LOGO EMPRESA SA-01 PLAN HCCP

NOMBRE EMPRESA O RAZON SOCIAL

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1. OBJETIVO:
2. ALCANCE:
3. RESPONSABILIDADES:
4. DEFINICIONES:

Para efectos de estos requisitos se aplican las siguientes definiciones y conceptos:

Acción correctiva: Procedimiento a seguir con el proceso y el producto cuando ocurre una
desviación de los límites críticos.

Análisis de peligros: Proceso de recolección y evaluación de la información de peligros y

condiciones que son predominantes por su presencia para decidir cuáles son significativos para la
seguridad del alimento y por consiguiente deben ser tratados en el plan HACCP.

Árbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con peligros

identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de los puntos
críticos de control (PCC).

Auditoria: Procedimiento sistemático para verificar que las actividades y resultados cumplen con lo
establecido en el plan HACCP.

Corrección: Acción tomada para eliminar una no conformidad detectada.

Nota: En el sistema HACCP la no conformidad se evidencia cuando hay desviaciones de los límites
críticos.

Control (sustantivo): Forma en que se están observando procedimientos correctos y cumpliendo

los criterios de control.

Control (verbo): Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento
de los criterios establecidos.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimento de los
criterios establecidos en el plan de HACCP.

Controlado: Condición obtenida por cumplimento de los procedimientos y de los criterios marcados.

Desviación: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de control en un PCC.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a

cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Etapa: Un punto, procedimiento, paso u operación en la cadena alimentaria desde la producción

primaria hasta el consumo.
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Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Inocuidad: Sinónimo de calidad sanitaria, como concepto que se refiere a aptitud de un alimento
para el consumo humano sin causar enfermedad.

Límite critico: Valor absoluto a ser cumplido para cada medida de control en un PCC; el no
cumplimiento indica una desviación que puede permitir que se materialice un peligro.

Medidas de control: Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el alimento o para
reducirlo a un nivel aceptable.

Monitorear: El acto de conducir una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos para evaluar
si un PCC está bajo control.

Paso o etapa: Un punto, procedimiento, operación en la cadena del alimento, incluyendo materias
primas desde la producción primaria hasta el consumo final.

Peligro: Agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto adverso para la
salud cuando está presente en el alimento en niveles inaceptables.

Plan HACCP: Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar el control de la
inocuidad del producto en un proceso específico, basados en los principios de HACCP.

Punto crítico de control (PCC): Etapa del proceso en el que es posible aplicar medidas de control
para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables.

Rango: Intervalo que comprende los límites superior e inferior dentro de los cuales se mueve un
límite crítico.

Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro.

Seguridad del alimento: Aseguramiento de que el alimento no causara daño al consumidor,

cuando éste se prepara y/o come de acuerdo con su uso previsto.

Sistema HACCP: Enfoque científico y sistemático para asegurar la inocuidad de los alimentos
desde la producción primaria hasta el consumo, por medio de la identificación, evaluación y control
de peligros significativos para la inocuidad del alimento.

Severidad: Variación en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.

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Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones,

supuestos, juicios de valor, decisiones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están
explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.

Validación: Constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos.

Valor objetivo: Valor más estricto que un límite crítico que puede tomarse como objetivo para
prevenir la ocurrencia de una desviación. Se conoce también como target level.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la

vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros
de control para evaluar si un PCC está bajo control.

5. PLAN HACCP

5.1. EQUIPO HACCP

Dando alcance a los preparativos requeridos para la aplicación de la metodología HACCP en

XXXXXX se ha complementado la conformación del equipo HACCP, el cual está dispuesto para su
implementación y preparación de los documentos que los respaldan. El equipo aporta toda la
información clave sobre la aplicación y desarrollo del sistema HACCP, a fin de evidenciar que el
alimento es inocuo y es preparado en condiciones de sanidad.

CARGO ROL Y/O FUNCIÓN

GERENTE GENERAL  Liderar, toma de decisión, coordinar, aprobar
documentación.
 Generar recursos, tomar decisiones.
 Compras, control de proveedores, distribución.
 Selección y evaluación del personal, logística de
capacitaciones, evaluación del desempeño.
 Seguridad industrial y Salud ocupacional.
 Revisar el sistema HACCP a intervalos planificados.
COORDINADOR HACCP  Hacer seguimiento y actualización de requisitos legales,
reglamentarios y técnicos.
 Realizar auditoria y inspección.
 Capacitar al equipo HACCP y al personal operativo de la
planta.
 Coordinar el equipo.
 Dar soporte de documentación.
COORDINADOR DE  Monitoreo de los PCC.
PLANTA  Hacer seguimiento de programas BPM.
 Controlar y registrar el proceso productivo y de empaque.
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 Difusión de información.
ASESOR HACCP  Orientar al equipo en la implementación del sistema
HACCP.
OPERARIO DE  Controlar y registrar proceso productivo.
PRODUCCIÓN

El equipo en pleno tiene las funciones de describir el producto, validar el diagrama de flujo del
proceso, determinar puntos críticos de control, verificar y validar el sistema HACCP en reuniones
mensuales y al finalizar los semestres del año.

5.2. DOCUMENTOS UTILIZADOS

5.2.1 Generalidades.

Como resultado de la planificación XXXXX, establece y documenta un sistema HACCP para

asegurar que todos los peligros potenciales son conocidos dentro del alcance de aplicación del
sistema HACCP y que los peligros significativos se controlan de tal manera que los productos no le
causaran daño al usuario o consumidor.

XXXXXX, establece y mantiene actualizada la documentación con el propósito de que el sistema

HACCP cumpla con los principios establecidos en el Decreto 60 de 2002.

La organización cumple con la siguiente documentación:

1. Descripción de productos.
2. Caracterización de la planta de producción.
3. Diagrama de flujo de los procesos.
4. Descripción del proceso.
5. Análisis de peligros (Puntos críticos de control).
6. Límites críticos.
7. Monitoreo.
8. Acciones correctivas.
9. Verificación.

5.3. REQUISITOS DEL SISTEMA HACCP

5.3.1. Revisión de la dirección.

La información que se tiene en cuenta para realizar la revisión del plan por la gerencia incluye:

 Resultados de auditorías internas o auto inspecciones (BPM-HACCP).

 Reclamos, devoluciones y demás. No conformidades del producto.
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 Estado de implementación de correctivos o tratamiento a desviaciones y acciones

correctivas.
 Seguimiento de revisiones anteriores.
 Cambios dentro de la empresa o de la naturaleza del producto que podrían afectar el sistema
HACCP.

El registro de los resultados de la revisión incluyen todas las decisiones y acciones relacionadas
con:

 Mejoramiento del sistema HACCP.

 Mejoramiento del producto.
 Necesidades de nuevos recursos.

5.3.2. Capacitación de entrenamiento.

XXXXXX, posee un cronograma de capacitación, donde se incluye aspectos relacionados con

seguridad alimentaria, buenas prácticas de manufactura y el sistema HACCP.

El personal que realiza actividades de verificación como el monitoreo y la auditoría interna es

competente con base en requisitos especificados de educación, entrenamiento y experiencia.

5.3.3. Buenas prácticas de manufactura.

XXXXX, cumple con las buenas prácticas de manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997
derogadas por la resolución 2674 de 2013.

6.4. PLANIFICACIÓN.

El equipo HACCP realizó la planificación de acuerdo con los siguientes requisitos:

Identificación del uso previsto del producto.

Se describió el producto, tanto su composición fisicoquímica como sus características sensoriales,

microbiológicas y las conferidas en el proceso productivo, forma de consumo y consumidores
potenciales, empaque y presentaciones, vida útil esperada y condiciones de transporte,
almacenamiento, distribución y conservación.

Diagrama de flujo.

Se elaboro y documento el diagrama de flujo para PRODUCTOS alcance del sistema HACCP.

En el diagrama de flujo se incluye: la secuencia de las etapas del proceso de fabricación desde la
recepción de la materia prima, almacenamiento y distribución con su respectiva descripción, equipos
que se utilizan y donde están ubicados, peligros asociados y variables de control.

Análisis de peligros.
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Se identificaron, registraron y evaluaron todos los peligros potenciales con probabilidad de

ocurrencia en el alcance de aplicación del sistema HACCP. Para evaluar estos peligros, se tuvieron
en cuenta los siguientes criterios:

1. Severidad.
2. Probabilidad de ocurrencia.
3. Evaluación cuantitativa o cualitativa de la presencia de peligros.
4. Supervivencia o multiplicación de microorganismos de interés.
5. Producción o persistencia en el alimento de microorganismos, toxinas, residuos químicos o
agentes físicos.

Establecimiento de medidas de control.

Para cada peligro significativo se establecieron las medidas de control para prevenir o eliminar el
peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

Puntos críticos de control.

Se determinaron los puntos críticos de control (PCC), para cada peligro significativo, mediante el
árbol de decisiones, herramienta que facilita la elección, haciendo que se piense de un modo
estructurado y garantiza un estudio racional y consecuente de cada etapa de proceso y riesgo
identificado.

Para cada punto crítico de control (PCC), se seleccionaron los parámetros de monitoreo pertinentes
los cuales muestras claramente que las medidas de control tienen efecto estimado.

Limites críticos para cada PCC.

Se establecieron los límites críticos para cada punto crítico de control (PCC). Los límites
basados en datos subjetivos tales como inspección visual del producto, proceso, manejo, están
soportados por instrucciones o especificaciones documentadas.

Monitoreo de los PCC.

Se aplica un sistema de monitoreo para cada punto crítico de control (PCC). El monitoreo es
consistente con la secuencia de operaciones planificadas y está concebido para demostrar que el
punto crítico de control (PCC) está bajo control.
La liberación del producto se lleva a cabo hasta que se completa satisfactoriamente las
disposiciones del plan HACCP y los procedimientos de monitoreo.

Acciones correctivas para desviaciones en PCC.

Para los puntos críticos de control (PCC) se establecieron y se documentan las posibles correciones
de la no conformidad aplicable, cuando los resultados del monitoreo o medición muestren que un
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punto crítico de control se desvía de los limites críticos. XXXXXXX asegura que el producto que no
es conforme con los requisitos, se identifica, valora y controla para prevenir su uso o entrega.

Verificación, validación y auditorías internas.

XXXXXX tiene un plan documentado para la ejecución de verificaciones, auditorías internas y

validación del sistema HACCP, con el cual se revisa si las actividades realizadas y los productos
son conformes con los requisitos que señala la normatividad legal vigente aplicable al producto y el
proceso productivo, así como con las disposiciones documentadas para el sistema HACCP y
determinar su eficacia en cuanto al logro de la política y los objetivos relacionados con la inocuidad
del producto.

Las auditorías internas al sistema HACCP pueden ser realizadas por personal de XXXXXX
debidamente formado o por expertos contratados.

Los resultados de las verificaciones de las auditorías internas y la validación del sistema HACCP se
registran y se presentan a la gerencia y el equipo HACCP responsables de tomar acciones
correctivas y de mejora, sobre las no conformidades y observaciones encontradas.

6. CONTROL DE CAMBIOS.

FECHA ACTUALIZACIÓN VERSIÓN

Noviembre de 2014 Primera edición 1

Segunda edición 2

Tercera edición 3

REVISÓ APROBÓ

_______________________________ ___________________________________
Nombre: Nombre:
Coordinador HACCP: Gerente:
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MANUAL DE CALIDAD
POLITICA DE CALIDAD

BUENAS PRÁCTICAS DE HACCP

MANUFACTURA
Descripción
PLANES Y PROGRAMAS DE APOYO
producto.

SANEAMIENTO Diagrama flujo.

Planos de distribución
Análisis de
Programa de Programa de capacitación. de áreas y flujos.
peligros.
abastecimiento de
agua. Identificación de
Programa de mantenimiento. Manual de funciones. PCC.
Programa de limpieza
y desinfección. Manual de procesos. Programa de quejas y Limites críticos.
reclamos.
Programa de metrología.
Programa de manejo Programa de Monitoreo.
integrado de plagas. auditorías internas.
Programa de control de
proveedores y materias Acciones
primas. Programa de producto correctivas.
Programa de
desechos sólidos y no conforme.
Plan de muestreo.
líquidos.
Verificación y
Programa de trazabilidad. validación.
Listado maestro.
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CODIGO……
PROCESO ANALISIS DE PELIGROS EMISIÓN (fecha)
VERSIÓN
ETAPAS DEL PROCESO: PRODUCTO
BOCADILLO
ETAPA DESCRIPCIÓN ACCIÓN
PELIGRO PCC
QUE? COMO? CORRECTIVA

Recibir la materia prima e insumos que ha sido FISICO: Cuerpos extraños.

solicitado por la empresa. BIOLOGICOS: Contaminación BPM-
inicial de materias primas por CAPACITACIÓN
hongos, levaduras, coliformes. PERSONAL
Realizar inspección a las materias primas e QUIMICO: Residuos de ENCARGADO DE NO
RECEPCIÓN Y insumos para determinar las condiciones de pesticidas (Guayaba). LA ACTIVIDAD.
ALMACENAMIENTO entrega del producto, y establecer si las NO RECIBIR
DE MATERIAS materias primas cumplen con las PRODUCTOS CON
PRIMAS E INSUMOS especificaciones de compra, evaluar las CUERPOS
condiciones del empaque, la fecha de EXTRANOS.
vencimiento y las cantidades.

Almacenamiento: después de recibir la materia

prima e insumos, este pasa a almacenamiento
antes de ser procesado.

Orden de producción: Los clientes realizan el

pedido en una orden de compra, se verifica
producto terminado en stock, si no alcanza se
PRODUCCIÓN realiza producción de manera que se cumpla
en la fecha y hora definida por el cliente para la
entrega, el numero de lote del producto en
proceso corresponde al día de producción. El
coordinador de planta se encarga de pesar las
materias primas dependiendo la cantidad y tipo
de producto a realizar.
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LAVADO Y DESINFECCIÓN: De la guayaba

FISICO: Cuerpos extraños.
BIOLOGICOS: Contaminación
ESCALDADO inicial de materias primas por
DESPULPADO hongos, levaduras, coliformes.
QUIMICO: Residuos de
pesticidas (Guayaba).
Producción: BIOLOGICOS: Supervivencia BPM – CONTROL
Mezcla: Etapa donde se prepara el producto. de hongos, levaduras y DE TIEMPO.
Cocción: Etapa que se realiza a 90°C durante 1 coliformes. TEMPERATURA-
hora. Temperatura: Rango 90°C a 97°C. PROGRAMA DE PCC1
Tiempo: 1 hora se determina °Brix. (los Brix se MANTENIMIENTO
deben encontrar en el rango de (75-85°brix) DE EQUIPOS.

Enfriamiento: Tiempo: 24 horas

Desmolde, lonjeado. Corte y alistamiento:

CORTE etapas donde se determina cantidad, tiempo.

Trasladar: Se envía producto cortado mediante

un ascensor al área de empaque (2do piso) para
su posterior empaque.

EMPAQUE Y Codificación: El lote del producto se coloca

EMBALAJE directamente en la caja plegadiza o bolsa de
polietileno dependiendo el tipo de producto.

El lote corresponde a la fecha de empaque

DIAMESAÑO más la letra asignada a cada
operario de ampaque.(B).
Ej. 231114B
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Empaque:

Empaque primario:
- polipropileno

Empaque secundario:

- Bolsa de polietileno (Incauca)

- Caja plegadiza (Productos marca San
Antonio, almacen, Surtimax, Olímpica,
Superprecio, Colsubsidio, comestibles la
Alacena y Carulla.)

A lo largo del procedimiento de empaque el

producto se pesa continuamente y se sella de
manera manual o automática dependiendo el
tipo de producto.

Embalaje: El producto sellado se deposita en

cajas corrugadas o canastillas dependiendo las
características de entrega definidas por el
cliente.

El producto se almacena en bodega con el fin de

ALMACENAMIENTO mantener un stock de producto para suplir
posibles emergencias.

ALISTAMIENTO - Se realiza el alistamiento de producto según

DESPACHO Y orden de compra se rotula y se despacha en
DISTRIBUCIÓN furgón apto para el transporte de aliementos.