los productos y puede utilizarse como una estrategia para
una competencia exitosa.
 Las inconsistencias en la operación del equipo de
producción dan por resultado una variabilidad excesiva
en el producto y, en consecuencia, ocasionan una
producción defectuosa.
 Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de
producción debe operar dentro de las especificaciones,
las cuales pueden alcanzarse mediante acciones
oportunas de mantenimiento.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 El mantenimiento surge desde que el hombre ha necesitado crear herramientas
para sobrevivir. Estas herramientas tenían sus fallos o se rompían, por lo que el
hombre tenía que repararlas o mejorarlas para que estas tuviesen una durabilidad
superior.
 A finales del siglo XVIII y principios del XIX durante la revolución industrial con
las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y así mismo los
conceptos de competitividad, costes entre otros.
 La mayoría de los fallos que se presentaron al inicio fueron el resultado del abuso o
de los grandes esfuerzos a los que fueron sometidas las máquinas. En ese
momento el mantenimiento se hizo hasta que fue imposible continuar usando el
equipo. Hasta 1914, el mantenimiento era de importancia secundaria y era
realizado por el mismo personal de operación y producción.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1780 Mantenimiento Correctivo (CM).
Inicio de la Revolución Industrial. Se
realizan los bienes por hombres, por lo
que los productos son escasos y caros.
 A partir de este momento se inició una
transición que acabaría con siglos de
una mano de obra basada en el trabajo
manual y el uso de la tracción animal,
siendo estos sustituidos por maquinaria
para la fabricación industrial y para el
transporte de mercancías y pasajeros.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1798 Mejora del CM. Uso de partes
intercambiables en las máquinas para
que, en caso de piezas rotas, no
necesitarse que se haga una a medida.
Producción en masa.
 Eli Whitney, el impulsor del sistema de
fabricación en serie de Estados Unidos.
En 1798, y ante el temor de una guerra
con Francia, el gobierno de los Estados
Unidos contrató a Whitney para fabricar
10.000 mosquetes.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1910 Formación de cuadrillas de
Mantenimiento Correctivo
 Al incrementarse las máquinas y la
producción, el personal dedicado a
dicha actividad (producción) no tenía el
tiempo suficiente para arreglar las
máquinas. Surgen entonces las
cuadrillas de mantenimiento correctivo,
formadas por personal de baja
especialización, liberando así al
personal de producción.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1914 Mantenimiento Preventivo (MP).
 Primera Guerra Mundial. La Industria
de guerra necesitaba trabajar de forma
continua con demanda urgente de
productos. Otro punto importante fue la
necesidad de que las máquinas de
guerra más importantes no fallasen.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1916 Inicio del Proceso Administrativo
creado por Henry Fayol. Un modelo
integrado de cinco elementos:
previsión, organización, dirección,
coordinación y control.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1927 Uso de la estadística en
producción a fin de controlar el trabajo.
 Debido al cientificismo y a los trabajos
de Taylor en la aplicación de tiempos y
movimientos, creció el interés por el
uso de la estadística en el trabajo.
 El taylorismo, en organización del
trabajo, hace referencia a la división de
las distintas tareas del proceso
de producción.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1931 Control Económico de la Calidad
del producto Manufacturado.
 En 1931, Walter Shewhart publicó
"Economic Control of Quality of
Manufactured Products"(Control
Económico de la Calidad de Productos
Manufacturados), en el que se plantean
los principios básicos del control de la
calidad, sobre la base de métodos
estadísticos, centrándose en el uso de
Cuadros de Control.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1937 Conocimiento del Principio de W.
Pareto donde permitía ver y establecer
prioridades.
 La Ley o Principio de Pareto, también
conocida como la Regla del 80/20 (ó
20/80), establece que, de forma general
y para un amplio número de
fenómenos, aproximadamente el 80%
de las consecuencias proviene del 20%
de las causas.
 Tiempo de
Número de Reparación
No. Componente
Fallos por Parada
(h)
1 Tolva alimentadora 72 0.2
2 Cubierta del barril 2 0.3
3 Barril con bandas calefactoras 7 6.5
4 Cilindro de inyección 25 3.2
5 Boquilla 47 1.5
6 Tornillo 2 0.25
7 Controlador de temperatura del aceite 7 3
8 Alarma de temperatura del aceite 8 3
9 Motor hidráulico 5 15.3
10 Motor eléctrico 1 24
11 Bomba hidráulica 1 12
12 Acumulador 3 4.2
13 Sensor de temperatura del aceite 3 1.5
14 Filtro 58 0.5
15 Válvula hidráulica del control 7 5.5
16 Platinas portamolde 1 0.5
17 Sistema de cierre con palancas acodadas 25 1.5
18 Columnas guía 2 0.5
 Tiempo de Reparación por Tiempo Total por Porcentaje Porcentaje
No. Componente Número de Fallos
Parada Componente Rep. Acumul.
4 A Cilindro de inyección 25 3.2 80 14.6% 14.6%
9 B Motor hidráulico 5 15.3 76.5 14.0% 28.6%
5 C Boquilla 47 1.5 70.5 12.9% 41.5%
19 D Microprocesador para el control del proceso 4 13.7 54.8 10.0% 51.5%
3 E Barril con bandas calefactoras 7 6.5 45.5 8.3% 59.8%
15 F Válvula hidráulica del control 7 5.5 38.5 7.0% 66.8%
17 G Sistema de cierre con palancas acodadas 25 1.5 37.5 6.9% 73.7%
14 H Filtro 58 0.5 29 5.3% 79.0%
8 I Alarma de temperatura del aceite 8 3 24 4.4% 83.4%
10 J Motor eléctrico 1 24 24 4.4% 87.7%
7 K Controlador de temperatura del aceite 7 3 21 3.8% 91.6%
1 L Tolva alimentadora 72 0.2 14.4 2.6% 94.2%
12 M Acumulador 3 4.2 12.6 2.3% 96.5%
11 N Bomba hidráulica 1 12 12 2.2% 98.7%
13 O Sensor de temperatura del aceite 3 1.5 4.5 0.8% 99.5%
18 P Columnas guía 2 0.5 1 0.2% 99.7%
2 Q Cubierta del barril 2 0.3 0.6 0.1% 99.8%
6 R Tornillo 2 0.25 0.5 0.1% 99.9%
16 S Platinas portamolde 1 0.5 0.5 0.1% 100.0%
547.4 100.0%
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1939 Se controlan los trabajos de
Mantenimiento Preventivo con
estadística. Debido a la Segunda
Guerra Mundial, se necesitaban las
industrias del acero las 24 horas.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1950 En Japón se establece el Control
Estadístico de Calidad.
 En 1950, William Edwards Deming
instruyó a ingenieros, directivos y
estudiantes japoneses en el control
estadístico de los proceso (SPC
o Statistical Process Control) y
los conceptos de calidad. Japón
difundió sus ideas, incluso queriendo
pagarle royalties por derechos de
autor, que Deming siempre rechazó.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1950 En Estados Unidos de América se
desarrolla el Mantenimiento Productivo
(PM).
 Surge por la necesidad de obtener
tanto cantidad como calidad del
producto. El PM no solo está enfocado a
la máquina sino a la calidad del
producto.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1951 Se da a conocer el “Análisis de
Weibull”, una técnica para estimar una
probabilidad basada en datos medidos
o supuestos para solucionar problemas
de mantenimiento.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1960 Se desarrolla el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM).
Surge en la industria aérea.
 El trabajo del desarrollo inicial fue hecho
por la Industria de la Aviación Civil
Norteamericana. Y se hizo realidad
cuando las aerolíneas comprendieron que
muchas de sus filosofías de
mantenimiento eran no sólo costosas sino
también altamente peligrosas.
 disminuir el tiempo de parada de planta
por averías imprevistas que impidan
cumplir con los planes de producción.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1961 Se inicia el Poka-Yoke (a prueba
de errores).
 Un Poka-yoke es un mecanismo que
evita que los errores humanos en los
procesos se materialicen en defectos.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1962 Se desarrollan los Círculos de
Calidad (QC) basados en el MP.
 Un Círculo de Calidad es un pequeño
grupo de personas que se reúnen
voluntariamente y en forma periódica,
para detectar, analizar y buscar
soluciones a los problemas que se
suscitan en su área de trabajo.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1965 Se desarrolla el análisis Causa-
Raíz (RCA).
 Análisis de Causa Raíz (ACR o RCA en
sus siglas en inglés) es un método para
la resolución de problemas que intenta
evitar la recurrencia de un problema o
defecto a través de identificar sus
causas
 Una técnica común es crear un
diagrama de espina de pescado,
también conocido como diagrama de
Ishikawa, para mapear visualmente la
causa y el efecto.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1968 Se presenta el libro
“Mantenimiento centrado en la
Confiabilidad” conocida como el RCM
mejorado.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1970 Difusión del uso de la
computadora para la administración de
Activos (CMMS -Computerized
Maintenance Managment System).
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1971 Se desarrolla el Mantenimiento
Productivo Total (TPM).
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1978 Stanley Nowlan y Howard Heap de
United Airlines elaboraron un reporte
de mantenimiento de aeronaves que
titularon “RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE” (MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD).
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1980 Se desarrolla la Optimización del
Mantenimiento Planificado (PMO). Se
aplica el RCM-2 en toda clase de
industrias.
 El término de RCM-2 se refiere a una
versión mejorada del RCM, realizada
por el autor John Moubray, la cual
consiste en la aplicación de la
metodología del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad en el
ámbito industrial.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 1995 Se desarrolla el proceso de los 5
Pilars of the Visual Workplace (5S’s).
Hiroyuki Hirano
 Las 5S es una técnica de gestión
original de Japón (años 60); las 5S
japonesas o las 5S de la calidad son:
Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso
(Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y
Shitsuke (disciplina).
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
 2005 Se estudia la filosofía de la
Conservación Industrial (IC).
 Definimos a La Conservación Industrial
como la acción humana en un sistema
que mediante la aplicación de los
conocimientos científicos y técnicos,
contribuye al óptimo aprovechamiento
de los recursos existentes en el hábitat
humano propiciando con ello el
desarrollo integral del hombre y su
ecosistema.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Primera generación de mantenimiento

 El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba y

a reengrases, reaprietes, limpiezas y lubricaciones de los componentes de las
máquinas que se empleaban.
 El propio operario de la máquina era el que se hacía cargo de su reparación
 Es fundamentalmente correctivo.
 El perfeccionamiento de las máquinas hizo necesario separar la operación de las
fábricas del mantenimiento, creándose talleres de mantenimiento con personal
exclusivamente dedicado a este fin.
Fuente: López, 2013. http://gestionmantenimientoeficiente.blogspot.com/2013/02/las-cinco-
generaciones-del-mantenimiento.html
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Segunda generación de mantenimiento

 Se habla de segunda generación de mantenimiento en las instalaciones a partir de

la Segunda Guerra Mundial.
 Surge por la exigencia de una mayor continuidad en la producción y por una
mayor complejidad en máquinas y equipos.
 Contiene las reparaciones, tanto instantáneas como programadas.
 Se implantan sistemas de planificación de actividades y control de los trabajos
realizados, y a partir de los 70 se generaliza el uso de herramientas informáticas
para este fin.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Tercera generación de mantenimiento

 A partir de los 80 se habla de la tercera generación de mantenimiento.

 Sus objetivos se centran en ocho aspectos:
1. disponibilidad de los equipos y sistemas,
2. fiabilidad de los mismos,
3. optimización de los costes,
4. aumento de la seguridad,
5. incremento de la calidad (aparecen las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002),
6. aumento de la conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO
14001),
7. aumento de la duración de los equipos y
8. vigilancia de la normativa vigente.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Tercera generación de mantenimiento

 Las actividades de mantenimiento preventivo ya no son rutinarias, sino ajustadas a

la normativa o a su utilidad: se tiene en cuenta su rentabilidad.
 Aparecen los mantenimientos según condición, los predictivos y otras técnicas
como el RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) y el TPM
(mantenimiento productivo total).
 Los sistemas de gestión se extienden masivamente a equipos, sistemas e
instalaciones. Aparece la externalización del mantenimiento como modo de
optimizar los costes y de ocupar del mantenimiento a empresas especialistas.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Cuarta generación de mantenimiento

 Integrados todos los conceptos anteriores, la gestión del

mantenimiento se orienta hacia la satisfacción del cliente.
 Se extiende la externalización del servicio de mantenimiento y se
fijan ratios medibles para poder calificar el servicio de
mantenimiento, con bonificaciones y penalizaciones.
 Los responsables de mantenimiento deben tener un conocimiento
exhaustivo de las normativas para no incurrir en errores legales.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Quinta generación de mantenimiento

 Finales del siglo XX y principios del XXI.

 Importancia de los recursos energéticos hace que la eficiencia energética tenga
un papel capital en el mantenimiento y explotación de las instalaciones
 La propiedad puede dedicarse exclusivamente a su actividad principal mientras la
empresa mantenedora se dedica a la explotación técnica del edificio.

Segunda Generación
Primera Generación - Mantenimiento correctivo.
- Mantenimiento preventivo fijo
- Sistemas de planificación y
- Mantenimiento correctivo. control. Informatización.
- Grandes “OVERHANDS”.
1.950 1.980
Tercera Generación
- Mantenimiento predictivo
y monitorización.
- Diseño para la fiabilidad
y mantenibilidad.
- AMFE. Análisis de modos de
fallos y sus efectos.
- Análisis de costes de
ciclos de vida LCC.
- TQM - Dirección de calidad
total.
- Contratación externa.
- Sistemas expertos.
- Certificaciones de calidad.
2000
Cuarta Generación
- Gestión integrada del
mantenimiento basada en
nuevos conceptos.
-> R.C.M.
-> T.P.M.
y en nuevas mantecnologías
eficientes.
- Gestión orientada a resultados
y a clientes.
- Contratación compartiendo
riesgos y resultados:
“Ganador-Ganador”.
- Motivación e implicación en
resultados.
- Certificación integrada de
actividades ISO-9000/ISO-14000
y de competencia de trabajadores.
- “Benchmarking” a todos los
niveles. Participación e
información.
- Análisis de riesgos y
elaboración de nuevas
consistencias M.O.C.
- Reingeniería permanente para
mejora de disponibilidad,
fiabilidad y costes.
- Observancia Normativa.
2.015
 Se clasifica en 3 categorías:
1. Correctiva - cuando las maquinas rompen correas, sus
motores electricos son daños o sufren otros daños se hacen
las reparaciones necesarias.
2. Preventiva - consiste en :
1. Inspecciones periodicas
2. Servicios repetitivos
3. Mantener las lubricaciones, limpieza y pintar
3. Predictiva- en esta envuelve el uso de equipos muy
sensitivos, como lo son:
1. Analizadores de vibraciones
2. Medidores de amplitud
3. Relojes de sonidos
4. Herramientas opticas
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Realiza actividades con la finalidad de mantener un

elemento en una condición especifica de operación,
por medio de una inspección sistemática, detección y
prevención de la falla inminente
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento realizado sin un plan de actividades,

ni actividades de reparación. Es resultado de la falla
o deficiencia
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento
que relaciona una variable física con el desgaste o
estado de una máquina. Este se basa en la medición,
seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones
operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se
definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación
de todos aquellos parámetros que se considera
necesario medir y gestionar
 OBJETIVOS
El objetivo final del mantenimiento industrial se puede
sintetizar en los siguientes puntos:
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los
bienes
 Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a
evitar
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las
personas.
 OBJETIVOS
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras
y preestablecidas de operación.
 Reducir costes.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
 Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de
la planta, las destrezas de los trabajadores, etc., el
mantenimiento se puede organizar por departamentos,
por área o en forma centralizada.
 En las organizaciones grandes, la descentralización de la
función de mantenimiento puede producir un tiempo de
respuesta más rápido y lograr que los trabajadores se
familiaricen más con los problemas de una sección
particular de la planta.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
 Sin embargo, la creación de un número de pequeñas
unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de
mantenimiento como un todo.
 La gama de habilidades disponibles se reduce y la
utilización de la mano de obra es generalmente menor
que en una unidad de mantenimiento centralizada.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
 En algunos casos, puede implantarse una solución de
compromiso, denominada sistema en cascada.
 Este sistema permite que las unidades de mantenimiento
del área 'de producción se enlacen con la unidad de
mantenimiento central.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Programación del mantenimiento
 Es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen
que realizarse en ciertos momentos.
 Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos
estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento.
 El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es
atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales
trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para el
mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:
1. Diseño del trabajo.
2. Estándares de tiempo.
3. Administración de proyectos.
 Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las
órdenes de trabajo, que generalmente son emitidas por los departamentos de
producción. Estas órdenes de trabajo describen el trabajo, su ubicación, las
habilidades requeridas y la prioridad del trabajo.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Diseño del trabajo
 El diseño del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento,
comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el
método que se va a utilizar, las herramientas especiales necesarias y
los trabajadores calificados requeridos.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Estándares de tiempo
 Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño, es básico
estimar el tiempo necesario para completar el trabajo.
 Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e
incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma, reducir al mínimo el
tiempo muerto de la planta.
 No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. Por ejemplo,
puede observarse que el 20% de los trabajos de mantenimiento consumen
aproximadamente el 80% del tiempo disponible para las operaciones de
mantenimiento. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de
tiempo para estos trabajos que consumen mucho tiempo.
 Se requieren estándares de tiempo de los trabajos para pronosticar y desarrollar
programas de mantenimiento.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Administración de proyectos
 En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de gran envergadura
o el mantenimiento preventivo que se han planeado se llevan a cabo en forma
periódica. Durante estos trabajos, toda la planta o parte de ésta se para. Teniendo
en mente la minimización del tiempo muerto, conviene planear y graficar el
trabajo para hacer el mejor uso de los recursos.
 La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y
luego el empleo de técnicas como el método de la ruta crítica (CPM) o la técnica
de evaluación y revisión de programas (PERT).
 La fase de control de un proyecto incluye medir el avance en forma regular,
compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo
total. Pueden tomarse acciones correctivas para eliminar las deficiencias.
 Para mejorar el proceso de fabricación en una línea de producción
de frigoríficos, se ha realizado una inspección de unidades
completamente terminadas analizando el fallo encontrado que hace
que los frigoríficos no sean aptos para ser comercializados.
 Estos frigoríficos se pueden recuperar corrigiendo el fallo
correspondiente y, de igual forma. se ha considerado el tiempo
necesario para realizar la reparación de cada fallo en horas,
resultando la tabla siguiente:
 Determinar, mediante el método ABC o de Pareto, cuál es la prioridad de la puesta
en marcha de soluciones para reducir los defectos de fabricación en los
frigoríficos.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
 Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la
implantación de la producción en serie, instituida por
Ford(2), surge un órgano subordinado a la operación, cuyo
objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy
conocido como “Mantenimiento Correctivo”.
 De este modo, los organigramas de las empresas
presentaban la posición del mantenimiento como indica la
Figura
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
 Hasta la década de 1 930, con la Segunda Guerra Mundial y
la necesidad de aumentar la rapidez de producción, el
personal técnico de mantenimiento pasó a desarrollar el
proceso de Prevención de averías que, juntamente con la
Corrección, completaban el cuadro general de
Mantenimiento, formando una estructura tan importante
como la de Operación, siendo el organigrama resultante, el
representado en la Figura.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
 Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la industria
para satisfacer los esfuerzos de la posguerra, la evolución
de la aviación comercial y de la industria electrónica, los
Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos
casos, el tiempo empleado para diagnosticar las fallas era
mayor que el tiempo empleado en la ejecución de la
reparación.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
 A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el
fortalecimiento de las Asociaciones Nacionales de
Mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la
sofisticación de los instrumentos de protección y medición,
la Ingeniería de Mantenimiento pasó a desarrollar criterios
de predicción o previsión de fallas, con el objetivo de
optimizar el desempeño de los grupos de ejecución del
mantenimiento.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
 1980, con el desarrollo de las computadoras personales a costos
reducidos y lenguaje simple, los órganos de mantenimiento pasaron
a desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los
inconvenientes de la dependencia
 En ciertas empresas el PCM - Planificación y Control del
Mantenimiento, pasó a convertirse en un órgano de asesoramiento a
la supervisión general de producción (Figura), ya que influye
también en el área de operación.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
 METODOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO
La norma UNE EN 13306 especifica definiciones y términos genéricos
para áreas técnicas, administrativas y gerenciales del mantenimiento.
Inicia con los términos fundamentales:
 Mantenimiento: combinación de todas las acciones técnicas,
administrativas y gerenciales durante el ciclo de vida de un ítem con
el fin de mantenerlo, o restaurarlo, a un estado en el cual pueda
desempeñar la función requerida.
 Objetivos del mantenimiento: objetivos asignados y aceptados para
las actividades de mantenimiento. Nota: pueden incluir la
disponibilidad, reducción de costos, calidad de producto,
preservación del medio ambiente, seguridad.
 Estrategias del mantenimiento: métodos de mantenimiento
empleados con el fin de lograr los objetivos.
METODOLOGÍA DEL
MANTENIMIENTO
 Plan de mantenimiento: conjunto estructurado de tareas que
incluyen las actividades, procedimiento, recursos y la escala de
tiempo requerida para llevar a cabo el mantenimiento.
 Función requerida: función o combinación de funciones de un ítem
las cuales son necesariamente requeridas para proveer un servicio
dado.
 Fiabilidad: ítem colectivo que describe la disponibilidad y sus
factores de influencia: confiabilidad, mantenibilidad y capacidad de
soporte del mantenimiento.
METODOLOGÍA DEL
MANTENIMIENTO
 Ítem: cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad
funcional, equipo o sistema que se puede tomar de forma individual.
 Activo: un ítem contable formalmente.
 Ítem reparable: Ítem que puede ser restaurado bajo ciertas condiciones,
y después de una falla a un estado en el cual puede desempeñar una
función requerida.
 Ítem reparado: ítem reparable, el cual esta efectivamente reparado luego
de una falla.
 Ítem consumible: ítem o material que no es específicamente un ítem y
destinado a ser usado una sola vez.
 Parte de recambio: ítem destinado a reemplazar otro con el fin de
restaurar la función original requerida.
METODOLOGÍA DEL
MANTENIMIENTO
 Disponibilidad: estado en el cual se desempeña una función
requerida bajo condiciones dadas en un instante o intervalo
determinado de tiempo, asumiendo que se proveen los recursos
externos requeridos. Nota 1: depende de aspectos combinados de
confiabilidad, mantenibilidad y soporte del mantenimiento. Nota 2: los recursos
externos requeridos, fuera de los de mantenimiento, no afectan la disponibilidad
del ítem.
 Confiabilidad: la capacidad de un ítem de desempeñar una función
requerida bajo condiciones dadas y por un intervalo de tiempo
definido. Nota: también se emplea como una medida de la
confiabilidad del desempeño y se puede definir como una
probabilidad.
 METODOLOGÍA DEL
MANTENIMIENTO
 Mantenibilidad: capacidad de un ítem bajo condiciones dadas de uso, de ser
conservado o restaurado a un estado en el cual realice una función requerida,
cuando se realiza mantenimiento bajo condiciones dadas y empleando
procedimientos y recursos determinados.
 Vida útil: bajo condiciones dadas, el intervalo de tiempo que inicia en un
instante dado y termina cuando la tasa de falla se vuelve inaceptable, o cuando
el ítem es considerado irreparable como resultado de una falla u otros factores
relevantes.
 Tasa de ocurrencia de falla: número de fallas de un ítem en un intervalo de
tiempo dado dividido por el intervalo de tiempo.
 Nota: en algunos casos la unidad de tiempo se puede reemplazar por unidades
de uso.
METODOLOGÍA DEL
MANTENIMIENTO
 Falla: fin de la capacidad de un ítem de realizar la función requerida.
 Causa de fallo: razón que conduce a la realización de una falla.
 Falla por desgaste: falla cuya probabilidad de ocurrencia se incrementa con el
tiempo de operación, el número de operaciones del ítem o su estrés aplicado.
Nota: el desgaste es un fenómeno físico que resulta en pérdida o deformación de
material.
 Falla senil: falla cuya probabilidad de ocurrencia se incrementa con el pasar del
tiempo. Este tiempo es independiente del tiempo de operación del ítem.
Nota: el envejecimiento es un fenómeno físico que involucra una modificación de
características físicas y/o químicas del material.
METODOLOGÍA DEL
MANTENIMIENTO
 Falla primaria: falla de un ítem que no es causada directa o indirectamente por
una falla o avería de otro ítem.
 Falla secundaria: falla de un ítem causada directa o indirectamente por una falla o
avería de otro ítem.
METODOLOGÍA DEL
MANTENIMIENTO
 Inspección: verificación de conformidad mediante mediciones, observaciones,
pruebas o calibración de características relevantes de un ítem.
 Monitoreo: actividad realizada manual o automáticamente, con el fin de observar
el estado actual de un ítem.
 Disponible/paro/operativo: intervalo de tiempo durante el cual un ítem esta en
estado disponible/paro/operativo.
 Tiempo en demanda: intervalo de tiempo durante el cual el usuario requiere que
el ítem esté en condiciones de realizar una función requerida.
 Tiempo de mantenimiento activo: parte del tiempo de mantenimiento durante el
cual se realiza mantenimiento activo, excluyendo retardos logísticos.
METODOLOGÍA DEL
MANTENIMIENTO
 Tiempo de reparación: parte del tiempo activo en mantenimiento correctivo
durante el cual se realiza la reparación de un ítem.
 Tiempo para fallo: tiempo total desde el inicio de estado disponible hasta una
falla, o desde el instante de restauración hasta la siguiente falla.
 Tiempo entre fallos: tiempo entre dos fallos consecutivos de un ítem.
 Ciclo de vida: intervalo de tiempo que inicia desde la concepción hasta la
disposición final de un ítem.