Manual HACCP - EJEMPLO 1

NOMBRE DE LA EMPRESA
CÓDIGO: MA-03-HACCP
REVISIÓN: 00
LOGO SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y FECHA: 14/10/2021
DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PÁGINA: 1 de 58
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP)
REGIÓN DE LOS RIOS

VALDIVIA - 2021
CLÁUSULA: el contenido total o parcial de este documento es propiedad de NOMBRE DE LA EMPRESA, queda prohibida su
reproducción y facilitación a terceros sin la expresa autorización de la gerencia general de la empresa.
REVISIÓN: 00
Elaborado/ actualizado por: Revisado y aprobado por:

Nombre
Cargo
Fecha
Firma
LISTA DE DISTRIBUCIÓN
Copias Nombre Cargo/ e-mail

Controladas
1
2
3
TABLA DE CONTENIDOS
REVISIÓN: 00
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivo
1.2 Alcance y campo de aplicación
1.3 Referencias normativas
1.4 Términos y definiciones
2. FORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO

2.1 Equipo HACCP
2.2 Responsabilidades del equipo HACCP
2.3 Rol del coordinador del equipo HACCP
2.4 Asesor externo
3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

3.1 Identificación de productos
4. USO PREVISTO DEL PRODUCTO

4.1 Uso normal o previsto
5. DIAGRAMA DE FLUJO
5.1 Diagrama de flujo
REVISIÓN: 00
6. CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

6.1 Plano de lay-out de proceso
6.2 Confirmación del diagrama de flujo
7. PRINCIPIO N°1: REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS.

7.1 Análisis de peligros para la línea de producción (principio 1)
8. PRINCIPIO N°2: DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC).

8.1 Puntos críticos de control para la línea de producción (principio 2)
9. PRINCÍPIO N°3: ESTABLECER UN LÍMITE O LÍMITES CRÍTICOS.
9.1 Limites críticos para cada PCC (principio 3)
10. PRINCÍPIO N°4: ESTABLECER UN SISTEMA DE MONITOREO DEL CONTROL DE LOS PCC.
10.1 Sistema de monitoreo para cada punto crítico de control (principio 4)
11. PRINCIPIO N°5: ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

11.1 Acciones Correctivas específicas para cada PCC (principio 5)
12. PRINCIPIO N°6: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y

REEVALUACIÓN DEL SISTEMA.
12.1 Procedimiento de verificación (principio 6)
13. PRINCIPIO N°7: ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS.

13.1 Documentos y registro (princípio 7)
REVISIÓN: 00
ANEXO 1 ÁRBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICACIÓN DE PCC

ANEXO 2
ANEXO 3
REVISIÓN: 00
1 INTRODUCCIÓN
El sistema de HACCP aplicado a la seguridad e inocuidad de los alimentos,

utiliza la metodología de controlar los puntos críticos durante el proceso, para
impedir que se produzcan problemas relativos a la inocuidad. Este sistema que
tiene fundamentos científicos y carácter sistemático permite identificar
peligros específicos y las medidas necesarias para su control, con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. El HACCP se basa en la prevención,
en vez de en la inspección y la comprobación del producto final. (ACHIPIA-
2018).
El HACCP entrega la responsabilidad y el control a los fabricantes de alimentos.

Es así como un sistema HACCP bien aplicado hace que los manipuladores de
alimentos tengan interés en comprender y asegurar la inocuidad de los
alimentos y renueva su motivación en el trabajo que desempeñan. La
aplicación de este sistema no significa desestimar los procedimientos de
aseguramiento de la calidad o de las buenas prácticas de manufacturas (BPM) 1
ya establecidos, sino que exige la revisión de tales procedimientos como parte
de la metodología sistemática previa para la adecuada implementación de este
sistema. (ACHIPIA-2018).
1
Términos equivalentes:
• Buenas Prácticas Agrícolas (BPA),
• Buenas Prácticas Veterinarias (BPV),
• Buenas Prácticas de Fabricación/Manufactura (BPF, BPM),
• Buenas Prácticas de Higiene (BPH),
• Buenas Prácticas de Producción (BPP),
• Buenas Prácticas de Distribución (BPD), y
• Buenas Prácticas de Comercialización (BPC).
REVISIÓN: 00
1.1 Objetivo
El Sistema de Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad tiene por
objetivo la prevención de peligros que influyen en la seguridad y
salubridad del producto, mediante la identificación de punto crítico de
control y aplicación de medidas preventivas en la preparación de
alimentos gastronómicos.
REVISIÓN: 00
1.2 Alcance y campo de aplicación
Establecer una metodología para la identificación y análisis de los peligros

biológicos, químicos y físicos presentes en la Empresa. Y su posterior
evaluación de puntos críticos de control, en base a la sistemática HACCP.
Este procedimiento tiene como objeto optimizar y controlar las tareas que
compete realizar en la identificación, evaluación y control de los peligros
microbiológicos, físicos y químicos existentes en la Empresa de la HACCP.
Además de evaluar y establecer de dicho análisis, los puntos críticos de control
en la compañía. Este procedimiento describe las actividades a realizarse a lo
largo de toda la evaluación de los peligros y definición de puntos críticos (PCC).
Concluyendo con un listado de peligros y puntos críticos a controlar en base a
la metodología HACCP.
REVISIÓN: 00
1.3 Referencias normativas COMPLETAR
 Reglamento Sanitario de los Alimentos. Decreto Supremo N° 977/96 –

Actualización enero 2019. Chile
 NCh 2861/2004. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (HACCP) – Directrices para su aplicación. Instituto de
Normalización Nacional, Chile.
 NCh 2861/2011. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (HACCP) – Directrices para su aplicación. Instituto de
Normalización Nacional, Chile.
 Norma HACCP CAC/RCP 1-1969, rev 4-2003.
 Norma Tec.174 MINSAL
 Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP).
Directrices para su aplicación, NCh 2861-2011.
 Norma Tec.174 MINSAL.
 Productos alimenticios a granel - Métodos y procedimientos de
muestreo, NCh1479.Of1979.
 Procedimientos de muestreo para la inspección por atributos -
Introducción al sistema de muestreo por atributos de ISO 2859,
NCh2236.Of1999 ISO 2859/0.
 Procedimientos de muestreo para inspección por atributos – Planes de
muestreo para la inspección de lotes aislados indexados por calidad
límite (LQ), NCh2238.Of1999 ISO 2859/2.
REVISIÓN: 00
 Procedimientos de muestreo para inspección por atributos -

Procedimientos de muestreo sucesivo parcial, NCh2239.Of1999 ISO
2859/3.
 Microbiología de los alimentos de consumo humano y animal - Métodos
horizontales para técnicas de muestreo desde superficies usando placas
de contacto y torulas, NCh3057.Of2007
 Agua potable - Parte 2: Muestreo, NCh409/2.Of2004.
 Calidad del agua - Muestreo - Parte 1: Guía para el diseño de programas
de muestreo, NCh411/1.Of 2005.
 Procedimientos de muestreo para inspección por atributos - Planes de
muestreo indexados por nivel de calidad aceptable (AQL) para la
inspección lote por lote, NCh44.Of2007.
 Gestión de la calidad – Satisfacción del cliente – Directrices para el
tratamiento de las quejas en las organizaciones. ISO 10002.
 Calificación de proveedores - Requisitos generales. NCh 2769.Of2003.
 Evaluación de proveedores - Proceso de calificación. NCh 2770.Of2003
 Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo.
Decreto Supremo Nº 594 (1999)
REVISIÓN: 00
1.4 Términos y definiciones COMPLETAR

 Acción correctiva: acción que hay que adoptar cuando los resultados del
monitoreo en los puntos críticos de control presentan una desviación de
los límites críticos establecidos.
 Análisis de peligros: Proceso de recolección y evaluación de

información sobre los peligros y las condiciones que los originan para
decidir cuáles son significativos (probabilidad de ocurrencia / riesgo;
efecto/consecuencia; incidencia) para la inocuidad de los alimentos y
considerados en el plan de sistema HACCP.
 Árbol de decisiones: secuencia lógica de preguntas formuladas en

cada etapa de un proceso, respecto de si un peligro significativo es un
punto de control asociado a la etapa.
 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM); Buenas Prácticas de

Fabricación (BPF); Buenas Prácticas de Elaboración (BPE); Buenas
Prácticas de Producción (BPP): directrices que definen las acciones de
manejo y manipulación, con el propósito de asegurar las condiciones
favorables para la producción de alimentos inocuos. NOTA - En algunos
documentos se emplea la sigla GMP (Good Manufacturing Practice).
 Controlado: condición obtenida por el cumplimiento de los

procedimientos y de los criterios establecidos en el plan HACCP
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y
mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP.
REVISIÓN: 00
 Cultivos lácticos: cultivos de bacterias seleccionadas que se emplean

en la industria láctea para la elaboración de diferentes productos
fermentados. El tipo de cultivo a utilizar va a depender del objetivo que
se desea conseguir (acidificación o aroma).
 Desviación: el no cumplimiento de un límite crítico
 Diagrama de flujo: representación gráfica sistemática y secuencial de

etapas u operaciones para la elaboración de un alimento.
 Equipo HACCP: grupo multidisciplinario de personas responsables del

desarrollo e implementación de un sistema HACCP.
 Etapa; fase: cualquier procedimiento u operación en la cadena

alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo final.
 HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points): instrumento

para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centren
en la prevención, en lugar de basarse principalmente en el ensayo del
producto final.
 Inocuidad de los alimentos: concepto que implica que los alimentos

no causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen de
acuerdo con el uso previsto.
 Límite crítico; LC: criterio que determina la aceptación o el rechazo en

un punto crítico de control del proceso.
 Límite operacional: criterio más riguroso que el límite crítico,

empleado por el operador para reducir la probabilidad de ocurrencia de
REVISIÓN: 00
una desviación y poder realizar los ajustes al proceso antes de alcanzar el

límite crítico.
 Medida preventiva: acción que se puede realizar para prevenir,

eliminar o reducir a un nivel aceptable, un peligro potencial para la
inocuidad de los alimentos.
 Monitorear: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones

o mediciones de los parámetros de control, para evaluar si un punto
crítico de control está bajo control, debiendo existir los correspondientes
registros específicos.
 No conformidad: todo incumplimiento de un requisito o desviación

de los límites establecidos en el plan.
 Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o

bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto
adverso para la salud.
 Peligro significativo: peligro que resulta de un análisis de peligro y

cuya presencia se debe controlar en la etapa operacional.
 Plan HACCP: documento preparado en conformidad con los principios

del sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegure el control
de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
 Procedimientos Operacionales Estandarizados; POE; SOP:

procedimientos documentados que describen como llevar a cabo una
actividad u operación.
REVISIÓN: 00
 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización; POES;

SSOP: procedimientos documentados que describen las tareas de
sanitización. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de
elaboración.
NOTA - Los POES incluyen, entre otros, los temas siguientes: Seguridad
del agua; Limpieza de las superficies de contacto directo o indirecto con
alimentos; Prevención contra la contaminación cruzada; Higiene de los
manipuladores de alimentos; Protección contra la alteración de
alimentos; Compuestos/agentes tóxicos; Salud de los manipuladores de
alimentos y Control de plagas.
 Punto crítico de control; PCC: etapa en la que se debe aplicar un

control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro significativo
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
 Punto de control; PC: cualquier etapa en un proceso donde pueden

ser controlados los peligros biológicos, químicos o físicos.
 Registro: documento que provee evidencia objetiva de acciones

realizadas o de resultados obtenidos.
 Riesgo: estimación de la probabilidad de ocurrencia y la severidad de

un peligro.
 Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar

todos los peligros en la cadena de producción, para garantizar la
inocuidad de los alimentos.
REVISIÓN: 00
 Validación: comprobación previa a la implementación, a través de

evidencias objetivas que respalden que, los parámetros de control,
medidas preventivas y acciones correctivas son efectivas para el
cumplimiento de los objetivos definidos en el plan HACCP.
 Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones distintas del monitoreo, que permiten determinar si el plan
HACCP está funcionando de la manera prevista
 Abovedados: Ángulos redondeados como bóvedas.
 Plaguicida: Cualquier sustancia destinada a prevenir, destruir,

atraer, repeler o combatir cualquier plaga, incluidas las especies
indeseables de plantas o animales, durante la producción,
almacenamiento, transporte, distribución y elaboración de
alimentos
 HACCP : Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control, aplicado en el control y vigilancia de la calidad sanitaria de
los alimentos.
 PEPS : Siglas que significan primero en entrar, primero en salir y

se refiere a la rotación de productos almacenados.
 Contaminación cruzada : Es la posibilidad de que las materias

primas o productos finales se contaminen por efecto de superficies
o materiales, productos crudos, proceso o manipulación indebida.
 Contaminante: Cualquier sustancia objetable en elproducto que lo

hace impropio para el consumo.
REVISIÓN: 00
 Toxiinfección alimentaria: Se refiere a las intoxicaciones en

infecciones ocasionadas por alimentos contaminados por
gérmenes patógenos.
 Higiene de los alimentos : Todas las medidas necesarias para

garantizar la inocuidad y salubridad del alimento en todas las
fases, desde su cultivo, producción o manufactura hasta su
consumo final
2. FORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO
2.1 Equipo HACCP
REVISIÓN: 00
selecciona personas con conocimiento y responsabilidad en el control de

calidad, la producción, las materias primas, el almacenamiento del producto
final, los servicios generales, la mantención de instalaciones y equipos, la
comercialización u otro relevante del proceso. A continuación, se encuentra el
equipo HACCP
INTEGRANTES DEL EQUIPO

Nombre Función dentro del Cargo/ e-mail
equipo HACCP
Este equipo HACCP de NOMBRE DE LA EMPRESA cuenta con capacitación en

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), y en el sistema HACCP. Además, este
equipo tiene la capacidad de traspasar sus conocimientos a su equipo de
trabajo y liderar el cambio de cultura que se tiene que producir en la empresa,
instalación de desde el control de la calidad (producto final) al aseguramiento
de la calidad (preventivo).
Por otro lado, se cuenta con un responsable del equipo, que lidera las acciones
del equipo HACCP.
2.2 Responsabilidades del equipo HACCP

El equipo HACCP tiene las siguientes responsabilidades:
 Elaborar el plan HACCP
 Elaborar y gestionar el programa de capacitación del sistema HACCP.
REVISIÓN: 00
 Elaborar e implementar los programas de prerrequisitos. (POE Y POES)

 Realizar la validación del plan HACCP.
 Realizar la verificación del sistema HACCP.
 Hacer la reevaluación del plan HACCP y los Prerrequisitos.
2.3Rol del coordinador del equipo HACCP

El rol del coordinador del equipo HACCP de BAR BUNDOR LIMITADA es:
Ser la vía de comunicación entre la gerencia genera y el equipo HACCP
Estimar los recursos necesarios para la implementación del HACCP.
Coordinar y supervisar el desarrollo e implementación del HACCP.
Mantener actualizado el sistema documental del HACCP.
Coordinar, dirigir y registrar las reuniones del equipo.
Verificar que las BPM y el HACCP se encuentra operativo.
Organizar las auditorías internas del sistema de gestión de calidad e
inocuidad.
3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
3.1 Identificación de productos
REVISIÓN: 00
Producto
Hamburguesa de pollo, tomate, palta, lechuga, cebolla, mayonesa

Descripción
al ajo y pesto de albahaca.
Ingredientes Pan, sal y aceite

Envase Primario Al plato
Secundario NA
Forma de consumo Uso directo
Uso Previsto Alérgenos
Queso 2
Consumidor Potencial Personas con dietas saludables
Grupo vulnerable Personas alérgicas a la proteína de la leche de vaca
Almacenamiento Mantener entre 0 y 10 Cº
Vida útil 12 horas refrigeradas a 4C°
Condiciones de Temperatura de refrigeración entre 0º y 10°C.

transporte
2
Indicar si el producto contiene algún alérgeno o derivado de alérgeno. Para ello se tiene que analizar lo
establecido en Res. Nº 427 del 03/07/2010 - Minsal.
REVISIÓN: 00
Producto
Hamburguesa de vacuno, queso mantecos, ají jalapeño, tomates,

Descripción
cebolla morada y zapallo italiano a la plancha, queso cheddar. Ají
verde, lechuga y salsa ácida a la pimienta.
Primario Al plato
Envase
Secundario NA
Uso Previsto
Alérgenos
Queso 3
Grupo Personas alérgicas a la proteína de la leche de vaca
vulnerable

transporte
3
REVISIÓN: 00
Producto
Hamburguesa de salmón, pepinillo dulce, lechuga, queso cheddar,

Descripción
salsa ácida y aros de cebolla.
Primario Al plato
Envase
Secundario NA

Uso Previsto
Alérgenos
Pescados y Queso 4

transporte
4
REVISIÓN: 00
Producto
Hamburguesa de quinona, tomates frescos, pimentón, palmitos,

Descripción
lechuga y una exquisita salsa de maní.
Primario Al plato
Envase
Secundario NA
Uso Previsto
Alérgenos
Queso 5

transporte
4. USO PREVISTO DEL PRODUCTO.

5
REVISIÓN: 00
4.1 Uso normal o previsto
Consumo directo
5. DIAGRAMA DE FLUJO
REVISIÓN: 00
5.1 Diagrama de flujo
Almacenamient
o cuajada
pulmón
REVISIÓN: 00
5.2 Etapas del proceso
5.2.1 Recepción de materias primas
La compra de los productos, la evaluación de los proveedores y la inspección

en la recepción se realizará según lo descrito en el Procedimiento POE5 Y
POE6.
Las distintas materias primas base del proceso se reciben en la cocina en las
adecuadas condiciones de conservación. A todos los proveedores (descritos en
el correspondiente registro POE5-RE-01), se les exigirá además de los atributos
propios de cada alimento, el que cumplan con los requisitos higiénicos y
microbiológicos establecidos.
5.2.2 Almacenamiento de materias primas: conservación
Las materias primas y los ingredientes almacenados en restaurante se

mantienen en condiciones de acuerdo con los procedimientos indicados
POE16.
5.2.3 Acondicionamiento de materias primas
En el proceso de manipulación se incluyen todos los procesos necesarios para

la fabricación de las diferentes comidas.
REVISIÓN: 00
El funcionamiento de la cocina del restaurante está perfectamente organizado

para evitar en lo posible los riesgos, conocer éstos y tenerlos bajo control.
5.2.4 Elaboración en frío
En esta etapa las manipulaciones del personal del NOMBRE DE LA EMPRESA

trabajan bajo un estricto cumplimiento de las normas de higiene y las buenas
prácticas de manipulación, así como la adecuada limpieza y desinfección de los
equipos y útiles de acuerdo con POES2, POES3 Y POES56
5.2.5 Elaboración en caliente
El personal de la cocina del NOMBRE DE LA EMPRESA tiene claro la

destrucción de las formas microbianas vegetativas que pudieran persistir en el
alimento elaborados en caliente.7
5.2.6 Enfriamiento
Habitualmente no se da el caso de que se tengan que guardar los platos

preparados ya que de manera prácticamente inmediata son servidos. De todas
formas, los alimentos preparados o cocinados que no se sirvan
inmediatamente se enfriarán lo más rápido posible.
6
Procedimiento operacional estandarizado de sanitización
7
Destrucción de las formas microbianas vegetativas a temperatura superior a 65 ºC en todas sus partes.
REVISIÓN: 00
5.2.7 Mantenimiento en frío
Las comidas refrigeradas con un periodo de duración inferior a 24 horas,

mantenidas en frío hasta el momento de su consumo o de su regeneración,
deben conservarse a una temperatura inferior a 8ºC.
Las comidas refrigeradas con un periodo de duración superior a 24 horas,

mantenidas en frío hasta el momento de su consumo o de su regeneración, se
conservarán a una temperatura inferior a 4ºC.
Las comidas de consumo en caliente refrigeradas se mantendrán un máximo

de dos días en refrigeración.
5.2.8 Mantenimiento en caliente
Las comidas de consumo en caliente se mantendrán a una temperatura

superior a 65 ºC hasta el momento de su consumo.
5.2.9 Regeneración
Es el proceso mediante el que una comida elaborada en caliente y mantenida

un tiempo determinado en refrigeración, vuelve a sufrir un tratamiento
térmico antes de su servicio. El recalentamiento se efectuará a temperatura
mayor de 65 ºC.
REVISIÓN: 00
5.2.10 Servicio
Los alimentos elaborados estarán convenientemente protegidos contra la contaminación

directa hasta el momento de su servicio. (POESP3 Prevención de la contaminación
cruzada).
REVISIÓN: 00
6. CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
6.1 Confirmación del diagrama de flujo
Se verificar y confirmar en terreno el diagrama por el equipo HACCP el

……………
REVISIÓN: 00
REVISIÓN: 00
Plano del local
Plano del local
REVISIÓN: 00
7. PRINCIPIO N°1: REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS.

7.1 Análisis de peligros (principio 1)
Durante la identificación de peligros, el equipo HACCP reúne información

sobre las características de la materia prima e ingredientes utilizados en el
producto, posibles contaminantes presentes en las materias primas,
posibilidades de desarrollo o sobrevivencia microbianos en algunas etapas del
proceso, el tipo de envases y material de empaque, método de
almacenamiento y distribución y el uso previsto del producto. En el desarrollo
se considera una exhaustiva revisión bibliográfica de las características de la
materia prima, de los ingredientes, de los posibles contaminantes. También se
consideró la información sobre casos ETA 8, del peligro identificado en el
evento y, de cómo y donde ocurrió la contaminación del producto involucrado.
La identificación de peligros se realizó en cada paso operacional del diagrama

de flujo. El equipo HACCP identifico en forma muy precisa, indicando
específicamente qué patógeno, que producto químico o que materia extraña
es la que conforma el peligro9.
Para clasificar la probabilidad de ocurrencia, efecto y decisión si es peligro

significativo o no, se utilizaron como guía los criterios recomendados por la
NCh 2861:2011.
Tabla 1. Criterio para definir la probabilidad de ocurrencia

8
Enfermedades trasmitidas por alimento
9
En Chile, los requisitos regulatorios en alimentos se encuentran establecidos en el Reglamento Sanitario de
los Alimentos, incluyendo parámetros microbiológicos y químicos de producto final, que deben ser
incorporados en este paso y más adelante, incluir medidas para que no sean sobrepasados.
REVISIÓN: 00
Probabilidad de Ocurrencia10 Descripción

Frecuente Más de 2 veces al año
Probable No más de 1 a 2 veces cada 2 o 3 años
Ocasional No más de 1 a 2 veces cada 5 años
Remota Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez
Tabla 2. Criterio para definir el efecto del peligro
Severidad11 Significado
Menor Sin lesión o enfermedad
Moderado Lesión o enfermedad leve
Serio Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Muy Serio Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo.
Tabla 3. Criterio para la determinación de un peligro significativo
Probabilidad
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy Serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Severidad
Moderado SI NO NO NO
Menor NO NO NO NO
10
Probabilidad de ocurrencia es la frecuencia de presentación u ocurrencia del peligro. La estimación de la
probabilidad de ocurrencia específica que esta se produce dadas las condiciones particulares de producción
de una determinada instalación.
11
Es la gravedad del daño o de las consecuencias resultantes de la ocurrencia del peligro en el consumidor.
Para la determinación de la severidad es importante considerar algunos aspectos como: susceptibilidad de
los consumidores previstos, posibilidad de efectos secundarios a la salud, magnitud y duración de la
enfermedad ocasionada por la presencia del peligro.
LOGO NOMBRE DE LA EMPRESA
REVISIÓN: 00
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS FECHA: 14/10/2021
CRÍTICOS DE CONTROL PÁGINA: 34 de 58
Identificación y análisis de peligros
Tipo Peligro
Probabilidad
Etapa operacional Descripción del peligro (F, Q, Severidad significativo12
Ocurrencia
B) (Si / No)
Contaminación y crecimiento
B Frecuente Menor NO
microbiano
1. RECEPCIÓN MATERIAS
Presencia de partículas
PRIMAS F Remota Muy Serio SI
extrañas
2. ALMACÉN DE Contaminación y crecimiento

B Remoto Serio NO
MATERIAS PRIMAS microbiano
3. ACONDICIONAMIENTO Contaminación y crecimiento

MATERIAS PRIMAS microbiano
B Remota Menor NO
(Controlado con BPM y POES1,
POES2, POES3 Y POES5)
Residuos de limpieza y
desinfección Q Remota Menor NO
(Controlado con BPM)
Contaminación13
microbiológica por mal aseo
del equipo (Enterobacterias,
B Remota Moderado NO
RAM, Hongos y levaduras)
(Controlado con BPM/GMP y
POES)
Residuos de Q Remota Moderado NO
detergentes/desinfectante por
mal enjuague.
13
El alimento se contamina al interior de la etapa, Esto ocurre generalmente por contaminación cruzada con otros alimentos, superficies, residuos, personas,
etc.
CLÁUSULA: el contenido total o parcial de este documento es propiedad de NOMBRE DE LA EMPRESA, queda prohibida su reproducción y facilitación a terceros sin la expresa autorización de la
gerencia general de la empresa.
REVISIÓN: 00
Tipo Peligro
Probabilidad
Etapa operacional Descripción del peligro (F, Q, Severidad significativo (Si /
Ocurrencia
B) No)
POES)
Contaminación y crecimiento
microbiano
Remota Menor NO
(Controlado con BPM) B
Residuos de limpieza y
desinfección Q Remota Menor NO
4. ELABORACIÓN EN FRÍO (Controlado con BPM)
Contaminación14
microbiológica por mal aseo
del equipo (Enterobacterias,
B Remota Moderado NO
RAM, Hongos y levaduras)
POES)
14
El alimento se contamina al interior de la etapa, Esto ocurre generalmente por contaminación cruzada con otros alimentos, superficies, residuos, personas,
etc.
REVISIÓN: 00
Tipo Peligro
Probabilidad
Ocurrencia
B) No)
Sobrevivencia15 de
microorganismos patógenos
(Salmonella, Listeria
monocytogenes, E. colli
5. ELABORACIÓN EN
O157:H7, Staphylococus
CALIENTE B Remota Muy Serio SI
aureus, Campylobacter jejuni)
por un deficiente
procesamiento térmico
(temperaturas y tiempos
incorrectos de cocción)
6. ENFRIAMIENTO
7. MANTENIMIENTO EN
FRÍO
8. MANTENIMIENTO EN
CALIENTE
9. REGENERACIÓN
15
Se produce por falla o aplicación deficiente de la medida de control destinada a reducir o eliminar la contaminación, sobreviviendo algunos microorganismos
en niveles por sobre lo tolerado. Ejemplos: fallas en etapas de cocción, de pasteurización, de sanitización o esterilización del producto.
REVISIÓN: 00
Tipo Peligro
Probabilidad
Ocurrencia
B) No)
10. SERVICIO
REVISIÓN: 00
8. PRINCIPIO N°2: DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC).

8.1 Puntos críticos de control. (principio 2)
Una vez determinados los peligros significativos del proceso, corresponde analizar cuáles de estos pueden ser Puntos Críticos de Control (PCC).
Para tal efecto, se utilizó el árbol de decisión (Anexo 1) indicado por la NCh 2861:2011, respondiendo las distintas preguntas que en él se hacen.
REVISIÓN: 00
Es PCC?
Etapa Operacional Descripción Peligro Medida de Control P1 P2 P3 P4
(Si/No)
Partículas y/o sustancias extrañas

en las materias primas
Causa:
1. RECEPCIÓN - Aviso al proveedor
- Transporte inadecuado SI NO NO - NO
MATERIAS PRIMAS Rechazo del producto
- Descarga inadecuada
Empaques en mal estado o
ausencia de estos.
Sobrevivencia16 de Prácticas de elaboración

microorganismos patógenos
y técnicas de cocción
(Salmonella, Listeria
monocytogenes, E. colli O157:H7, correctamente aplicadas
Staphylococus aureus,
Campylobacter jejuni) por un Adecuar las temperaturas a los
5. ELABORACIÓN EN deficiente procesamiento térmico tiempos de cocción necesarios
CALIENTE (temperaturas y tiempos para cada producto, elaboración
o técnica de cocción
SI SI - - SI
incorrectos de cocción)
Causa:
- No alcanza 65 ºC en el
interior del alimento
No alcanza T> 75ºC en

productos con huevo
16
Se produce por falla o aplicación deficiente de la medida de control destinada a reducir o eliminar la contaminación, sobreviviendo algunos microorganismos
en niveles por sobre lo tolerado. Ejemplos: fallas en etapas de cocción, de pasteurización, de sanitización o esterilización del producto.
REVISIÓN: 00
Es PCC?
Etapa Operacional Descripción Peligro Medida de Control P1 P2 P3 P4
(Si/No)
MEDIDAS PREVENTIVA
En una correcta utilización de los criterios expuestos se tiene que tener en cuenta el tipo de industria, de materia prima que se usa y de producto final que se
pretende hacer, etc. Según todo lo expuesto será posible diseñar varios sistemas todos ellos viables, cada uno con sus ventajas e inconvenientes. El equipo
encargado de la aplicación del ARCPC elegirá el más idóneo en cada caso. En esta guía se contempla en conjunto todos estos parámetros (Preventivos,
Tolerancia, Vigilancia, Correctivas), ya que se tiene que contemplar el tratamiento en un aspecto global, y a medida de cada industria. Esta tarea le tiene que ser
asignada a una persona CAPACITADA, para tal efecto, bien estando en plantilla o contratando los servicios de algún asesor externo para este fin. .-
Especificaciones de materias primas a utilizar: Conocimientos de necesidades: En cualquier caso se tiene que contemplar que requisitos necesitamos de la
materia prima que se pretende adquirir, es decir, definir las especificaciones de la materia prima a utilizar, que estará en función del uso y del riesgo que se
prevea para ese producto. Es necesario poseer un sistema de especificaciones técnicas de las materias primas, indicando las características necesarias en
función del uso al que es destinada. Las especificaciones técnicas las define el fabricante que usará la materia prima en colaboración con el proveedor de ésta,
siendo necesario que este último (el suministrador de la materia prima) las acepte y asuma, así como que garantice, que todos sus suministros estarán en base
al nivel solicitado, quedando pactado las condiciones necesarias de almacenamiento, control de gráficos de temperatura, periodo de uso, etc. Determinación
del tipo de envase: Uno de los factores que pueden influir en el mantenimiento de la calidad de una materia prima, y que por lo tanto es imprescindible quede
reflejado en su especificación, es el tipo de envase en el que se presente. Independientemente de las razones ya argumentadas anteriormente, es necesario
tener en cuenta la forma en que los distintos tipos de envases influyen en la conservación de las cualidades higiénicas del contenido. Por ejemplo: El envase se
presentará siempre en buen estado, integro, cerrado con cierre de seguridad antivandalismo e higiénico (sin grapas). En el caso de productos higroscópicos. Si
el envase es un saco de varias capas y antihumedad, permanecerá más tiempo aislado que con un tipo de saco transpirable, caso del huevo en polvo donde
puede absorber humedad ambiente, (si esta es alta), semillas de sésamo o en la harina. etc. En productos con alta humedad, puede ser que necesite una
REVISIÓN: 00
determinada aireación del producto como en ciertos tipos de derivados de trigo, e incluso en ciertos tipos de harina que necesita una buena transpiración para
que la humedad acumulada no facilite la aparición de insectos, etc.
REVISIÓN: 00
9. PRINCÍPIO N°3: ESTABLECER UN LÍMITE O LÍMITES CRÍTICOS.
9.1 Limites críticos para cada PCC (principio 3)
PCC Peligro Significante Límite Crítico17

• Alcanzar 65 ºC en el interior del
Microbiológicos:
5. ELABORACIÓN alimento.
contaminación y crecimiento
EN CALIENTE • Alcanzar T> 75ºC en productos
microbiano
con huevo.
LÍMITE CRÍTICO Y TOLERANCIA

En cada uno de los conceptos contemplados en las medidas preventivas se contemplará la tolerancia y el valor
crítico que no debe de ser sobrepasado. Para alcanzarlo, se podrá establecer un sistema de control de recepción
de materias primas. - Establecer un sistema eficaz de control de recepción de todas las materias primas, entre
los métodos para asegurar el nivel de higiene de las materias primas se puede establecer sistemas de control
analítico para garantizar el cumplimiento de las especificaciones pactadas. Se podrá contemplar el
cumplimiento de las especificaciones con un criterio de pasa no pasa, aunque esta postura desde el punto de
vista de microbiología entraña el problema de la tardanza en la obtención de análisis fiables, que se podría
solucionar con controles físico - químicos y microbiológicos rápidos. En general, los análisis microbiológicos
suelen emplear varios días en la obtención de resultados, por lo tanto nos obligaría a retenerlas antes de
usarlas. Si bien hoy en día se están desarrollando métodos microbiológicos que manteniendo un buen nivel de
fiabilidad son bastante mas rápidos. Un sistema adecuado para garantizar un suministro de productos correcto
es definir, con los proveedores, un plan de suministro en base a CALIDAD CONCERTADA. Esto implica la
asunción por parte del proveedor del suministro de una calidad de materia prima y obligándose a ajustarse a los
criterios pactados, este sistema exige por parte de la empresa receptora alguna persona experta que lo
gestione. Es muy recomendable que se supervise las instalaciones del proveedor por parte de un experto en la
17
Límite crítico; LC: criterio que determina la aceptación o el rechazo en un punto crítico de control del proceso
CLÁUSULA: el contenido total o parcial de este documento es propiedad de NOMBRE DE LA EMPRESA, queda prohibida su reproducción y
facilitación a terceros sin la expresa autorización de la gerencia general de la empresa.
REVISIÓN: 00
materia, asegurándose que cuando este dice que puede cumplir unas especificaciones determinadas sea cierto,
y verificar hasta que nivel es cierto, si esta capacitado para ello, pues no es raro encontrarse con promesas en el
momento de establecer el acuerdo de suministro con un proveedor y que en el momento de la realidad éste no
las puede cumplir por falta de medios, bien técnicos o de personal.
10. PRINCÍPIO N°4: ESTABLECER UN SISTEMA DE MONITOREO DEL CONTROL DE LOS

PCC.
10.1 Sistema de monitoreo para cada punto crítico de control (principio 4)

Peligro Monitoreo
PCC
Significativo Qué Cómo Frecuencia Quién Registro
5. ELABORACIÓN Eliminación
EN CALIENTE inadecuada de
los
Control tiempo y
microrganismos Temperatura En cada Encargado
temperatura de elaboración. POE24-RE-03
patógenos por de elaboración de cocina
elaboración
una inapropiada
temperatura de
cocción
REVISIÓN: 00
11 PRINCIPIO N°5: ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

11.1 Acciones Correctivas específicas para cada PCC (principio 5)
PCC Peligro Significante Acción Correctiva
5. ELABORACIÓN Eliminación inadecuada
EN CALIENTE de los microrganismos
Adecuar las temperaturas a los tiempos de cocción
patógenos por una
necesarios para cada producto, elaboración o técnica de
inapropiada
cocción
temperatura de
cocción
REVISIÓN: 00
12. PRINCIPIO N°6: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y

REEVALUACIÓN DEL SISTEMA.
12.1 Procedimiento de validación, verificación (principio 6)
Validación18
Se concentro en la recolección y evaluación de información científica, técnica y de

observación, con la finalidad si las medidas de control son capaces o no capaces
de lograr su propósito especifico en función del control del peligro.
Tareas previas a la validación de las medidas de control que realiza el equipo

HACCP
Proceso de validación
a. Decidir el enfoque de la validación
b. Definir los parámetros y criterios de decisión
c. Reunir la información de validación
d. Analizar la información
e. Documentar y revisar la validación
18
Validación: La validación consiste en la recopilación del respaldo científico que permita demostrar que el
sistema HACCP será efectivo para la elaboración de alimentos inocuos.
REVISIÓN: 00
La validación del sistema es una actividad separada de la verificación del plan

HACCP. El objetivo de la validación es asegurar que los peligros identificados por
el equipo HACCP estén completos y correctos y que ellos sean efectivamente
controlados bajo el plan propuesto. Para cumplir los objetivos de validación se
aplica la lista de chequeo (POE13-RE-24).
Resultado de la validación
Los resultados de una validación demostrarán que una medida de control o
combinación de medidas de control:
Esto último podría llevar a reevaluar la formulación del producto, los parámetros
del proceso u otras decisiones o medidas adecuadas.
Verificación19
19
Verificación: Es la revisión permanente, distinta del monitoreo, que garantiza la adecuada implementación
y eficacia del plan HACCP. Corresponde a un enfoque de autocontrol o autoevaluación del funcionamiento del
sistema.
REVISIÓN: 00
Se realizarán diferentes verificaciones20 con el fin de determinar si el Sistema

HACCP funciona correctamente, estas son las que se indican a continuación:
Verificaciones Diarias
Corresponde a la revisión diaria de los registros y de los procedimientos de

monitoreo para cada PCC establecido en el Análisis de Peligros y Control de
Puntos Críticos (HACCP), corroborando que estén siendo efectivamente
monitoreados, respetados y controlados en forma correcta
La persona encargada de realizar estas verificaciones debe comprobar el

adecuado desempeño del encargado del monitoreo y que las mediciones hayan
sido registradas de acuerdo con lo programado.
Cada vez que la persona encargada verifica una acción debe firmar el documento
involucrado. Los registros asociados a cada PCC y que deben ser verificados se
describen en el Plan HACCP, según corresponda.
Responsables: encargados de cada sección revisarán diariamente los distintos

registros verificando las desviaciones a los límites críticos y las acciones
correctivas realizadas consignando su firma y la fecha en que se realizó la revisión
Verificaciones Periódicas
20
Entre las actividades de verificación puede mencionarse: - Las auditorías internas del plan de HACCP (revisión
del plan HACCP, revisión de registros, entrevista con encargados de monitoreo, observación en terreno, etc.). -
Las verificaciones de equipos e instrumentos y su calibración. - La toma de muestras de producto y su análisis. -
Análisis de los reclamos recibidos por el consumidor. - La reevaluación o verificación integral o completa del
plan HACCP.
REVISIÓN: 00
Verificaciones Periódicas Documentales
Frecuencia: Semanal
Responsable: Encargado de aseguramiento de calidad y/o Coordinador Sistema
HACCP verificarán al menos semanalmente, los registros generados en los
distintos PCC, consignando su firma y la fecha en que se realizó la revisión.
Muestreo y análisis de Producto
Asegurarse por la vía microbiológica, físico química y sensorial, que los PCC están
bajo control y que las acciones correctivas y verificaciones han tenido efecto en la
inocuidad del producto.
Procedimiento: Se realizará un muestreo de producto, por parte de un

laboratorio externo reconocido ante la autoridad Sanitaria y que a su vez están
acreditados ante INN.
Frecuencia: Cada 30 días de procesos consecutivos o acumulativos, lo cual estará

totalmente ligado a la producción que la planta tenga. Alternando entre los
productos y formatos fabricados.
Los parámetros para considerar en estas verificaciones serán los exigidos por la
reglamentación nacional. Cuando los productos vayan a exportación, se aplicará
REVISIÓN: 00
las exigencias que cada uno de estos mercados pueda tener, siempre
considerando igualmente la reglamentación nacional.
Si se detectara algún problema de contaminación o de calidad respecto a los

límites establecidos por los mercados de destino, se deberá de inmediato realizar
una completa revisión a los registros de los puntos críticos de control y
prerrequisitos. Lo anterior comenzará por:
a) El Responsable de calidad y seguridad alimentaria , confeccionará un informe,

reuniendo todos los antecedentes para evaluar el problema (solicita informes
microbiológicos a laboratorio, solicita a producción, lotes y volúmenes fabricados,
etc.)
b) El encargado de aseguramiento de calidad, analiza los hallazgos encontrados y
deciden si es necesario aplicar un Recall (POE10-PC-03), e informar a la autoridad
sanitaria. Será de carácter obligatorio el informar a la autoridad sanitaria y
convocar al equipo recall, cuando un producto arroje resultados desfavorables a
parámetros microbiológicos que la normativa nacional considera
Dentro de las actividades iniciales, de recopilación de información se puede

considerar:
 Revisar los registros de puntos críticos de control, involucrados en el origen del

problema
 Estudiar la evaluación de dicho peligro en el programa, con objeto de verificar
la probabilidad de ocurrencia y la incidencia sobre el consumidor final.
REVISIÓN: 00
 Se revisará que destino tuvo el producto que estuvo expuesto durante la

última quincena, con el fin de tomar la acción correctiva sobre esta producción.
Las acciones correctivas para tomar se mencionan con mayor detalle en el

procedimiento de Recall, pero pueden ir desde:
Capacitar a los trabajadores (corregir malas prácticas)

Repetir aseo, cambiar proveedor.
Reevaluar pasos operacionales
Rediseñar el HACCP
Verificación Integral
Corresponde a una revisión completa del Sistema de Inocuidad y se realiza

anualmente.
En la verificación integral, se contemplan las siguientes acciones:
- Se evalúa que tan eficientes han sido las medidas preventivas y correctivas que
se han desarrollado durante el período y analiza e identifica los factores que
puedan impedir el desarrollo global del sistema.
- Se analizan los datos recolectados durante el año. Dentro de este análisis es

necesario incluir la revisión de la información recogida en los registros (PCC,
REVISIÓN: 00
POES, POE u otros) y la información de los resultados de las verificaciones

periódicas. Con esto, se deben obtener conclusiones sobre los procedimientos de
monitoreos utilizados, para evidenciar la necesidad de reestructurar el programa
o seguir con el programa actual.
Todo lo anterior debe presentarse en un informe, indicando al menos resultados

y conclusiones. Se requiere que este informe sea revisado y aprobado por la
Gerencia.
Por otra parte, se deberá realizar una verificación integral fuera del periodo
establecido, en cualquiera de los siguientes casos:
- Cambios de Clientes y o nuevos mercados de destino,

- Introducción de nuevos productos,
- Cambios en las tecnologías de procesos (por ejemplo. introducción de nuevos
equipos, lay out de la planta, nuevos ingredientes, etc),
- Cambios en los requisitos sanitarios de los mercados a los que se accede, o
bien en el país,
- Otros cambios que pudieran afectar la inocuidad de los alimentos que se están
procesando,
- Existen reclamos/rechazos continuos por motivos de inocuidad alimentaria.
REVISIÓN: 00
13 PRINCIPIO N°7: ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS.
13.1 Documentos y registro (princípio 7)
REVISIÓN: 00
Sistema de registros
Se consideran registros de verificación y deben ser mantenidos como tales los

siguientes documentos:
Informe de verificación periódica e integral entregado a la Gerencia General,
redactado por el equipo de trabajo HACCP.
Registro de No Conformidades-Situaciones Imprevistas y Acciones
Correctivas.
 Resultados de los análisis microbiológicos, químicos, físicos y
organolépticos.
Mantención de Registros
Los registros deberán ser archivados por tipo y fecha y deberán permanecer
almacenados por un período mínimo de 1 año y según vida útil del producto.
HOJA CONTROL DE CAMBIOS
Revisión Fecha Página Modificación realizada
1 15.11.2020 Todas Creación de documento
REVISIÓN: 00
ANEXO 1
Árbol de decisiones para identificar PCC – NCh. 2861
REVISIÓN: 00
REVISIÓN: 00
ANEXO 2 PROCEDIMIENTO OPERACIONAL ESTANDARIZADO

CÓDIGO PROCEDIMIENTO OPERACIONAL ESTANDARIZADO
POE1
POE2
POE3 RRHH / Capacitación
POE4 Trazabilidad
POE5 Proveedores
POE6 Materias primas y material de empaque
POE7 Producto no conforme
POE8 Alergenos y peligros / físicos / químicos / biológicos
POE10 Sistema de investigación y retroalimentación de reclamos / Retiro
y recuperación
POE11 Calibración y contrastación de equipos e instrumentos.
POE12 Auditoría Interna
POE13 Control de calidad
POE14 Etiquetado de productos
POE15 Acciones correctivas y preventivas
POE16 Bodega de producto Terminado / Bodega de materias primas e
insumos
POE17 Mantención de equipos, utensilios y estructuras
POE18 Investigación y desarrollo de producto
POE19 Procedimiento protección contra la adulteración (Defensa de los
alimentos/Food Defense y Fraude de Alimentos Food Fraud)
POE20 Control de alérgenos
POE21 Prevención de riesgo
POE22
POE23
POE24
POE25
REVISIÓN: 00
POE27
POE28
POE29
Anexo 3 PROCEDIMIENTO OPERACIONAL ESTANDARIZADO DE SANITIZACIÓN
REVISIÓN: 00
CÓDIGO PROCEDIMIENTO OPERACIONAL ESTANDARIZADO DE SANITIZACIÓN

POESP1 Control y seguridad de agua y hielo.
POESP2 Salud e higiene del personal
POESP3 Prevención de la contaminación cruzada
POESP4 Etiquetado, almacenamiento y manejo de productos químicos.
POESP5 Aseo y sanitización de equipos, utensilios y estructura.
POESP6 Control de plagas

Manual HACCP - EJEMPLO 1

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual HACCP - EJEMPLO 1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

NOMBRE DE LA EMPRESA

SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS

REGIÓN DE LOS RIOS

Elaborado/ actualizado por: Revisado y aprobado por:

Copias Nombre Cargo/ e-mail

2. FORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO

3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

4. USO PREVISTO DEL PRODUCTO

6. CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

7. PRINCIPIO N°1: REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS.

8. PRINCIPIO N°2: DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC).

11. PRINCIPIO N°5: ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

12. PRINCIPIO N°6: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y

13. PRINCIPIO N°7: ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS.

ANEXO 1 ÁRBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICACIÓN DE PCC

El sistema de HACCP aplicado a la seguridad e inocuidad de los alimentos,

El HACCP entrega la responsabilidad y el control a los fabricantes de alimentos.

1.2 Alcance y campo de aplicación

Establecer una metodología para la identificación y análisis de los peligros

1.3 Referencias normativas COMPLETAR

 Reglamento Sanitario de los Alimentos. Decreto Supremo N° 977/96 –

 Procedimientos de muestreo para inspección por atributos -

1.4 Términos y definiciones COMPLETAR

 Análisis de peligros: Proceso de recolección y evaluación de

 Árbol de decisiones: secuencia lógica de preguntas formuladas en

 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM); Buenas Prácticas de

 Controlado: condición obtenida por el cumplimiento de los

 Cultivos lácticos: cultivos de bacterias seleccionadas que se emplean

 Desviación: el no cumplimiento de un límite crítico

 Diagrama de flujo: representación gráfica sistemática y secuencial de

 Equipo HACCP: grupo multidisciplinario de personas responsables del

 Etapa; fase: cualquier procedimiento u operación en la cadena

 HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points): instrumento

 Inocuidad de los alimentos: concepto que implica que los alimentos

 Límite crítico; LC: criterio que determina la aceptación o el rechazo en

 Límite operacional: criterio más riguroso que el límite crítico,

una desviación y poder realizar los ajustes al proceso antes de alcanzar el

 Medida preventiva: acción que se puede realizar para prevenir,

 Monitorear: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones

 No conformidad: todo incumplimiento de un requisito o desviación

 Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o

 Peligro significativo: peligro que resulta de un análisis de peligro y

 Plan HACCP: documento preparado en conformidad con los principios

 Procedimientos Operacionales Estandarizados; POE; SOP:

 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización; POES;

 Punto crítico de control; PCC: etapa en la que se debe aplicar un

 Punto de control; PC: cualquier etapa en un proceso donde pueden

 Registro: documento que provee evidencia objetiva de acciones

 Riesgo: estimación de la probabilidad de ocurrencia y la severidad de

 Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar

 Validación: comprobación previa a la implementación, a través de

 Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

 Abovedados: Ángulos redondeados como bóvedas.

 Plaguicida: Cualquier sustancia destinada a prevenir, destruir,

 HACCP : Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

 PEPS : Siglas que significan primero en entrar, primero en salir y

 Contaminación cruzada : Es la posibilidad de que las materias

 Contaminante: Cualquier sustancia objetable en elproducto que lo

 Toxiinfección alimentaria: Se refiere a las intoxicaciones en

 Higiene de los alimentos : Todas las medidas necesarias para

2. FORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO

2.1 Equipo HACCP

selecciona personas con conocimiento y responsabilidad en el control de