REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACION UNIVERSITARIA CIENCIA, TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL
“JOSE FELIX RIBAS”
ESTADO BARINAS

DISEÑO DE UNA MÁQUINA TRITURADORA PARA

LA PRODUCCIÓN DE ABONO ORGÁNICO EN EL
MUNICIPIO BARINAS.

TUTOR: AUTORES:
Alexis Ávila Rafael Peña
C.I. 9.268.693 C.I 25.918.825
ASESOR: Chendellene Carrero
Zulay Azuaje C.I 26.270.256
Diandro Rondón
C.I 27.148.417

Barinitas, Julio del 2018

 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA EDUCACIÓN
UNIVERSITARIA CIENCIA, TECNOLOGÍA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL
“JOSÉ FÉLIX RIBAS”
BARINITAS ESTADO BARINAS

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO

En mi carácter de Tutor Académico del Proyecto Socio Integrador titulado: “Diseño de una
máquina trituradora para la producción de abono orgánico en el municipio Barinas”

Presentado por los bachilleres:

Apellidos y Nombres Cedula de Identidad

Carrero Chendellene 26.270.256

Peña Rafael 25.918.825

Rondón Diandro 27.148.417

Considero que esta investigación reúne los requisitos y méritos suficientes para ser
sometido a la presentación pública y evaluación por parte de la Comisión de Evaluación y
Retroalimentación (CERE)

Ing. Ávila Alexis

C.I. 9.268.693
Tutor Académico
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA EDUCACIÓN
UNIVERSITARIA CIENCIA, TECNOLOGÍA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL
“JOSÉ FÉLIX RIBAS”
ESTADO BARINAS

APROBACIÓN DE LA COMISIÓN DE EVALUACIÓN Y

RETROALIMENTACIÓN (CERE)

El Proyecto de Investigación LICS titulado: “Diseño de una máquina trituradora

para la producción de abono orgánico en el municipio Barinas”, se aprueba en nombre de la
Universidad Politécnica Territorial del estado Barinas “José Félix Ribas” por la siguiente
Comisión de Evaluación y Retroalimentación (CERE), en la ciudad de Barinitas a los 11
días del mes de mayo del 2018
 Introducción
El reciclaje hoy en día se toma muy en serio a nivel mundial ya que, debido al deterioro de
nuestro planeta, el aprovechar desechos en una nueva materia o productos se ha convertido
en la ruta de la solución para dejar de acumular grandes cantidades de basura y de esta
manera no contribuir con la contaminación provocada por la incineración o por los
vertederos.

Existen muchas compañías de reciclaje en Venezuela que hacen grandes esfuerzos para
cumplir dicha tarea. Sin embargo, de 19 mil toneladas de residuos que se producen
diariamente en el país, según la ONG Vitalis solo entre el 10 y el 20% de total de los
residuos pudieran estarse reciclando y generando aportes para la reutilización de la materia,
de ese 20% solamente el 1% de los desechos orgánicos se pueden estar reciclando, teniendo
en cuenta que este dato puede incrementar en un 1000% mediante la producción de abono
orgánico y otros métodos de reutilización de los residuos naturales.

Por su parte, el abono es un compuesto que se obtienen de la degradación y mineralización

de residuos orgánicos de origen animal (estiércoles), vegetal (restos de cosechas) y que se
aplican a los suelos agrícolas con el propósito de mejorar las características químicas,
físicas y biológicas, ya que aporta nutrientes, modifica la estructura y activa e incrementa la
actividad microbiana de la tierra, aumentando y mejorando la producción vegetal sin
deteriorar los suelos.

Sin embargo, elaborar abono orgánico, se puede tornar en una actividad un poco tediosa y
bastante larga porque, triturar los residuos o desechos con las manos lleva
aproximadamente unas tres (3) horas para tener una cantidad de material orgánico
significativa para luego comenzar su proceso de descomposición el cual lleva de tres (3) a
cuatro (4) meses.

Es por esto, que nace la necesidad de elaborar una máquina trituradora de desechos capaz
de agilizar este proceso a solo unos minutos, es decir, generar un sistema mecánico y así
impulsar una producción mucho mayor de abono orgánico en las distintas microempresas
dedicadas a la producción vegetal como es el caso de los viveros, que además de darle los
nutrientes necesarios al suelo y plantas sin causarle daño al medio ambiente como los
abonos inorgánicos, también se evitarán numerosas cantidades de desechos naturales que
ligados con otros materiales inorgánicos pueden causar grandes daños a suelos y aguas
potable.

2. Planteamiento del problema

La ingeniería según Becerra (2007) “ha contribuido a generar muchos cambios en la

naturaleza, entre los cuales se encuentran aquellos de gran beneficio para la población, pero
también aquellos que se consideran insostenibles desde la perspectiva ambiental y social”
(P. 02). Uno de estos cambios negativos es el aumento de residuos en el mundo, según el
Programa de Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) y la International Solid
Waste Association (ISWA), la gestión inadecuada de los residuos se ha convertido en uno
de los mayores problemas no solo medioambientales, sino también de salud y económicos
en todo el mundo. Anualmente se producen alrededor de 7.000 y 10.000 millones de
toneladas de residuos urbanos en el planeta, y aproximadamente 3.000 millones de personas
no cuentan con la facilidad de obtener el acceso a compañías organizadas para la gestión de
residuos.

Por su parte, en el continente americano se empezó con la iniciativa del reciclaje hace años
atrás, la tasa de reciclaje promedio en países de alto ingreso es de 54%, en los países de
América Latina y el Caribe la tasa de reciclaje promedio es de 14% (Nuñez y otros, 2015).
En Venezuela se cuenta con algunas empresas o compañias que practican el acto del
reciclaje, que hacen grandes esfuerzos por reutilizar los residuos del pais. Como se expresó
anteriormente solo 1 % de los residuos orgánicos pudieran estarse procesando y reciclando,
por lo tanto, el aprovechamiento de los desechos naturales es una solución que ofrece este
proyecto, dicho dato del 1%, pudiera incrementarse hasta en un 1000% según la ONG
Vitalis.

Por consiguiente, una manera de reciclar y aprovechar los residuos naturales es

utilizándolos para producir abono orgánico, a partir de entrevistas realizadas a personas que
trabajan en diferentes empresas y viveros, donde se aprovechan los desechos orgánicos en
el estado Barinas, se entendió y se verificó que, si no se disminuye el tamaño de los
desechos orgánicos, estos tardan mucho tiempo en descomponerse. Por lo tanto, se necesita
emplear una máquina trituradora para que los residuos, de esta manera acelerar el proceso
de descomposición y por ende disminuir el tiempo de espera para emplear el abono en la
producción vegetal.

Sin embargo, en Venezuela las máquinas trituradoras tienen poca producción y tienen altos
costos, por esta razón las personas no las adquieren y realizar la tarea de triturar los
residuos orgánicos manualmente lleva mucho tiempo. En el estado Barinas por tener un
gran territorio rural se usa con frecuencia el abono, tomando en cuenta que en la ciudad
también se usa para la siembra de plantas, árboles y arbustos. Entonces se deben responder
las siguientes interrogantes, ¿Cuáles serían los elementos orgánicos para obtener el abono?,
¿Cuáles serían los procesos mecánicos de una máquina trituradora para producir abono?,
¿Qué tipo de máquina trituradora se desempeñaría mejor para producir abono?, ¿Cuál sería
el material adecuado para el desempeño óptimo de la máquina trituradora?, ¿Cuáles son los
cálculos de diseño y respectivos planos de la máquina trituradora?

3. Objetivos de Investigación

Objetivo General

Diseñar una máquina trituradora para la producción de abono orgánico en el municipio

Barinas.
Objetivos Específicos.

 Estudiar el proceso de trituración para la disminución de partículas de materiales.

 Investigar los métodos para la elaboración de abono orgánico proveniente de

desechos naturales.
 Identificar la materia orgánica óptima para la obtención del abono.

 Seleccionar el tipo de máquina trituradora y los materiales necesarios para su

construcción.
 Realizar los cálculos y planos necesarios para el diseño de la máquina trituradora.
4. Justificación.

El beneficio de diseño de la máquina es garantizar el máximo aprovechamiento de los

residuos orgánicos y disminuir el porcentaje de contaminación en el país mediante la
iniciativa del reciclaje. Es importante una máquina trituradora para ahorrar tiempo y
esfuerzo de las personas que realizan la tarea de triturar los residuos orgánicos
manualmente a la hora de obtener el abono.

Durante entrevistas realizadas por los estudiantes se verificó que a la hora de producir
abono orgánico actúan automáticamente los factores climáticos y el tamaño de corte de
dicha materia orgánica por lo tanto este tardaría 9 meses desde la colecta de materia, se
toma como etapa cero y a partir de allí las cosechas de abono entre 3 o 4 meses, cuando se
trituran los residuos, el tiempo de obtener el abono disminuye en un 50 o 60% lo que
significa que, procediendo a triturar con dicha máquina se disminuye en tiempo de
descomposición 1 mes a mes y medio,

Tomando en cuenta, la (ONG VITALIS Latinoamerica, s.f.) Expresa que:

Alrededor de 80% de los residuos domésticos e industriales pudieran ser reciclados,

no solo resolveríamos el primer problema ambiental del país que es la basura, sino
hasta pudiéramos generar alrededor de 250 mil empleos directos y más de 1 millón
indirectos en un año.

Según la información recogida de entrevistas realizadas a los Viveros de Barinas, el abono

orgánico al igual que el inorgánico mejora la calidad y estructura del terreno haciéndolo
más blando, esponjoso y permeable, más fértil, en definitiva. Aportan numerosos beneficios
para las plantas, como bacterias y los nutrientes que necesitan. Pero el abono inorgánico,
aunque es más sencillo y directo de utilizar, tiene algunos inconvenientes, como que
pueden destruir las bacterias beneficiosas que ayudan a las plantas a asimilar los nutrientes
y también crean cierta dependencia, siendo necesario el aporte continuado de estos
fertilizantes químicos. Por otro lado, el abono orgánico actúa a la superficie en un lapso de
tiempo extendido por el hecho de ser orgánico mientras que el abono químico actúa en un
plazo de tiempo corto y efectivamente al descomponer los gránulos inicia el proceso de
fertilización artificial, pero a la larga consiguen más beneficios y mejoras en la calidad y
estructura del terreno y plantas.

Esta investigación busca cumplir lo establecido en el Plan de la Patria(2013) en el Gran

Objetivo Histórico Nº 5. “Contribuir con la preservación de la vida en el planeta y la
salvación de la especie humana”.

Dentro del marco y estructura del plan Simón Bolívar en su Objetivo Nacional 5.1.
“Contribuir e impulsar el modelo económico productivo eco-socialista, basado en una
relación armónica entre el hombre y la naturaleza, que garantice el uso y
aprovechamiento racional, optimo y sostenible de los recursos naturales, respetando los
procesos y ciclos de la naturaleza”.

Específicamente en los Objetivos Estratégicos 5.1.3.5. “Constituir un sistema

nacional, regional y local para el aprovechamiento de residuos y desechos, para la
creación de insumos útiles para el vivir bien, dándole prioridad a su uso como materias
primas secundarias para la industria nacional” y 5.1.5.3. “Aumentar la densidad de áreas
verdes por habitante mediante la construcción de parques y espacios de socialización
naturales.

Este proyecto busca cumplir con estos objetivos planteados en el Plan de la Patria, ya que
contribuye con la preservación de la vida en el planeta y la salvación de la especie humana
porque el acto de reciclar y aprovechar los desechos orgánicos para obtener abono mediante
el diseño de una máquina trituradora, aporta una solución para disminuir la contaminación
ambiental que con el pasar de los días cada vez es más pronunciada, siempre teniendo en
cuenta una relación armónica entre el hombre y la naturaleza, respetando los procesos y
ciclos de la misma.

Este proyecto es muy ambicioso en lo que respecta a la parte ecológica, en lo científico por
su funcionamiento y sistema de trabajo al momento de trituración pues realiza 3 estaciones
en una sola operación permitiendo así la entrada de la materia, trituración y la expulsión de
la misma reduciéndolo todo a una masa homogénea, dependiendo del diseño seleccionado
en el área de manufactura.
5. Campo de creación intelectual

Tomando en cuenta el proyecto a desarrollar titulado: Diseño de una máquina trituradora

para la producción de abono orgánico en el municipio Barinas y la temática en el campo
donde se desenvuelve, se puede decir, que se relacionan en el área de conocimiento,
(tecnología agrícola), porque este proyecto va a representar una herramienta tecnológica,
que sirva para triturar varios tipo de desechos orgánicos obtenidos de manera agrícola.

Este instrumento es novedoso sencillamente porque agilizara el método de

trituración de dichos desechos y además es una buena iniciativa para el desecho de materia
orgánica, también es una oportunidad significativa, ya que en Barinas se encuentra varios
viveros en los cuales se puede poner en marcha dicho proyecto

6. Metodología de la investigación

Toda investigación se realiza con el fin de precisar ideas y determinar qué pasos, se
deben seguir en la redacción de un trabajo. Toda buena investigación debe ser sustentada
con una correcta presentación, método o procedimiento estrictamente ordenado. Por ello,
existen diversos esquemas de la clasificación de la investigación científica de los cuales se
desprenden criterios significativos y determinados para cada tipo de investigación.

Tipo de Investigación

Según el autor Arias F. (2012) “La investigación de campo es aquella que consiste
en la recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde
ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variables alguna”, Ya que
los datos fueron obtenidos en viveros del municipio Barinas se dice que la investigación es
de campo y de carácter tecnológico. Tal como lo señala Rincón (2011), en su investigación
acerca de la tecnología en las ciencias de la ingeniería “se designa un ámbito de producción
de conocimiento científico con innovación tecnológica propio o ajeno, con el objeto de
crear o modificar un proceso productivo, un artefacto, una máquina, para cumplir un fin
valioso para una sociedad (p.21).
 Se puede decir, que la investigación tecnológica comprende con mayor énfasis la
transformación, cuyo fin es obtener conocimiento para lograr modificar la realidad en
estudio, persiguiendo un conocimiento práctico. Según García (2009) señala que,

Como resultado de una investigación tecnológica se obtienen conocimientos

que establecen con detalle: acciones, requisitos, características, diseño,
materiales, costos, responsables, métodos, instrumentos, y demás
circunstancias, que describen el qué y el cómo, con lo que se promueve el logro
de los objetivos, generalmente predeterminados en el área de producción
(p.81).

A estas argumentaciones, se agrega que la concepción de esta investigación es

innovadora en el campo científico y tecnológico, que busca mejorar la praxis para plantear
una propuesta sólida, sin estos aspectos no se podrían sustentar los proyectos con visión
innovadora y tecnológica.

7. Metodología del diseño

Cabe destacar, Rico(2013) propone en su trabajo de gestión de diseño mecánico, “El diseño
es una característica del ser humano, es el deseo de remodelar el mundo para adecuarlo a
sus necesidades” (...) “El diseño puede ser visto como una transformación de un estado de
conocimiento inicial a un estado de conocimiento final, y las transformaciones por las
cuales se pasa de un estado al otro”.

Teniendo en cuenta que, según (Sánchez, 2009) en su artículo de internet sobre el diseño
mecánico, expresa que “Para un ingeniero mecánico el diseño mecánico será: el proceso de
aplicar las diversas técnicas y principios científicos conocidos, con el propósito de definir
objetos o sistemas de naturaleza mecánica, como son: piezas, estructuras, mecanismos,
máquinas, dispositivos e instrumentos diversos”.
Figura 1. Diagrama de flujo para el diseño mecánico. Esteban Rico (2013)
Fundamentación Teórica

1. Antecedentes
1) Este Proyecto hace parte en la tesis de Diaz(2015) que tiene como título “Diseño de un
prototipo de triturador de desechos orgánicos”, el cual fue elaborada por Joram Hernández
Díaz, de la Universidad Nacional Autónoma de México.
Tesis presentada en el año 2015, el cual refleja varios aspectos y conceptos importantes en
este proyecto, como los son: Residuos, tipos de trituradoras, trituración, molinos, uso de la
trituración, diferentes planos de diseño, cálculos realizados, entre otros.
El propósito de dicho mismo fue plantear la necesidad de reducir y uniformizar el tamaño
de los desechos para la producción del biogás, por ello se considera el diseño de la
trituradora que lleve a cabo esta actividad. Se realizó de manera completa el diseño del
prototipo de la trituradora mediante la técnica QFD, se completaron todas las etapas de
diseño, al final se obtuvo un producto satisfactorio faltando únicamente su manufactura
para poder empezar a trabajar con él, sin embargo el diseño mencionado en este trabajo se
limitó principalmente a que se puede manufacturar dentro de las instalaciones de la facultad
de ingeniería y también en el Centro de Ciencias Aplicadas Y Desarrollo Tecnológico
(CCADET), lo cual reduce en un gran rango el costo final de dicho prototipo
manufacturado en comparación con trituradores que se encuentran en el mercado.
2) El proyecto elaborado porRamos Peña & Vega Fiallos(2015), con su director de proyecto el
Ing. Jaime Raul Vargas Tipanta que tiene como título “Diseño y construcción de una
máquina trituradora de hojas secas de guayusa con una capacidad de 6.5 Quintales por
hora”, de la Escuela Nacional Politécnica de Quito.
Proyecto presentado el marzo del 2015, facilitándonos diferentes conceptos de importancia
para el proyecto, como los son: Clases de trituración, Tamaño de desintegración, tipos de
trituradora, diseño, cálculos y ensayos de una máquina trituradora.
Esta investigación tecnológica tiene como propósito su ejecución para ofrecer oportunidad a
las familias indígenas de la zona, obtener un aumento en la producción de la materia prima
y por consiguiente generar mayores ingresos económicos. Como resultados de la
culminación del diseño y construcción de la máquina trituradora de hojas secas de guayasa
se consigue disminuir considerablemente tiempos en la elaboración de infusiones y obtener
un producto con el adecuado grado de trituración.
 3) En el trabajo de grado de Hernandez Matinez & Pinto Maquilon( 2007)que tiene como
título “Diseño y montaje de una máquina trituradora de eje horizontal para el centro
recreacional Catay”, el cual fue presentado por Camilo Hernández Martínez y Edwin Samir
Pinto Maquilon, con su director de proyecto, el Ingeniero Mecánico Isnardo González
Jaimes. De los Universidad Industrial de Santander, Facultad de ciencias Físico –
Mecánicas. Escuela de Ingeniería Mecánica Bucaramanga, trabajo de grado presentado en
el año 2007.
Este trabajo de grado nos brinda buena informa referente al Proyecto socio – Integrador,
conceptos y teorías que se necesitan tener en cuenta para tener buenos resultados en el
Proyecto. Este trabajo de grado nos ofrece: Proceso de compostaje, fabricación del
compost, aplicaciones del compost; diseño, selección y verificación de los componentes de
la trituradora de eje horizontal, proceso de construcción, entre otros.
El propósito de este trabajo de grado es mejorar las acciones de manutención de las zonas
verdes de catay y el proceso de compostaje realizado en la misma, aprovechando al máximo
los recursos con que cuenta la sede. Los principales resultados de este trabajo de
investigación fue la innovación en el diseño de maquinaria agrícola al conseguir una
máquina que pudiera cumplir con labores de aprovechamiento de restos vegetales y con la
manutención de zonas verdes, también se estableció un procedimiento adecuado para el
análisis, diseño y construcción de maquinaria agrícola que cumpliera con el propósito de
este trabajo de grado.

2. Bases teóricas.
2.1 Teorías de diseño.

Se tomara en cuenta estas Teorías de diseño, utilizando la más favorable para el proyecto:

1) Según (Rico, 2013), de la Escuela Politécnica Superior de Ingeniería de Gijón del

Dpto. de Construcción e Ingeniería de Fabricación Universidad de Oviedo-
ESPAÑA, en el trabajo de gestión de diseño mecánico nos explica:
 Necesidad.
 Recogida de Información.
 Características: Son de dos tipos físicas y “psicológicas”:
  Los aspectos físicos tienen en cuenta, los tipos de materiales que compondrán el
producto, el precio, la vida útil, entre otros.
 Los aspectos “psicológicos” se centran en todos los condicionantes de la forma
externa del producto, como pueden ser el color, la textura, la ergonomía, etc.
 Creatividad
 Evaluación.
 Prototipo.
 Fabricación en serie.
 Modelo definitivo.

2) Según (Madrid, 2011)en el trabajo de conceptos básicos y diseño mecánico,

explican las siguientes etapas del diseño mecánico:

1. conceptualización (ideas)

 Alinearse con el proyecto

 Definir los diferentes usuarios y roles que existirán en el proyecto.
 Para cada usuario definir los objetivos y actividades que realizaran en el proyecto.
 Priorización de tareas.

2. síntesis (agrupación de elementos)

3. análisis (elementos finitos)

4. evaluación (costes)

5. representación (planos)

3) Gracias al trabajo realizado por (Sánchez, 2009)de la Universidad de Huelva, en el

departamento de Ingeniería Minera, Mecánica y Energética. Explica las fases del
diseño mecánico:

1. Reconocimiento de la necesidad.
2. Definición del Problema

3. Síntesis, análisis y optimización

4. Evaluación

5. Presentación.

Para el proyecto se utilizara la primera Teoría de Diseño explicada por Esteban Fernández
Rico, la cual se estudia y se elige por su gran proceso a seguir, la cual ayudara a este
proyecto a terminar satisfactoriamente con sus objetivos.

2.2 Desechos orgánicos

Un desecho o basura es aquel material que ya no se necesita y que se lo quiere eliminar. La

basura resulta del desarrollo de las actividades cotidianas de los seres humanos; en buena
parte de las acciones que desplegamos los seres humanos generamos algún tipo de desecho.

A los desechos se los clasifica de acuerdo a la composición que presentan: desecho

orgánico, será aquel que ostenta un origen biológico, es decir, alguna vez dispuso de vida o
formó parte de un ser vivo, tal es el caso de las ramas de los árboles, las hojas de los árboles
y plantas, las cáscaras de las diferentes frutas y todo residuo que resulte de la elaboración
de los alimentos en la casa, en un restaurante, entre otros.

Entonces, los desechos orgánicos son todos aquellos elementos plausibles de ser eliminados
y que provienen de seres vivientes. Los mismos están expuestos a un proceso de
descomposición y por caso deberán ser sometidos a un tratamiento especial porque pueden
portar enfermedades o algún contaminante que afecte a la salud del ambiente y de las
personas.

2.3 Abono

El abono es una sustancia que puede ser inorgánica u orgánica y que se utiliza para
incrementar la calidad del suelo y brindar nutrientes a los cultivos y las plantaciones. El
estiércol y el guano, por ejemplo, son abonos naturales. Los abonos inorgánicos, también
llamados abonos minerales, se obtienen al explotar reservas de la naturaleza y al sintetizar
ciertas sustancias.
El abono en concreto se adquiere en tiendas especializadas donde profesionales expertos
nos aconsejarán sobre el que más nos conviene en función del objetivo que persigamos y de
los destinatarios del mismo. No obstante, también hay que subrayar que nosotros podemos
llevar a cabo la fabricación de nuestro propio abono.

Abono inorgánico

Los abonos inorgánicos están fabricados por medios industriales, como los abonos
nitrogenados (hechos a partir de combustibles fósiles y aire) como la urea o los obtenidos
de minería, como los fosfatos o el potasio, calcio, zinc. Las raíces de las plantas lo pueden
absorber mucho más rápido a los abonos inorgánicos que a los orgánicos. Estos tipos de
abono inorgánico, tiene la ventaja de ser más soluble en agua, por lo tanto se disuelve más
fácilmente en el agua de riego.

Los tipos de abonos inorgánicos; se clasifican en líquidos, sólidos y blending. Los sólidos
vienen presentados en bolitas, gránulos o polvo. En los tipos de abono inorgánico sólidos,
podemos encontrar los abonos simples y los compuestos; los simples son los que tienen un
nutriente nada más en su formulación. Los compuestos traen dos o más nutrientes y el
llamado blending, es que trae en su composición una mezcla entre los simples y los
compuestos. También se encuentran los fertilizantes o abonos convencionales como por
ejemplo: el superfosfato simple, el cloruro de potasio, el nitrato amónico, etc. Otro grupo
dentro de los tipos de abonos inorgánicos son los de lenta liberación, que tienen un costo
más elevado y el beneficio que tienen es que se van disolviendo y largando los nutrientes
lentamente. Otro tipo de abono inorgánico son los que vienen en forma líquida; éstos se
diluyen en agua fácilmente y se los aplica con una regadera simplemente y por goteo. En
ésta clase de abono líquido, se encuentran los abonos foliares, que son los que se pulverizan
directamente sobre las hojas, para tener una fertilización y respuesta inmediata al tratar de
restablecer la planta.

Abono orgánico

El abono orgánico es el término usado para la mezcla de materiales que se obtienen de la

degradación y mineralización de residuos orgánicos de origen animal (estiércoles), vegetal
(restos de cosechas) e industrial (lodos de depuradoras) que se aplican a los suelos con el
propósito de mejorar las características químicas, físicas y biológicas, ya que aporta
nutrientes que modifica la estructura y activa e incrementa la actividad microbiana de la
tierra, son ricos en materia orgánica, energía y microorganismos, pero bajo en elementos
inorgánicos.

El uso de abono orgánico en las cosechas ha aumentado mucho debido a la demanda de

alimentos frescos y sanos para el consumo humano. Los fertilizantes inorgánicos tienen
algunos problemas si no son usados de forma adecuada:

 Es más fácil provocar eutrofización en los acuíferos (aumento de la biomasa de

algas).
 Degradan la vida del suelo y matan microorganismos que ponen nutrientes a
disposición de las plantas.
 Necesitan más energía para su fabricación y transporte.
 Generan dependencia del agricultor hacia el suministrador del fertilizante.

Propiedades de los abonos orgánicos.

Los abonos orgánicos tienen unas propiedades, que ejercen unos determinados efectos
sobre el suelo, que hacen aumentar la fertilidad de este. Básicamente, actúan en el suelo
sobre tres tipos de propiedades:

a) Propiedades físicas.

• El abono orgánico por su color oscuro, absorbe más las radiaciones solares, con lo que el
suelo adquiere más temperatura y se pueden absorber con mayor facilidad los nutrientes.

• El abono orgánico mejora la estructura y textura del suelo, haciendo más ligeros a los
suelos arcillosos y más compactos a los arenosos.

• Mejoran la permeabilidad del suelo, ya que influyen en el drenaje y aireación de éste.

• Disminuyen la erosión del suelo, tanto de agua como de viento.

• Aumentan la retención de agua en el suelo, por lo que se absorbe más el agua cuando
llueve o se riega, y retienen durante mucho tiempo, el agua en el suelo durante el verano.

b) Propiedades químicas.

• Los abonos orgánicos aumentan el poder tampón del suelo, y en consecuencia reducen las
oscilaciones de pH  de éste.

• Aumentan también la capacidad de intercambio catiónico del suelo, con lo que

aumentamos la fertilidad.

c) Propiedades biológicas.

• Los abonos orgánicos favorecen la aireación y oxigenación del suelo, por lo que hay
mayor actividad radicular y mayor actividad de los microorganismos aerobios.

• Los abonos orgánicos constituyen una fuente de energía para los microorganismos, por lo
que se multiplican rápidamente.

Tipos de abonos orgánicos

El extracto de algas, es normalmente producto compuesto carbohidratos promotores del

crecimiento vegetal, aminoácidos y extractos de algas cien por cien solubles. Este producto
es un bioactivador, que actúa favoreciendo la recuperación de los cultivos frente a
situaciones de estrés, incrementando el crecimiento vegetativo, floración, fecundación,
cuajado y rendimiento de los frutos.

Otro tipo de abono orgánico, se basa en ser un excelente bioestimulante y enraizante

vegetal, debido a su contenido y aporte de auxinas de origen natural, vitaminas,
citoquininas, microelementos y otras sustancias, que favorecen el desarrollo y crecimiento
de toda la planta.

Este segundo producto es de muy fácil asimilación por las plantas a través de hojas o raíces,
aplicando tanto foliar como radicularmente, debido al contenido en distintos agentes de
extremada asimilación por todos los órganos de la planta.
Otro abono orgánico, contiene un elevado contenido en aminoácidos libres, lo cual significa
que actúa como activador del desarrollo vegetativo, mejorando el calibre y coloración de
los frutos, etc. El aporte de aminoácidos libres facilita el que la planta ahorre energía en
sintetizarlos, a la vez que facilita la producción de proteínas, enzimas, hormonas, etc., al ser
éstos compuestos tan importantes para todos los procesos vitales de los vegetales.

Por último podemos destacar los típicos abonos orgánicos, que poseen gran cantidad de
materia orgánica, por lo que favorecen la fertilidad del suelo, incrementan la actividad
microbiana de este, y facilitan el transporte de nutrientes a la planta a través de las
raíces .Las sustancias húmicas incrementan el contenido y distribución de los azúcares en
los vegetales, por lo que elevan la calidad de los frutos y flores, incrementando la
resistencia al marchitamiento. El aporte de distintos elementos nutritivos es fundamental
para el desarrollo fisiológico normal de la planta, ya que alguna carencia en los mismos,
pueden provocar deficiencias en la planta que se pueden manifestar de diferentes formas.

 Compost:
Es el resultado de la descomposición de restos orgánicos como ramas, hojas, césped,
plantas adventicias, cáscaras de frutas, hortalizas, etc. Con la aplicación de compost
estamos ayudando a la regeneración de la vida microbiana de la tierra y además estamos
mejorando la textura y composición química del suelo. En los bosques lo encontramos de
forma natural como una capa de tierra oscura que es el resultado de la descomposición de la
hojarasca. Puedes elaborar tu propio compost y además té de compost.
 Humus de lombriz:
Está considerado como uno de los mejores fertilizantes orgánicos. Es un tipo de compost
que se obtiene con la ayuda del proceso digestivo de las lombrices. Su actividad mejora las
propiedades del compost. Para aplicarlo debemos mezclarlo con la tierra. Tiene un pH
neutro, por lo que está indicado para todo tipo de plantas. Además de aportar nutrientes,
nitrógeno, hormonas, etc. también aumenta la resistencia ante heladas, mejora las
características de terrenos arcillosos y arenosos, así como las micorrizas Aprende cómo
hacer humus de lombriz. (Vermicompost)
 Cenizas:
Deben proceder de maderas sin pintura, esmaltes, etc. Además de ser una solución natural
ante plagas y enfermedades causadas por hongos, las cenizas aportan altos niveles de
calcio, magnesio y potasio. Son muy útiles para corregir suelos con pH muy ácidos por su
ligero efecto alcalino. Lee más sobre las cenizas en el huerto.
 Abono verde
Es un tipo de abono que consiste en sembrar plantas, principalmente las que son ricas en
nitrógeno (como las leguminosas), y posteriormente se cortan y se añaden a la tierra como
si fueran abono. El abono verde es muy útil para proteger los suelos erosionados y facilitar
el proceso de recuperación de terrenos que hayan estado sometidos al uso de agrotóxicos,
fertilizantes sintéticos, etc. Además, entre sus muchos beneficios, limitan la aparición de
plantas espontáneas o adventicias.
 Estiércol
Está formado por las heces fermentadas de animales, de ahí que el estiércol pueda presentar
diferentes niveles de nutrientes dependiendo del animal del que provenga. El estiércol
puede proceder de caballos, de oveja, vacas, gallinas (gallinaza), etc. Además de aportar
nutrientes, el estiércol hace que prolifere la vida de los microorganismos que favorecerán la
fertilidad de la tierra.

 Turba
Es el resultado de restos vegetales que se han ido descomponiendo con un nivel alto de
humedad y poco oxígeno. La turba es una materia esponjosa y fibrosa. Ayuda a estimular el
crecimiento de las raíces de las plantas, a mejorar la estructura de la tierra dando más
esponjosidad, evita el arrastre de nutrientes y favorecer la absorción de agua. Podemos
encontrar dos tipos de turba: la negra (con pH neutro) y la rubia (sólo se recomienda en
algunos cultivos debido a su pH ácido).
 Guano
El guano lo forman las deyecciones de aves marinas y de murciélagos, por lo tanto es un
tipo de estiércol. Tiene altos niveles de nitrógeno, potasio y de fósforo.

Ventajas del abono orgánico.

Los fertilizantes orgánicos tienen las siguientes ventajas:

  Permiten aprovechar residuos orgánicos.
 Recuperan la materia orgánica del suelo y permiten la fijación de carbono en el
suelo, así como la mejoran la capacidad de absorber agua.
 Suelen necesitar menos energía. No la necesitan para su fabricación y suelen
utilizarse cerca de su lugar de origen. Sin embargo, algunos orgánicos pueden
necesitar un transporte energéticamente costoso, como guano de murciélago de
Tailandia o el de aves marinas de islas sudamericanas.

Desventajas del abono orgánico.

Pueden ser fuentes de patógenos si no están adecuadamente tratados.

También pueden provocar eutrofización. Por ejemplo, granjas con gran concentración de

animales o por las aguas residuales humanas. Pero es más difícil que con fertilizantes
inorgánicos.

Pueden ser más caros, aunque puede salir gratis si es un residuo propio de la granja o es un
problema para otra explotación. Es fácil que una explotación agrícola necesite fertilizante y
otra de animales tenga problemas para desprenderse de los desechos que produce.

Importancia del abono orgánico

La necesidad de disminuir la dependencia de productos químicos artificiales en los distintos

cultivos, está obligando a la búsqueda de alternativas fiables y sostenibles. En la agricultura
ecológica, se le da gran importancia a este tipo de abonos, y cada vez más, se están
utilizando en cultivos intensivos. No podemos olvidarnos la importancia que tiene mejorar
diversas características físicas, químicas y biológicas del suelo, y en este sentido, este tipo
de abonos juega un papel fundamental. Con estos abonos, aumentamos la capacidad que
posee el suelo de absorber los distintos elementos nutritivos, los cuales aportaremos
posteriormente con los abonos minerales o inorgánicos.

Actualmente, se están buscando nuevos productos en la agricultura, que sean totalmente

naturales. Existen incluso empresas que están buscando en distintos ecosistemas naturales
de todas las partes del mundo, sobre todo tropicales, distintas plantas, extractos de algas,
etc., que desarrollan en las diferentes plantas, distintos sistemas que les permiten crecer y
protegerse de enfermedades y plagas. De esta forma, en distintas fábricas y en entornos
totalmente naturales, se reproducen aquellas plantas que se ven más interesantes mediante
técnicas de biotecnología. En estos centros se producen distintas sustancias vegetales, para
producir abonos orgánicos y sustancias naturales, que se están aplicando en la nueva
agricultura.

2.4 Máquina trituradora

Trituración

El objetivo de la trituración y molienda es producir partículas pequeñas de unas más

grandes. Las partículas más pequeñas son deseables por su gran superficie o bien por su
forma, tamaño y número. La reducción de tamaño de las partículas aumenta también la
reactividad de los sólidos, permite la separación de los componentes no deseados por
medios mecánicos y reduce el volumen de los materiales fibrosos que son así más fáciles de
manejar. La trituración permite que, por ejemplo, los desechos sólidos que en condiciones
normales llenarían un contenedor de 200 litros, sean convertidos en un tanque o block de
tan solo 18dm3. Ello implica menos de la décima parte del volumen regular de los residuos
sólidos. Con esta medida, un camión que normalmente transporta entre 4 y 5 toneladas de
residuos, podría trasladar una carga de por lo menos el doble de lo habitual.

Los residuos sólidos urbanos pueden fragmentarse de distintas formas, las máquinas que se
encargan de triturarlos o molerlos ocupan cuatro métodos: Estos son compresión, impacto,
frotamiento por cizalla y corte. En los equipos de compresión se aplican fuerzas
denominadas de compresión que se ejercen en forma perpendicular a la superficie del
material, como se visualiza en la Figura 2.1. Este método se usa para la reducción de
sólidos duros, obteniéndose poca cantidad de partículas finas. Con las máquinas de
impacto, la materia a reducir choca a gran velocidad con el equipo, fragmentándola (Figura
2.2). En este método se pueden obtener partículas gruesas, medianas y finas.
 Figura 2.1 Fuerza de compresión

Figura 2.2 Fragmentación por impacto

Con los equipos que trabajan con el método de frotamiento de cizalla se pueden obtener
partículas finas a partir de materiales blandos y no abrasivos como se puede observar en la
Figura 2.3. El método de corte proporciona un tamaño de partícula definido. Un diagrama
del método se muestra en la Figura 2.4.
 Figura 2.3 Fragmentación por cizalla.

Figura 2.4 Fragmentación por corte.

Tamaño de desintegración

Mediante la desintegración de materiales sólidos se obtiene diferente tamaño de partículas,

por lo que se pueden distinguir las diferentes etapas de trituración y molienda.

Trituración (desintegración grosera)

  Trituración gruesa
Tamaños de partículas de salida de 15cm (6”)

 Trituración Media
1
Tamaños de partículas de salida entre 3 y 15 cm ( 1 - 6¿
4

 Trituración Fina
1
Tamaño de partículas de salida entre 0,5 a 3 cm ( - 1 {1} over {4} ¿
5

Molienda (desintegración fina)

 Molienda grosera
Tamaños de partícula de salida entre 0,1 y 0,3 mm

 Molienda Fina
Tamaños de partículas de salida menores a 0,1 mm.

Principios de funcionamiento

El funcionamiento de un triturador de comida es sencillo, pues consiste en mantener un

flujo constante de agua a través del triturador, encender el mismo y acto seguido dejar caer
desperdicios y desechos de comida (partículas grandes) en su cámara de trituración, los
desechos al chocar con las lengüetas girando a gran velocidad se parten en partículas más
pequeñas permitiendo su paso hacia los dientes de corte estacionario. Finalmente los
desechos del triturador van al desagüe o un sistema de almacenamiento según sea el caso.
En la Figura 2.5 se muestra un esquema del funcionamiento del triturador.
 Figura 2.5 Características funcionales de un triturador.

Tipos de trituradores

Los equipos para reducir el tamaño se dividen en trituradoras, molinos, molinos ultra finos
y máquinas cortadoras. Las trituradoras se enfocan en el trabajo pesado de romper grandes
piezas de material sólido en pequeños trozos. Generalmente la trituración se divide en
trituración primaria y trituración secundaria. La primera consiste en fragmentar los grandes
sólidos en trozos de 15 a 25 cm. La segunda fragmenta estos trozos en partículas de un 1
cm aproximadamente.

Existe una gran variedad de trituradoras disponibles en el mercado, las cuales permiten
efectuar el trabajo conforme el tipo de material utilizado y los esfuerzos a los que someten
la materia prima.

Entre los diferentes tipos de trituradoras más conocidas, tenemos:

  Triturador de mandíbulas:

Las trituradoras de mandíbulas son uno de los equipos más utilizados en la producción
minera y el área de construcción, es adecuada para triturar una amplia variedad de piedras y
minerales según su procedencia, las cuales pueden ser de alta dureza, dureza media y suave.
El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que el proceso de trituración se asemeja
al movimiento de masticación que posee las mandíbulas de un animal.

Son de construcción relativamente sencilla, tiene un bajo coste de mantenimiento y existen

en el mercado una amplia variedad de tamaños para todos los requerimientos. Para proteger
las mandíbulas encargadas de fragmentar las rocas, se revisten las mismas con unas placas
de acero al manganeso de gran resistencia, que son las que sufren el desgaste y pueden ser
sustituibles.

Las trituradoras de mandíbulas se emplean principalmente en la fragmentación de

materiales muy duros y/o abrasivos, pero son muy susceptibles a la humedad, así cuando se
las alimenta con materiales húmedos o con cierta plasticidad (pegajosos) pueden formarse
atascos, principalmente si, la alimentación tiene una elevada proporción de finos, por tanto,
no son apropiadas para ese tipo de materiales. Sin embargo, son capaces de triturar
productos blandos y que discurran difícilmente, los cuales no es posible pasarlos por una
trituradora giratoria.

Figura 2.6 vista en corte de una trituradora de mandíbulas

  Trituradora de cono

Los trituradores de cono pueden considerarse una modificación de una trituradora giratoria,

presentan un esquema similar de funcionamiento, si bien se utilizan sólo para la trituración
secundaria o terciaria.

Los conos secundarios dan unas granulometrías entre 150 y 40 mm, utilizándose como
primarios en graveras y secundarios en canteras. Los conos terciarios dan granulometrías
entre 40 y 10-12 mm, siendo los gravilladores por excelencia y dando productos con
coeficientes de forma excelentes. Los trituradores de cono ultra finos se usan cuando se
necesitan grandes cantidades de arena o finos y sus granulometrías suelen estar entre los 20
y 5 mm. Estas máquinas permiten unas buenas relaciones de reducción, de 6 a 8 en la
trituración secundaria clásica y de 2 a 3 en las moliendas gruesas, con una forma de grano
adecuada muchas veces en cuanto a su forma no lajosa

Con el fin de asegurar el control sobre el tamaño del producto producido, estos trituradores
se caracterizan porque presentan una sección paralela entre los revestimientos de trituración
a la salida de la descarga. Los revestimientos de las partes internas están fabricados en
acero al manganeso, de gran resistencia al desgaste y alta tenacidad.

Figura 2.7 Vista en corte de una trituradora de cono.

  Trituradoras de rodillos

La trituradora de rodillos es una combinación de una máquina trituradora y una máquina

mezcladora. Puede ser usada para la trituración de una mezcla y luego mezclar el material
una vez más, para asegurar que la calidad de formación de los productos finales como
ladrillo sin horneado, ladrillos con celdillas, material refractario, cerámicos y una variedad
de materiales de construcción. Nuestra trituradora de rodillos presenta una operación libre
de polvo, alta eficiencia de trituración y mezcla, y muy buen efecto de mezcla de material.
Además, es de eficiencia de energía, conveniente para su instalación y fácil de mantener.

La trituradora de rodillos puede ser usada para materiales triturados gruesos tomando
ventaja de su disco y rodillos de trituración. Los materiales son introducidos por la parte
central del disco. Debido al empuje de la espátula y la fuerza centrífuga causada por la
rotación del disco, los materiales son distribuidos en el área debajo de los rodillos y sufren
una pulverización múltiple. Finalmente, las partículas calificadas pasarán a la malla de la
criba rodeando el disco y son recolectadas, mientras que las no calificadas son regresadas
para ser trituradas nuevamente. Nuestra trituradora de rodillos es ideal para la trituración de
materiales de dureza media como silicio y arcilla.

Figura 2.8 trituradora de rodillos

  Trituradores de molino de corte

Los molinos de corte han sido concebidos para la trituración primaria de productos blandos,
semiduros, elásticos, tenaces y fibrosos así como de mezclas de materiales heterogéneos.

El material alimentado entra en el campo de acción del rotor y es triturado entre éste y los
listones de corte incorporados en la carcasa. El rotor consta de discos de corte reversibles
de metal duro colocados en forma de espiral que van cortando el material sucesivamente.
Las cuchillas del rotor de corte paralelo realizan la trituración con una poderosa acción de
corte.

Figura 2.9 Trituradora de molino de corte

 Molino de eje vertical

Los molinos de eje vertical, con clasificador incorporado, permiten instalaciones sencillas
ya que ocupan poco espacio; son equipos adecuados para tratar una gran variedad de
productos minerales, vegetales y químicos a alta finura, con un preciso control del tamaño
del producto.
 Figura 2.10 Molino de eje vertical

 Trituradores de impacto

Máquina concebida para triturar rocas y minerales con cualquier grado de dureza y
abrasividad obteniéndose un material con una excelente cubicidad.

Figura 2.11 Corte transversal de un triturador por impacto

2.5 Análisis de esfuerzos de diseño

Esfuerzo cortante directo.

El esfuerzo cortante directo se produce cuando la fuerza aplicada tiende a cortar el

elemento como si fuera unas tijeras o una navaja, o como cuando se usa un troquel para
perforar una lámina. Otro ejemplo importante de cortante directo en el diseño de máquinas
es la tendencia de una cuña a ser cortada entre el eje y el cubo de un elemento de máquina
cuando se transmite par de torsión.

El método para calcular el esfuerzo cortante directo es parecido al cálculo del esfuerzo
directo de tensión, porque se supone que la fuerza aplicada esta uniformemente distribuida
a través de la sección transversal de la pieza que resiste la pieza. Pero este esfuerzo es
esfuerzo cortante, y no esfuerzo normal. El símbolo con que se representa el esfuerzo
cortante es la letra tau (τ). La fórmula del esfuerzo cortante directo se puede entonces
escribir como sigue:

Fuerza de corte F
τ= =
Area de corte As

Relación entre par de torsión, potencia y velocidad de giro.

La relación entre la potencia (P), la velocidad de giro (n) y el par de torsión (T) en un eje se
describe con la ecuación

T =P/n
En unidades SI, la potencia se expresa en watts (W), o newton metros por segundo (N.m/s),
que son equivalentes, y la velocidad de giro se expresa en radianes por segundo (rad/s).

Esfuerzo cortante torsional

Cuando un par de torsión o momento de torsión, se aplica a un elemento, tiende a

deformarlo por torcimiento, lo cual causa una rotación de una parte del elemento en
relación con otra. Ese torcimiento provoca un esfuerzo cortante en el miembro. Para un
elemento pequeño del miembro, la naturaleza del esfuerzo es igual que la que se
experimenta bajo esfuerzo cortante directo. Sin embargo, en el cortante torsional, la
distribución de esfuerzo no es uniforme en la sección transversal.

Esfuerzo cortante torsional máximo en un eje circular,

τ max=Tc /J

Donde c = radio de la superficie externa del eje

J = momento polar de inercia.

Si se desea calcular el esfuerzo cortante torsional en algún punto dentro del eje, se emplea
la fórmula más general:

τ =Tr /J

Donde r = distancia radial desde el centro del eje hasta el punto de interés.

Esfuerzo debido a flexión

Una viga es un elemento que soporta cargas transversales a su eje. Esas cargas producen
momentos de flexión en la viga, las cuales a su vez causan el desarrollo de esfuerzos de
flexión. Los esfuerzos de flexión son esfuerzos normales, esto es, son de tensión o
compresión. El esfuerzo cortante máximo en una sección transversal de una viga está en la
parte más alejada del eje neutro de la sección. En ese punto, la fórmula de la flexión
muestra como resultado el esfuerzo:

σ =Mc / I

Donde M = magnitud de momento de flexión en esa sección

I = momento de inercia del área transversal con respecto a su eje neutro
c = distancia del eje neutro a la fibra más alejada, en la sección transversal de la viga.

P
ara el diseño, conviene definir el término módulo de sección S, como

S=I / c

Entonces, la fórmula deflexión se transforma en

 σ =M /S

Ya que I y c son propiedades geométricas del área transversal de la viga, S también lo es.
Entonces, en el diseño, se acostumbra a definir un esfuerzo de diseño σ d, y si se conoce el
momento de flexión, se despeja S (módulo de sección requerido):

S= M /σ d

Esfuerzos normales combinados

Cuando se somete la misma sección transversal de un fenómeno portátil a esfuerzo de

tensión o compresión directa, y un momento debido a la flexión, el esfuerzo normal que
resulta se puede calcular con el método de superposición. La fórmula es

σ =± Mc /I ± F / A

donde los esfuerzos de tensión son positivos y los de compresión son negativos.

Esfuerzos normales máximos: Esfuerzos principales

La combinación de esfuerzos normales y cortantes aplicados que produce el esfuerzo

normal máximo se llama esfuerzo normal máximo, σ 1. Su magnitud se calcula con

√( )
2
σ x +σ y σ x −σ y 2
σ 1= + +τ xy
2 2

La combinación de esfuerzos principales aplicados que produce el esfuerzo normal mínimo

se llama esfuerzo principal mínimo, σ 2. Su magnitud se calcula con

σ 2=
σ x +σ y
2
−
√( 2 )
σ x −σ y 2 2
+ τ xy

Especialmente en el análisis experimental de esfuerzos, es importante conocer la

orientación de los esfuerzos principales. El ángulo de inclinación de los planos, llamados
planos principales, lo que actúan los esfuerzos principales se calcula con

1 −1
ϕ σ = tan [ 2 τ xy / ( σ x −σ y ) ]
2
Esfuerzo cortante máximo

En una orientación distinta de elemento de esfuerzos, se presentará el esfuerzo cortante

máximo. Su magnitud se calcula con

√( )
2
σ x −σ y 2
τ max= + τ xy
2

El ángulo de inclinación del elemento donde se presenta el esfuerzo cortante máximo se

calcula como sigue

1
ϕ σ = tan−1 [−( σ x −σ y ) /2 τ xy ]
2

El ángulo entre el elemento con esfuerzos principales y el elemento con esfuerzo cortante
máximo siempre es de 45º.

En el elemento con esfuerzo cortante máximo habrá esfuerzos normales de igual magnitud
que actúan perpendiculares a los planos sobre los que actúan los esfuerzos cortantes
máximos. Esos esfuerzos normales tienen el valor

σ prom=( σ x +σ y ) /2

El circulo de Mohr

Debido a los muchos términos y signos que se manejan, y a los abundantes cálculos que se
requieren para determinar los esfuerzos principales y el esfuerzo cortante máximo, hay una
gran probabilidad de cometer errores. El uso del círculo de Mohr, un método gráfico, ayuda
a minimizar los errores y permite tener un mejor sentido de la condición de esfuerzos en el
punto de interés.

Después de trazar el círculo de Mohr, este se puede emplear para:

1. Determinar los esfuerzos principales máximo y mínimo, y las direcciones en que

actúan.
 2. Calcular los esfuerzos cortantes máximos y la orientación de los planos donde
actúan.
3. Calcular el valor de los esfuerzos normales que actúan sobre los planos donde
actúan los esfuerzos cortantes máximos.
4. Calcular los valores de los esfuerzos normales y cortantes que actúan en un
elemento con cualquier orientación.

En realidad, el círculo de Mohr es una gráfica de las combinaciones de los esfuerzos normal
y cortante que existen en un elemento de esfuerzos, para todos los ángulos posibles de la
orientación del elemento. En la figura 2.6 se puede apreciar un ejemplo del círculo de Mohr
y sus diferentes variables. Este método tiene validez especial en el análisis experimental de
esfuerzos, porque los resultados obtenidos con muchos tipos de técnicas e instrumentación
para medir deformaciones unitarias proporcionan lo necesario para crear el círculo de
Mohr. Cuando se conocen los esfuerzos principales y el esfuerzo cortante máximo, se
puede hacer el diseño y el análisis completo, mediante las diversas teorías de falla.

Figura 2.12 Círculo de Mohr y sus variables

2.6 Descripción de la máquina trituradora
Elementos flexibles de la máquina trituradora
Una banda, un cable o una cadena proporcionan un medio conveniente para transferir
potencia de un eje a otro. Con frecuencia las bandas son necesarias para reducir las
elevadas velocidades de rotación de los motores eléctricos hasta los valores más bajos que
los equipos mecánicos requieren. Las cadenas son efectivas para transferir potencia entre
ejes paralelos. El diseño de bandas y cables está sujeto a incertidumbres en el valor del
coeficiente de fricción que se debe utilizar.

Entre los principales tipos de bandas se encuentran las bandas planas, bandas sincrónicas y
las bandas en V.

Bandas planas

Se emplean considerablemente en aplicaciones que requieren diámetros pequeños de

poleas, velocidades altas de la superficie de bandas, niveles bajos de ruido, peso bajo e
inercia baja. No se usan donde se deba mantener una sincronización absoluta entre poleas,
ya que para su funcionamiento adecuado se basan en la fricción. Todas las bandas planas
están sujetas a deslizamientos, debido a que ocurre un movimiento relativo entre la
superficie de la polea y la superficie de la banda adyacente que está bajo deformación por la
carga de los esfuerzos de tensión y flexión combinados. Las bandas planas se deben
mantener en tensión para funcionar y por lo tanto requieren de dispositivos de tensión. En
la figura 2.7 se puede apreciar una banda plana.
 Figura 2.13 Banda plana

Bandas sincrónicas o bandas reguladoras de tiempo

Consisten en bandas planas con una serie de dientes espaciados uniformemente sobe la
circunferencia interior, por lo que combinan las ventajas de las bandas planas con la
excelente tracción de los engranes y cadenas. Como las bandas sincrónicas no se deslizan,
al contrario de las bandas planas, la tensión de la banda que se requiere es baja, lo que
produce cargas de apoyo muy pequeñas. Las bandas sincrónicas no se alargan y no
requieren lubricación. La velocidad se transmite uniformemente debido a que no existe
incremento de la cuerda ni caída de la línea de paso como en las cadenas de rodillos.
 Figura 2.14 Banda Sincrónica

Bandas en V

Se utilizan con motores eléctricos para accionar una variedad de componentes, como
ventiladores, compresores o máquinas herramienta. Una o más bandas en V se usan para
accionar accesorios en motores automotores y en la mayoría de las máquinas de
combustión interna. Las bandas en V se hacen en longitudes estándar y con tamaños de las
secciones transversales estándar, sus detalles se encuentran en los catálogos. Las poleas
ranuradas sobre las cuales corren las bandas en V se denominan acanaladas. Usualmente
son de hierro fundido, acero prensado o metal moldeado.

Las bandas en V se aplican frecuentemente donde la sincronización entre los ejes no tiene
importancia. Las bandas en V se instalan y se remueven fácilmente, son silenciosas cuando
están en operación (pero no son tan silenciosas como las bandas planas), requieren de poco
mantenimiento y proporcionan absorción de impactos entre los ejes de accionamiento y los
accionados. Normalmente las bandas en V se operan mejor a velocidades de la banda entre
1500 y 6500 pies/min. La velocidad optima (capacidad pico) es 4500 pies/min.
 Figura 2.15 Banda en V.

2.7 Procesos de manufactura

Los proceso de transformación y acabado que se emplea sobre los materiales metálicos,
cerámicos y polímeros. Los procesos de manufactura describen la transformación de las
materias las primas en productos terminados para su posterior comercialización. En
ocasiones son conocidos por el término de industria secundaria, como por ejemplo, en la
industria manufacturera de semiconductores y acero.

En la actualidad los esfuerzos se orientan, más que a la producción en serie de un bien, a la

producción personalizada. En los últimos años se ha dado particular importancia al
reciclado, a l eliminación de recursos (renovables y no renovables), a la generación de
gases invernaderos y, en consecuencia, a la búsqueda de la producción en armonía con la
naturaleza o manufactura sustentable.

Clasificación de los procesos de manufactura:

a. Modificación de propiedades de los materiales:

 Temple: En el calentamiento del acero hasta una temperatura de Austenización (la

cual depende de la composición química), seguido de un tiempo de sostenimiento a
 dicha temperatura para que ocurra la transformación de la estructura que posee el
acero a temperatura ambiente, y luego se somete a enfriamiento a una velocidad
crítica proporcionada por el medio de enfriamiento que se vaya a utilizar. El
objetivo principal del temple es endurecer el acero.
 Recocido: El recocido se aplica para acondicionar los diversos materiales y facilitar
los procesos de conformación, bien sea para arranque de viruta o para trabajo en
frío. En este caso el enfriamiento es muy despacio. Con el recocido se
logra disminuir la dureza hasta el mínimo posible de un acero.
 Revenido: Este proceso es indispensable aplicárselo al material que haya sido
templado (temple). Aquí se somete la pieza a una temperatura y un enfriamiento
apropiado en un tiempo adecuado. Este tratamiento le permite al acero neutralizar
lentamente las tensiones internas producidas durante el temple y estabilizar sus
estructuras.
 Normalizado: El objetivo del tratamiento de normalizado es cambiar la estructura
irregular de granos gruesos, (que aparece durante la colada o la conformación en
caliente), en una estructura uniforme de grano fino, es decir, homogeneizar toda la
masa.

b. Procesos de unión:
 Uniones adhesivas: El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue
probablemente el primero de los métodos de unión permanente utilizado. Los
adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar
materiales similares y diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera,
papel y cartón entre otros. La unión con adhesivos es un proceso en el cual se
usa un material ajeno a los materiales que se desea unir para la fijación de
ambas superficies. Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes
como las que se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos
principios: 1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión 2. Los pegados
son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben diseñarse para que
se apliquen tensiones de esos tipos.
  Tornillos tuercas y pernos: Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas
externas. Hay una diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que con
frecuencia se confunde en el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con
rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un
perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las
partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
 Soldadura: Es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las
superficies de contacto de dos o más materiales mediante la aplicación de calor
o presión normalmente se denominan “ensambles soldados”. Muchos procesos
de soldadura se obtienen por calor, otros mediante la combinación de calor y
presión y otros únicamente mediante la aplicación de presión sin aportar calor,
en algunos casos se agregan un material de aporte y normalmente se asocia a
partes metálicas pero también se puede utilizar para unir plásticos.

c. Acabado de superficies:

Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una

superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se
está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En
algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el
producto entre en especificaciones dimensionales.

Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un

sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del
objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en
la estética y cosmética del producto.

En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera

línea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos
pueden ser:

 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a
la calidad del producto.
  Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas
pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa
de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden
reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción
de material pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia
para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisión.

En algunas ocasiones es necesario especificar algunas características o exigencias

adicionales para la ejecución de una determinada superficie. Estas características deben
consignarse sobre un trazo horizontal dispuesto a partir del trazo más largo del símbolo
básico

Procesos de fabricación o acabado superficial especiales.

 Rectificado: Operación cuyo objetivo es conseguir un excelente acabado superficial.

Aunque puede realizarse con fresa o torno, el mejor grado de calidad se consigue
con la herramienta denominada muela, constituida por granos de material abrasivo
cementados con una substancia cerámica.
 Bruñido: Su objeto es obtener una superficie con una rugosidad muy pequeña.
Generalmente se emplea en el acabado de piezas de precisión, realizando el afinado
mediante una muela recubierta de piel.
 Rasqueteado: Es una operación realizada de forma manual con una herramienta
llamada rasquete, que sirve para alisar y mejorar la calidad de dos superficies
funcionales que van a estar en contacto.
 Moleteado: Operación consistente en tallar sobre una parte de una pieza una serie de
estrías que la hacen más rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango o
empuñadura de una pieza o herramienta.

d. Procesos con arranque de viruta:

 Torneado: Un buril de punto sencillo remueve material de una pieza de trabajo
giratoria para reducir su diámetro. (como se muestra en la figura 2.16)

Figura 2.16 Torneado

 Taladrado: Una broca rotatoria avanza dentro del material para generar un
barreno redondo. (como se muestra en la figura 2.17)

Figura 2.17 Taladrado

  Fresado: Se hace avanzar un material de trabajo por medio de un cortador
giratorio con filos múltiples. (como se muestra en la figura 2.18)

Figura 2.18 Fresado

 Métodos de maquinado especial:

La mayoría de los procesos tradicionales de maquinado quitan material formando virutas, o

lo hacen por abrasión. No obstante, existen numerosos casos en que estos procesos no son
satisfactorios o simplemente no son posibles por alguna de las siguientes razones: 

• El material tiene dureza o resistencia muy elevada, o el mismo es demasiado frágil 

• La pieza es demasiado flexible o resulta difícil sujetar las partes 

• La forma de la pieza es compleja

• El acabado superficial y la tolerancia dimensional son muy rigurosos. 

• El aumento de la temperatura y los esfuerzos residuales en la pieza no son deseables ni

aceptables.

Tipos de maquinado especial

 Electroerosión:

Su principio de funcionamiento se basa en la erosión de los metales mediante chispas de

descarga eléctrica. La herramienta de formado y la pieza están conectadas a una fuente de
corriente continua, ambas inmersas en un fluido dieléctrico (aceite mineral).Las funciones
del mismo son actuar como aislante hasta cierta diferencia de potencial, limpiar y retirar
desechos, y servir de refrigerante. Cuando la diferencia de potencial entre la herramienta y
la pieza llega a un valor crítico, se descarga una chispa que atraviesa el fluido y quita una
cantidad pequeña de metal de la superficie de la pieza. 

 Maquinado con rayo láser: 

La energía luminosa proveniente de una fuente láser que se concentra sobre la superficie
fundiendo y evaporando de forma controlada la pieza Los parámetros relevantes son la
reflectividad y la conductividad térmica de la pieza, así como sus calores específicos y
latentes de fusión y evaporación. 

 Maquinado con haz de electrones y corte con arco de plasma: 

La fuente de energía está formada por electrones de alta energía que chocan con la
superficie dela pieza y generan calor. Se usan voltajes del orden de los 100kV para llevar a
los electrones a velocidades de casi el 80% de la velocidad de la luz.

 Maquinado con chorro de agua: 

En este método se utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de movimiento del

chorro en operaciones de corte y desbarbado. El chorro funciona como una sierra y corta
una ranura angosta en la pieza. Entre otros tipos de maquinado especial estos son algunos
ejemplos.

e. Procesos de conformado de metales mecánico (métodos de deformación plástica)

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de

manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las
piezas metálicas.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación,

ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría
del dado. El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de
los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del
método de producción.
El formado de partes se puede efectuar con el material formado en frío o con material
formado en caliente. Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo
flexión, compresión o cizallado y tensión.

El trabajo en frío se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre
al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo
a la vez una deformación; características del trabajo en frío: mejor precisión, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, mayor dureza de las partes y requiere mayor
esfuerzo.

El trabajo en caliente, se define como la deformación plástica del material metálico a una
temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es
adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de
cedencia y una alta ductilidad.

Los procesos de conformado se pueden clasificar como: operaciones de formado o

preformado y operaciones de deformación volumétrica.

Las operaciones de preformado incluyen los procesos de doblado, embutido y corte que a
su vez incluye el cizallado y troquelado. Y las operaciones de deformación volumétrica
incluyen los procesos de laminado, forjado y extrusión.

El proceso de doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un

determinado ángulo.

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego

presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.

La operación de corte incluye el proceso de cizallado que es un proceso de separación de

material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija.
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de
fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la
pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio
utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales; este involucra la aplicación
de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal.

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a

través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.

f. Procesos de fundición o colada:

La fundición y colado es sencilla y de poco costo relativo en comparación con otros

procesos. Para colar o moldear el material en forma líquida (en el caso de los plásticos el
material suele estar en forma de polvo o gránulos), se introduce en una cavidad preformada
llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a moldear o
colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma
del molde, la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la
parte.

Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y
cerámicas. Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde
utilizado (permanente o no permanente) o por la forma en la cual entra el material al molde
(colada por gravedad y fundición a presión).

El término “fundición” se usa siempre para los mátales, pero no tienen diferencia
considerable en relación con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por
ejemplo, el moldeo por inyección es el término para un preciso de moldeo a presión de
partes termoplásticos. La máquina utilizada es una máquina de moldeo por inyección, la
cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico,
pero a temperaturas más altas, produce las fundiciones a presión en una máquina para
fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una
matriz de acero.

3. Bases Legales

a) Constitución de la República Bolivariana de Venezuela

En la Gaceta Oficial Extraordinaria Nº 36.860 de fecha 30 de Diciembre de 1.999 de la

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela se especifican diferentes artículos,
por los cuales, algunos tienen gran relevancia con el proyecto.

En el artículo 102, se expresa que la educación es un derecho humano y un deber social

fundamental, es democrática, gratuita y obligatoria. El Estado la asumirá como función
indeclinable y de máximo interés en todos sus niveles y modalidades, y como instrumento
del conocimiento científico, humanístico y tecnológico al servicio de la sociedad. La
educación es un servicio público y está fundamentada en el respeto a todas las corrientes
del pensamiento, con la finalidad de desarrollar el potencial creativo de cada ser humano y
el pleno ejercicio de su personalidad en una sociedad democrática basada en la valoración
ética del trabajo y en la participación activa, consciente y solidaria en los procesos de
transformación social consustanciados con los valores de la identidad nacional, y con una
visión latinoamericana y universal. El Estado, con la participación de las familias y la
sociedad, promoverá el proceso de educación ciudadana de acuerdo con los principios
contenidos de esta Constitución y en la ley.

El artículo 127, propone que es un derecho y un deber de cada generación proteger y

mantener el ambiente en beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona tiene
derecho individual y colectivamente a disfrutar de una vida y de un ambiente seguro, sano y
ecológicamente equilibrado. El Estado protegerá el ambiente, la diversidad biológica, los
recursos genéticos, los procesos ecológicos, los parques nacionales y monumentos naturales
y demás áreas de especial importancia ecológica. El genoma de los seres vivos no podrá ser
patentado, y la ley que se refiera a los principios bioéticos regulará la materia.
En el artículo 299, se explica que el régimen socioeconómico de la República Bolivariana
de Venezuela se fundamenta en los principios de justicia social, democracia, eficiencia,
libre competencia, protección del ambiente, productividad y solidaridad, a los fines de
asegurar el desarrollo humano integral y una existencia digna y provechosa para la
colectividad. El Estado conjuntamente con la iniciativa privada promoverá el desarrollo
armónico de la economía nacional con el fin de generar fuentes de trabajo, alto valor
agregado nacional, elevar el nivel de vida de la población y fortalecer la soberanía
económica del país, garantizando la seguridad jurídica, solidez, dinamismo, sustentabilidad,
permanencia y equidad del crecimiento de la economía, para lograr una justa distribución
de la riqueza mediante una planificación estratégica democrática participativa y de consulta
abierta.

En el artículo 305, se expresa que el Estado promoverá la agricultura sustentable como base
estratégica del desarrollo rural integral, a fin de garantizar la seguridad alimentaria de la
población; entendida como la disponibilidad suficiente y estable de alimentos en el ámbito
nacional y el acceso oportuno y permanente a éstos por parte del público consumidor. La
seguridad alimentaria se alcanzará desarrollando y privilegiando la producción
agropecuaria interna, entendiéndose como tal la proveniente de las actividades agrícola,
pecuaria, pesquera y acuícola. La producción de alimentos es de interés nacional y
fundamental para el desarrollo económico y social de la Nación. A tales fines, el Estado
dictará las medidas de orden financiero, comercial, transferencia tecnológica, tenencia de la
tierra, infraestructura, capacitación de mano de obra y otras que fueran necesarias para
alcanzar niveles estratégicos de autoabastecimiento. Además, promoverá las acciones en el
marco de la economía nacional e internacional para compensar las desventajas propias de la
actividad agrícola.

b) Leyes y normativas pertinentes con el proyecto.

Normalizar es simplificar, unificar y especificar. Existen tipos de familias que rigen normas
el cual, contribuyen con la estandarización y realización de este proyecto. Entre esas
normas tenemos ISO, AISI, ASTM, ANSI, DIN, NBE y COVENIN. Al emplear los
criterios de las familias de normas concurrentes con este proyecto se obtienen beneficios
como la facilitación del uso racional de los recursos, mejora la gestión y el diseño,
establecen niveles de calidad y seguridad del producto y servicio que ofrece el proyecto,
facilita la información de las características del producto que ofrece el proyecto y permite la
comparación entre diferentes productos y proyectos.

 ISO 14001:2015.La norma ISO 14001 proporciona a las organizaciones un marco

con el que proteger el medio ambiente y responder a las condiciones ambientales
cambiantes, siempre guardando el equilibrio con las necesidades socioeconómicas.
 ISO 9001. La norma ISO 9001 de sistemas de gestión de la calidad proporciona la
infraestructura, procedimientos, procesos y recursos necesarios para ayudar a las
organizaciones a controlar y mejorar su rendimiento y conducirles hacia la
eficiencia, servicio al cliente y excelencia en el producto.
 ASTM A 589; ASTM A 240; ASTM TP 304; ASTM TP 321. Estas normas son
aplicables a materiales, productos, sistema y servicios. Como por ejemplo producto
de hierro y acero, productos de metales no ferrosos, métodos de pruebas para
metales y procedimientos analíticos, entre otros.
 M.P.P.A Gaceta oficial Nº 4.418 Extraordinaria del 27 de abril de 1992, decreto
2216. Normas para el manejo de los desechos sólidos de origen doméstico,
comercial, industrial, o de cualquier otra naturaleza que no sean peligrosos.
 NBE EA  95  Norma básica de edificación, estructuras de acero en edificación.
Establece los criterios a emplear para productos de acero para estructuras, cálculo
de las estructuras de acero laminado, cálculo de las piezas de chapa conformada y
ejecución de las estructuras de acero.
 ANSI B17.1  1967 Norma que estandariza el diámetro de cuñas paralelas, como
también específica que el ancho de la cuña es normalmente la cuarta parte del
diámetro de eje.
 Acero bajo carbono SAE 1010 Se utiliza en la fabricación de tornillos, tuercas ,
pernos, birlos y remaches de aplicación general de acuerdo con las normas SAE-J-
429 Grado 1, ASTM A-307 Grado A, DIN 267 Clase 4.6 SAE-J-1199 Grado 4.6.
 Acero bajo carbono SAE 1018 Se emplea en la fabricación de tornillos de
resistencia media o tornillos auto roscantes, de acuerdo con las normas SAE-J-429
 Grado 2, SAE-J933, ASTM A-307 Grado B, DIN 267 Clase 5.6 SAE-J-1199 Grado
5.8.
 Acero aleado medio carbono SAE 4037-SAE 8740 Utilizado en la fabricación de
tornillos y birlos Grado 8 o Clase 12.9 y tornillos y espárragos de muy alta
resistencia y para uso estructural, de acuerdo a las normas SAE-J-429 Grado
8,  ASTM A-354, ASTM A-490, ASTM A-193 Grados B7 y B7M, ASTM A-320
Grados L7 y L7M, DIN 558 Clase 10. 9 y 12.9, SAE-J-1199 Grado 10.9 y 12.9.
 ISO 50001 Sistemas de Gestión de Energía, nace con el fin de proporcionar a las
organizaciones un marco reconocido para la integración de la eficiencia energética
en sus prácticas de gestión.
 Propuesta tecnológica

1. Descripción de la máquina.
Existen una gran variedad de máquinas trituradoras en el mercado, entre las más comunes
tenemos la trituradoras de mandíbulas, la trituradora de rodillos, el triturador de molino de
corte y el triturador de impacto; se realizó la selección para emplear uno de estos
trituradores el cual sea más eficiente y adecuado para los fines de este proyecto, que es la
producción de abono proveniente de desechos orgánicos.

Tipo de Principio Sistema de Material Generalidades

triturador trituración procesado

Triturador de Fuerza de mandíbulas Piedras y  Construcción

mandíbulas compresión minerales relativamente
sencilla
 Bajo coste de
mantenimiento
 Variedad en el
mercado

Trituradoras Fuerza de Rodillos Materiales de  Alta eficiencia

de rodillos compresión paralelos dureza media, de trituración y
como Silicio y mezcla.
arcilla  Fácil de
mantener.
 Eficiencia de
energía.

Trituradores Fragmentación Cuchillas Blandos,  Muy eficiente.

de molinos de por corte semiduros,  No pulveriza el
corte elásticos, material.
tenaces y  Bajo coste de
fibrosos mantenimiento.
 Bajo coste de
manufactura.

Trituradores Fragmentación Martillos Rocas y  Construcción

de impacto por impacto minerales compleja
 Normalmente
pulveriza el
material

Tabla 3.1 Selección del tipo de triturador. Elaboración: propia

Luego de estudiar los diferentes tipos de trituradores y sus diferentes características, se
llegó a la conclusión de que la mejor opción a tener en cuenta para este proyecto es el
triturador de molino de corte, ya que esencialmente es eficaz procesando materiales
blancos, semiduros, elásticos, tenaces y fibrosos, rango en donde se encuentras los desechos
orgánicos.

En el siguiente boceto se muestra el esquema general de la máquina trituradora a diseñar

con las dimensiones de su estructura y los elementos necesarios para cumplir su función.

Figura 3.1 Esquema general de la máquina trituradora. Elaboración: propia.

Funciones de la máquina trituradora.

Función recibir

 Opción 1; Tolva cuadrada: La tolva cuadrada permitirá introducir los desechos

orgánicos en la trituradora de manera segura, ya que evitara el contacto directo con
la cámara de trituración. También evitara que los desechos salgan volando.

 Opción 2; Banda transportadora: La banda transportara los desechos hasta la

cámara de trituración, facilitando su preselección. Ocupa demasiado espacio y es
costosa.

 Opción 3; Rampa lisa: Dirige los desechos hacia la cámara de trituración, pero no
limita el contacto con los rotores.

 Opción 4; Tolva mixta: La tolva mixta, protege al usuario de los rotores, evita que
los desechos salgan volando.

La tolva mixta es la más apropiada para el diseño de la maquinaria debido a que es muy
segura al momento de introducir los desechos orgánicos en la trituradora, otra de las
ventajas es que es un equipo de dimensiones reducidas lo que permitirá que el mecanismo
sea más portátil, además es una pieza fácil de ensamblar.

Función trituración

 Opción 1; Rotor continuo: El rotor consta de 6 discos de corte de acero inoxidable

que van cortando el material sucesivamente. La manufactura es muy costosa. Utiliza
gran cantidad de acero inoxidable.

 Opción 2; Rotor discontinuo: Las cuchillas del rotor de corte paralelo realizan la
trituración con una poderosa acción de corte. Utiliza mucho menos acero inoxidable
que la primera opción. Los rotores son simétricos evitando la vibración.
  Opción 3; Cuchillas paralelas: Es muy fácil de manufacturar, pero tiene una mala
eficiencia de corte, por su amplia área de corte, tiende a atascarse.

 Opción 4; Engranajes: Tritura una amplia gama de materiales, posee una gran
cantidad de piezas y es muy costoso.

El motor discontinuo es la mejor opción, ya que permite triturar distintos tipos de

materia orgánica, gracias a su geometría de corte evita al máximo la vibración, al ser de
acero inoxidable se tiene una vida útil larga. Además cabe mencionar que el acero
inoxidable es el que mejor se adapta a este tipo de trabajo ya que siempre se estará en
contacto con residuos orgánicos que contienen mucho líquido, y también esta opción
reduce el peso, material y el costo que se puede utilizar en dicho prototipo.

Función expulsar

 Opción 1; Vibración del corte: Este método consiste en tener un mecanismo de

vibración el cual al momento de la expulsión este esparciría todo el material
orgánico triturado hacia todas direcciones, lo que lo hace muy ineficaz. Además la
vibración excesiva podría ocasionar fallas con el rotor.

 Opción 2; Caída libre: Una de las ventajas de este método es que no generaría
costo alguno ya que solo se dejaría caer el material orgánico triturado, pero, al
momento de la expulsión ocurriría lo mismo que con la vibración de corte, por lo
que se desperdiciaría demasiada composta.

 Opción 3; Embudo: Es muy seguro ya que reduciría el acceso del usuario a los
rotores y cuchillas, además tiene menos probabilidades de atascamiento.

 Opción 4; Criba plana: La criba plana da seguridad al equipo al no permitir el

contacto directo con el usuario, pero al usarse aumenta considerablemente el riesgo
 de atascamiento en la trituradora, además para el abono orgánico no se necesita un
diámetro especifico de salida.

Se seleccionó el embudo ya que posee probabilidades de atascamiento casi nulas, además el

embudo guiara los desechos triturados hacia un lugar de almacenamiento aprovechando así
la totalidad de la materia triturada. Es fácil de ensamblar y reduciría el acceso de los
usuarios hacia los rotores y cuchillas aumentando su seguridad.

2. Análisis de esfuerzo de diseño.

2.1 Capacidad de la máquina trituradora

Para obtener la capacidad de la máquina trituradora se debe tener en cuenta las dimensiones
de la misma, específicamente el volumen de la tolva mixta, también se debe tomar en
cuenta la densidad, el volumen y la masa de la cascara del plátano.

El volumen de la tolva mixta se obtiene multiplicando su longitud L=35 cm , por su altura

h=30 cm, como también por su profundidad p=35 cm.

V tolva =36750 cm 3=0.036 m3

El volumen de la cascara de un plátano promedio se obtiene multiplicando su longitud, por

el ancho, como por el espesor, datos obtenidos desde un artículo de internet realizado por el
Ing. Carlos M. Martínez Hernández el cual expone un estudio de las propiedades físico –
mecánicas en el plátano.

V cp =( longitud ) ( Ancho ) ( Espesor )

V cp =( 190 mm ) ( 170mm ) (5 mm)

3 −4 3
V cp =161500 mm =1.615 x 10 m

Teniendo en cuenta estos volúmenes se obtiene cuantas cáscaras de plátano caben en la

tolva mixta. Para un volumen total de la tolva mixta de 0.036 m3, una cascara de plátano
solamente ocupa el 0.44% de capacidad de la tolva, por lo tanto la tolva puede soportar 230
cascaras de plátano.

La densidad de la cascara de plátano se obtiene con la masa y el volumen de la misma.

1
Teniendo en cuenta que la masa de la cascara de plátano mcp = onza=3.54 g; y el volumen
8
V cp =1.615 x 10−4 m3 . Entonces la densidad es

ρcp =
mcp
=
3.54 g
V cp 161.5 cm3
=0.021
g
[ ]
cm 3

Por lo tanto, para determinar la capacidad de trituración teniendo en cuenta que la

capacidad de la tolva es de 230 cascaras de plátano, con una masa total de 814.2g, el cual es
procesada aproximadamente en 3 segundos, sumándole 2 segundos más de tolerancia por lo
que tarde el operador en introducir más desechos orgánicos, la máquina tiene una
capacidad.

C=9770.4
[ ]
g
min
=586224
g
[ ]
hora
=586.22
Kg
hora [ ]
Con referencia, según un artículo de internet de Huichol (2016), expresa que de cada 100
kilos de basura se pueden obtener 30 kilos de abono orgánico, entonces se obtiene luego
que los desechos orgánicos cumplan su ciclo de descomposición

C abono=175.86
[ ]
Kg
hora

Mientras que, con la densidad ρcp =0.021 [ ]g

cm
3
=2.1 x 10
[ ]
−5 Kg

cm
3 , se procede a cambiar la

capacidad de trituración de peso a volumen.

586.22 [ Kg ]
hora
.
1 [ cm 3 ]
−5
.
1 [ m3 ]
2.1 x 10 [ Kg ] 1000000 [ cm3 ] [ ]
=27.91
m3
hora

A este resultado se le incrementa el 20% para evitar desbordamiento de materia prima

(desechos orgánicos), considerando también, un posible incremento en la producción por
parte del operario de la máquina
 C=33.49 [ ]
m3
hora

2.2 Fuerza requerida de las cuchillas

Entre los desechos orgánicos que procesará la máquina trituradora luego de investigaciones
realizadas por los estudiantes la cascara de plátano es la que necesita mayor fuerza para ser
penetrada, según ciro Velasquez, Montoya Lopez, & Millan Cardona (2005) en el informe
de ensayos realizados al banano “la fuerza requerida necesaria para penetrar la cascara de
platano es de 14 Newtons”.

Por otra parte, los estudiantes realizaron las mediciones necesaria para obtener el area de la
cascara de un plátano promedio obteniendo las siguientes dimenciones.

Lcp =30 cm
Lcp = Longitud de la cascara de plátano

W cp =10 cm Wcp = Ancho de la cascara de plátano

Acp = Área de la cascara de plátano

2
Acp =300 cm

Luego con lo datos obtenido se procede a obtener el esfuerzo cortante de la cascara de

plátano {τ} rsub {cp} , despejandolo de la formula de fuerza.

τ cp=
F cp 14 N
=
[ ]
A cp 0.03 m2

τ cp=466.7 Pa

Al obtener el esfuerzo cortante de la cascara de plátano se encuentra la fuerza requerida

necesaria para penetrar 10 cascaras de plátano con las cuchillas, ya que son 10 las unidades
que caben en la superficie de entrada a la cámara de trituracion.

F c =τ cp . 10 A cp
 F c =140 N

2.3 Potencia requerida del motor

Debido a que uno de los requerimientos en el diseño mecánico es obtener el menor costo
con un buen desempeño de la máquina trituradora, se necesita saber la potencia necesaria
del motor para un buen rendiemiento del sistema mecánico. Primero se encuentra el Par
torsional en los rotores teniendo en cuenta que la fuerza de las cuchillas es F c =140 N y el
radio de los rotores es r =0.085 m.

Figura 3.2. Esquema del rotor de la máquina trituradora. Elaboracion: propia.

T rotores=F c . r

T rotores=(140 N )(0.085 m)

T rotores=11.9 Nm

Luego se procede a encontrar la potencia necesaria del motor “P”, teniendo en cuenta el
Par torsional en los rotores y la velocidad angular del eje W eje =600 rpm=62.4 rad /s .
 P=T rotores . W eje

P=742.56 W

P=0.995 hp ≈1 hp

A este resultado se le incrementa el 25% para evitar que el motor trabaje forzado y obtener
un mejor rendimiento en el sistema mecánico.

P=1.25 hp → 1.5 hp

Luego de obtener la potencia optima y necesaria se procede a seleccionar el motor a

utilizar, se ha seleccionado un motor de la empresa Baldor con las siguientes
caracteristicas.

Producto FDL3514M

Precio = 753 USD

Tipo de motor = Corriente Alterna

P = 1.5 hp

Fases= 1

Velocidad = 1725 rpm

Voltaje = 115V – 208V – 230V

Frecuencia = 60 Hz

Carcaza = 56 H

Material de carcaza = Acero

Longitud total = 13.81 in

Diámetro del eje = 0.625 in

Amplificadores de carga completa de alto voltaje = 6.2 A

Figura 3.1 Características del motor seleccionado ABB Motors and Mechanicals inc.
En la figura 3.1 se muestran las fuerzas cortantes que se producen por efecto del peso de la
polea, los tres (3) rotores, cuchillas y fuerzas aplicadas sobre el eje de la máquina
trituradora. También se pueden observar las reacciones que se tiene en cada chumacera (Ax
y Bx). En la parte de debajo de la figura se observan los diagramas de fuerza cortante y
momento flector que actúan sobre el eje en el plano X – Z. Se empleó el programa de
computadora MDSolids 4.0 para obtener los siguientes diagramas.

Figura 3.1 Fuerzas que actúan sobre el eje de la trituradora, plano X – Z

Figura 3.2 Diagrama de fuerza cortante en el plano X - Z

 Figura 3.3 Diagrama del momento flector en el plano X – Z

En la figura 3.4 se muestran las fuerzas cortantes que se producen por efecto del peso de la
polea, los tres (3) rotores, cuchillas y fuerzas aplicadas sobre el eje de la máquina
trituradora. También se pueden observar las reacciones que se tiene en cada chumacera (Ay
y By). En la parte de debajo de la figura se observan los diagramas de fuerza cortante y
momento flector que actúan sobre el eje en el plano Y – Z.

Figura 3.4 Fuerzas que actúan sobre el eje de la trituradora, plano Y – Z

 Figura 3.5 Diagrama de fuerza cortante en el plano Y – Z

Figura 3.6 Diagrama del momento flector en el plano Y – Z

3. Procesos de manufactura.
4. Filosofías de mantenimiento.
5. Transformación energética.
 Referencias

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Viveros de Barinas. (Junio de 2017). Como producen el abono. (R. Peña, & J. Camacho,
Entrevistadores)
 ANEXOS

Se realizó entrevistas por parte de los estudiantes a cinco de los nueve viveros que conocemos en el
municipio Barinas, estado Barinas.

GUIA DE ENTREVISTA

Fecha y Hora: _____________________

Vivero: __________________________

Entrevistado: _____________________

 ¿Producen abono orgánico o inorgánico?

 ¿Cómo producen abono orgánico?

 ¿Qué ventajas y/o desventajas tiene el abono inorgánico?

 ¿Qué ventajas y/o desventajas tiene el abono orgánico?

 ¿Es necesario el abono en las plantas y suelos?

 ¿Es necesario el proceso de trituración a la hora de producir abono orgánico?

 ¿Cuánto tiempo tardan en producir el abono?

 ¿Les interesaría una máquina trituradora para producir abono orgánico?

 ¿Por qué no producen abono orgánico? (en tal caso de que no produjeran)