Manual Reciclaje Residuos CAMAL

1.
- INTRODUCCIÓN
2. - LOS RESIDUOS Y DESECHOS EN LA INDUSTRIA CÁRNICA
2.1 Cuantificación de los residuos y desechos en la industria cárnica

2.2 Características de los residuos y desechos en la industria cárnica
2.3 Características de las aguas residuales de la industria cárnica
3. - LOS RESIDUOS Y DESECHOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA

3.1 Cuantificación y características de los residuos y desechos de la
industria láctea
3.2 Características de las aguas residuales de la industria láctea
4. - DISTRIBUCIÓN E IMPORTANCIA DE LOS PUNTOS DE PRODUCCIÓN

DE RESIDUOS Y DESECHOS
4.1 Industria Cárnica
4.1.1 Los mataderos frigoríficos
4.1.2 Los mataderos tradicionales
4.1.3 La industria de los chacinados
4.2 Industria Láctea

4.2.1 Ambito formal. Plantas lecheras
4.2.2 Ambito informal. Queserías artesanales
5. REQUISITOS LEGISLATIVOS PARA EL MANEJO DE LOS RESIDUOS

Y DESECHOS EN LOS PAÍSES LATINOAMERICANOS
6. OPCIONES PARA EL APROVECHAMIENTO Y TRATAMIENTO DE LOS

RESIDUOS Y DESECHOS
6.1.1 Aprovechamiento de residuos y desechos de la industria cárnica
6.1.1.1 Ambito formal. Proceso industrial
6.1.1.1.1 Proceso de la sangre
6.1.1.1.2 Proceso de las grasas
6.1.1.1.3 Proceso del hueso
6.1.1.1.4 Proceso de los desechos de matadero de pollos
6.1.1.1.5 Proceso de contenido ruminal
6.1.1.2 Ambito informal. Proceso semindustrial o artesanal

6.1.1.2.1 Proceso de la sangre
6.1.1.2.2 Proceso de las grasas
6.1.1.2.3 Proceso del contenido ruminal
6.1.1.2.4 Proceso de la bilis y los cálculos biliares
6.1.1.2.5 Proceso de los cuernos y las pezuñas
6.1.1.2.6 Proceso del pelo
6.1.1.2.7 Proceso del estiércol
6.1.2 Tratamiento de las aguas residuales de la industria cárnica
6.1.2.1 Tratamiento preliminares o pretratamientos
6.1.2.1.1 Rejillas
6.1.2.1.2 Tamices
6.1.2.1.3 Trituradores
6.1.2.1.4 Desarenadores
6.1.2.1.5 Tanques de homogeneización o igualación
6.1.2.2 Tratamientos primarios
6.1.2.2.1 Sedimentación primaria
6.1.2.2.2 Trampa de grasas
6.1.2.2.3 Cámaras de sedimentación
6.1.2.2.4 Precipitación Química. Coagulación
6.1.2.2.5 Flotación
6.1.2.2.6 Tanque de Imhoff
6.1.2.3 Tratamientos Secundarios
6.1.2.3.1 Sistema de lodos activados
6.1.2.3.2 Lagunas de oxidación (Estabilización)
6.1.2.3.3 Sistema anaerobio en Biodigestores
6.1.2.3.4 Lagunas aireadas
6.1.2.3.5 Tanque Imhoff modificado (TIM)
6.1.2.4 Tratamientos terciarios
6.1.2.5 Disposición final de lodos
6.2.1 Aprovechamiento de residuos y desechos de la industria láctea
6.2.1.1 Ambito Formal. Proceso Industrial
6.2.1.1.1 Concentración del lactosuero completo
6.2.1.1.2 Obtención de los diferentes componentes del
lactosuero. Fraccionamiento
6.2.1.2 Ambito Informal. Proceso Artesanal
6.2.1.2.1 Alimentación animal
6.2.1.2.2 Elaboración de “quesillos”
6.2.2 Tratamiento de las aguas residuales de la industria láctea
6.2.1.2 Sistema de lodos activados
6.2.1.3 Tanque Imhoff modificado (TIM)
7. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PRINCIPALES OPCIONES DE

APROVECHAMIENTO Y TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS Y
DESECHOS
7.1 Industria cárnica
7.1.1 Las plantas de proceso de desechos
7.1.1.1 Planta de proceso de desechos para un matadero de 150
bovinos/día
7.1.1.2 Planta de proceso de desechos para un matadero de 50
bovinos/día
3
7.1.1.3 Evaluación económica para la producción de ensilajes a
partir del contenido ruminal y otros desechos de matadero.
7.1.1.4 Análisis económico para la fabricación de bloques
nutricionales a partir del contenido ruminal
7.1.2 Plantas de tratamiento de aguas residuales
7.2 Industria láctea
7.2.1 Proceso industrial del lactosuero
7.2.2 Proceso artesanal del lactosuero
7.2.3 Plantas de tratamiento de aguas residuales
8. BIBLIOGRAFÍA
4
LOS RESIDUOS Y DESECHOS EN LA INDUSTRIA CARNICA
Los residuos y desechos de la industria de la carne, hacen referencia en especial, a todos

aquellos órganos y tejidos o, partes de estos, que se obtienen en los centros de sacrificio y
faenado de los animales destinados al consumo humano y en las salas de transformación
de las carnes y, que, dadas sus características organolépticas o sanitarias, no son aptas para
el consumo humano directo. Igualmente, con esta denominación se hace referencia a las
aguas residuales producidas por estas mismas industrias.
En el Cuadro No. 1, se relacionan los principales residuos y desechos, sólidos y líquidos

de la industria cárnica.
Cuadro No. 1. Principales residuos y desechos de la Industria Cárnica
SANGRE*
Grasas*
Huesos*
Cueros
Contenido ruminal
Bilis
Cálculos biliares
Cuernos
Pezuñas
Pelos
Sangre fetal bovina
Cálculos ruminales
Fragmentos tisulares (Organos o partes de tejido no aptas para consumo humano)
Estiércol de los corrales de los mataderos
Desechos de matadero de pollos
*Estos tejidos se consideran como desechos, cuando no cumplen los requisitos sanitarios
requeridos para ser considerados como aptos para el consumo humano.
Cabe mencionar que la anterior relación de desechos, puede sufrir algunas modificaciones
en cantidad y calidad, por variables estrechamente ligadas a la idiosincrasia de la región en
donde se encuentre localizado el centro de proceso. Dentro de estas variables se pueden
citar, entre otras:
- Hábitos de consumo de las personas.

- Sistemas de comercialización de las carnes y sus derivados.
- Tipo y localización del centro de faenado o industria transformadora.
- Legislación sanitaria existente para una determinada región.
- Facilidades de comercialización de los productos obtenidos del proceso de los
residuos y desechos.
5
Como ejemplos de la anterior situación, se pueden mencionar el uso que se da al contenido
ruminal en algunas regiones, en donde, en ocasiones, es utilizado como alimento para
cerdos, ya sea deshidratado o húmedo, y en otras, su utilización principal es como
fertilizante en la agricultura. Igualmente, en algunas regiones los compartimentos gástricos
de los animales solo se utilizan par la fabricación de harinas y grasas para consumo
animal, mientras, en otras, es un producto de consumo humano directo. De otro lado, en
algunos países, la sangre no tiene utilización alguna por no existir canales de
comercialización adecuados para los productos finales de su proceso.
Por lo general, en los pequeños centros de sacrificio de ganados, especialmente en las

municipalidades, la sangre no se aprovecha y, por el contrario, es vertida a los sumideros
de los sistemas colectores de las ciudades o poblaciones o son depositadas en ríos y
arroyos. Este fenómeno, desafortunadamente, se puede observar en mataderos frigoríficos
de ciertas ciudades capitales de ciertos países de América Latina.
En algunos países suramericanos, en donde se tienen establecidos zoocriaderos, el faenado

de los animales permite la obtención de residuos y desechos útiles para la alimentación
animal y otros procesos industriales. Igualmente, los desechos obtenidos del proceso de los
peces y demás organismos del mar, se utilizan para la obtención de harinas y aceites, de
gran utilidad en la alimentación animal.
2.1 Cuantificación de los residuos y desechos de la Industria Cárnica
Los diversos residuos y desechos, sólidos y líquidos obtenidos en las salas de proceso de la
Industria Cárnica presentan diferencias en cantidad y calidad.
El rendimiento de subproductos, se puede evaluar, tomando los subproductos en todo su

conjunto o individualmente. Dicho rendimiento es una relación entre el peso de los
subproductos y el peso vivo del animal, y se puede explicar a través de la siguiente
formula:
RENDIMIENTOS EN PESO SUBPRODUCTOS (Kg.)

SUBPRODUCTOS = ---------------------------------------------------------- X 100
PESO VIVO (Kg.)
A continuación, se relacionan, en una serie de cuadros comparativos, las cantidades de

residuos y desechos que se pueden obtener del sacrificio de un animal. Estos cuadros son
el resultado de una recopilación de valores obtenidos en centros de faenado en varias
regiones de América Latina, comparados con los teóricos esperados extractados de la
literatura especializada en la industria cárnica.
Para un mejor entendimiento de los cuadros, se tomarán como parámetro de trabajo los
porcentajes obtenidos con base en el peso vivo de los animales en el momento del faenado.
6
Cuadro 2. Rendimiento general de los principales desechos de matadero (en
porcentaje sobre el peso del animal vivo)
VACUNO VACUNO
MACHO HEMBRA VACUNO PORCINO
ADULTO ADULTA JOVEN ADULTO
Peso vivo
promedio en
Kg. Antes del
faenado 430 350 50 90
Carne 33,9 31,20 37,21 29,2
Hueso 22,6 20,28 24,00 32,0
Vísceras del
tórax 3,46 3,87 5,44 3,49
Vísceras del
abdomen 5,74 9,55 6,60 7,98
Piel 22,20
8,45 8,30 8,10 (con tocino)
Cabeza con 6,22 5,50
cuernos 8,80 5,62 (sin cuernos) (sin cuernos)
Patas con
pezuñas 2,10 1,93 5,00 1,1
Órganos
genitales 0,44 2,26 0,65 0,54
Grasa
perirrenal y
escrotal 4,18 4,0 0,80 2,50
Sangre 12,24 2,63 3,00 2,77
Líquidos
corporales 11,5 10,36 2,99 2,28
Contenido
ruminal 73,10 18,00 - -
Nota: Los porcentajes anteriormente anotados sufren variaciones, de acuerdo con factores,
tales como la raza y la edad.
7
Para efectos de la cuantificación de desechos de matadero, es importante recordar los
rendimientos de carnicería concernientes a la carcasa, la carne y el hueso. El rendimiento
de pie a canal (carcasa), para los vacunos, correspondería a la suma de los porcentajes de
carne y hueso y, en cerdos a la suma de los porcentajes de carne, hueso y piel con el
tocino. A continuación se relacionan los promedios de estos rendimientos:
VACUNOS MACHO ADULTO: 54.5%

VACUNO HEMBRA ADULTO: 51.46%
TERNERO: 61.20%
CERDO: 77 %
De los anteriores porcentajes, el 50% corresponde a la carne y el 40%, al hueso; en estos

porcentajes influye radicalmente el tiempo transcurrido entre la última comida del animal
y el momento del faenado (cuarentena).
Cuadro 3. Rendimiento de las vísceras torácicas (en porcentaje sobre el peso del
animal vivo)
VACUNO VACUNO
Corazón 0,4 0,380 0,18 0,44
Pulmones 0,6 0,660 0,70 0,70
Tráquea 0,2 0,200 0,15 0,20
Esófago 0,1 0,086 0,08 0,09
Diafragma 0,4 0,370 0,35 0,30
8
Cuadro 4. Rendimiento de las vísceras abdominales (en porcentaje sobre el peso del
animal vivo)
VACUNO VACUNO
Rúmen 1,4 1,48 0,90 -
Retículo 0,35 0,35 0,40 -
Libro 0,20 0,22 0,18 -
Cuajar 0,20 0,35 0,40 -
Estómago - - - 0,90
Intestino
delgado 1,48 1,90 1,50 1,38
Intestino
grueso 1,72 2,00 1,90 2,30
Hígado 1,21 1,22 1,70 1,77
Bazo 0,25 0,23 0,40 0,25
Riñones 0,21 0,23 0,19 0,27
Mesenterio 0,59 0,68 0,50 0,45
9
Cuadro 5. Rendimientos de las partes de la cabeza. (En porcentaje sobre el peso del
animal vivo)
VACUNO VACUNO
Orejas 0,09 0,13 0,70 0,10
Lengua 0,31 0,53 0,54 0,51
Cuernos con
hueso 0,23 0,32 - -
Cuernos sin
hueso 0,03 0,04 - -
Carne de espina 1,20 1,21 0,20 1,87
Hueso 2,26 2,48 3,29 2,95
Ojos 0,05 0,04 0,05 0,03
Encéfalo 0,08 0,09 0,40 0,14
Piel 0,35 0,32 1,00 1,14
Cuadro 6. Rendimientos de los órganos genitales (en porcentaje sobre el peso del
animal vivo)
VACUNO VACUNO
Masculinos 0,44 - 0,50 0,36
Femeninos - 0,90 0,70 0,72
10
Cuadro 7. Rendimiento de otros residuos y desechos de matadero (en porcentaje
sobre el peso del animal vivo)
VACUNO VACUNO
Pelo de cola 0,038 0,037 - -
Pelo de cerdo - - - 1,500
Cascos 0,190 0,120 - -
Bilis 0,054 0,060 - -
Cuadro 8. Desecho de matadero de pollos (por pollo gordo sacrificado)
DESECHO CANTIDAD
GR.
Plumas 200
Tripas 100
Sangre 50
Con relación a las aguas residuales producidas por la Industria Cárnica, se puede
mencionar que un matadero para ganado bovino, con un volumen de matanza diaria de
100 cabezas, puede generar en sus efluentes una descarga de aguas residuales de 3.47 l/s.
con un promedio de 1.500 mg/l de DBO5.
2.2 Características de los residuos y desechos en la industria cárnica
Para el proceso de los residuos y desechos es necesario conocer su composición físico-

química, con el fin de determinar las características del producto final que se desea
obtener.
En el Cuadro No. 9, se presentan los resultados de los análisis bromatológicos de la

mayoría de los desechos de matanza, sobre muestras tomadas en diferentes mataderos.
11
Cuadro 9. Análisis bromatológico de los principales desechos de matadero
HUMEDAD PROTEÍNA FIBRA CENIZA

DESECHO % TOTAL % GRASA % % %
Carne 53,91 20,48 23,47 0,07 0,99
Hueso 11,39 19,09 1,22 6,16 61,87
Hígado 75,15 19,56 3,62 0,06 0,98
Corazón 79,57 16,19 2,56 0,11 0,98
Pulmones 80,10 15,59 1,47 0,88 0,92
Tráquea 62,19 22,49 11,43 0,44 0,77
Esófago 71,72 16,64 10,52 0,28 0,80
Diafragma 73,99 17,47 6,37 0,27 0,70
Panza, libro 80,31 13,60 3,33 0,27 0,70
Cuajo, estómago 72,12 13,98 12,08 0,32 0,60
Intestino delgado 73,87 14,40 10,39 0,09 0,72
Intestino grueso 76,94 11,48 10,10 0,08 0,65
Riñones 78,87 13,59 5,71 0,15 1,30
Contenido
ruminal 15,20 9,60 2,84 27,06 4,15
Orejas 70,50 24,60 0,26 1,65 0,64
Bazo bovino 79,09 16,91 0,89 0,54 1,37
Encéfalo 78,22 9,98 9,94 0,09 1,10
Grasa 18,76 3,48 77,38 0,06 0,24
Limadura de
cacho 14,21 79,10 2,04 0,70 2,08
Aserrín de hueso 38,98 9,07 34,56 4,19 13,81
12
Cuadro 9. Continuación.....
HUMEDAD PROTEÍNA GRASA FIBRA CENIZA

DESECHO % TOTAL % % % %
Mesenterio
bovino 18,44 2,41 77,68 0,24 0,25
Pezuña 37,97 58,07 2,69 0,45 0,79
Lengua bovina 77,69 19,77 0,58 0,28 1,27
Cerda de cerdo 61,99 35,98 1,29 0,27 0,13
Estómago de
cerdo 74,53 14,01 10,07 0,44 0,39
Pata de res 69,70 28,20 1,40 0,00 0,70
Ubre de vaca 64,90 15,40 18,70 0,00 1,00
Útero de vaca 81,00 14,60 4,10 0,00 0,30
Pezuñas de cerdo 57,00 20,20 22,00 0,00 0,80
Panza de bovino 81,82 10,95 3,97 0,02 0,58
Nota: La bilis está compuesta de sales sódicas de ácidos biliares, especialmente, ácidos
cólicos, desoxicólico, hidroxicólico, litocólico, dihidroxicólico y colánico.
2.3 Característica de las aguas residuales de la industria cárnica
En todo proceso de tratamiento de efluentes industriales, es fundamental conocer

previamente las características físico-químicas de las aguas residuales que lo conforman,
para poder orientar efectivamente un sistema que permita remover de ellas todo aquel
material sólido o líquido, que se pueda constituir en un contaminante del ambiente.
La ingeniería sanitaria determina los parámetros requeridos para medir las características
de los diferentes efluentes industriales. A continuación se describen algunos de los
principales parámetros utilizados en la caracterización de los efluentes de la industria
cárnica.
DBO. (Demanda Bioquímica de Oxígeno): Es una medida de la cantidad de oxigeno

requerida por los microorganismos para asimilar los nutrientes disponibles en los efluentes
líquidos, en un lapso de tiempo de 5 días, a 20º C.
13
DQO. (Demanda Química de Oxígeno): Este parámetro mide la cantidad de materia
orgánica en las aguas residuales. Las mediciones se realizan por oxidación química.
OD. (Oxígeno Disuelto): Determina la cantidad de oxígeno presente en las aguas

residuales. La solubilidad del oxígeno atmosférico en el agua varia, para una (1)
atmósfera de presión, entre 14,6 mg/l. a 0 ºC, y 7 mg/l. a 35 ºC. La proteína orgánica es
oxidada al utilizar el oxigeno durante el proceso de descomposición.
La presencia de OD en las aguas residuales determina, si los cambios biológicos en las
aguas residuales deben ser realizados por microorganismos aeróbicos o anaerobios.
Los microorganismos aeróbicos utilizan el oxígeno para oxidar la materia orgánica e

inorgánica. De su digestión se generan, residuos sólidos estables, metano y CO2. Los
organismos anaerobios efectúan la oxidación a través de la reducción de ciertas sales
inorgánicas, como los sulfatos.
SS. (Sólidos Suspendidos): Se refiere a los sólidos presentes en el efluente. Estos sólidos
pueden ser de naturaleza orgánica o inorgánica.
Existen otros parámetros para determinar los sólidos en las aguas residuales. Todos ellos
hacen referencia a la característica de los sólidos presentes en las aguas residuales. Entre
estos podemos mencionar:
- SV (Sólidos Volátiles)
- SD (Sólidos Disueltos)
- SSe (Sólidos Sedimentables)
GA. (Grasas y Aceites): Mide la cantidad de grasas y aceites presentes en las aguas
residuales. Las grasas y aceites constituyen el tercer mayor componente de los cuerpos
vivos. Una mayor o menor concentración en el efluente afecta directamente los procesos
de oxidación.
NT. (Nitrógeno total): Es una medida del nitrógeno total orgánico e inorgánico presentes
en las aguas residuales. El nitrógeno es indispensable para la síntesis de las proteínas.
Otros parámetros utilizados en el tratamiento de las aguas residuales se refieren a:
- Turbidez
- Color
- Olor
- ph
- Temperatura
- Caudal del efluente
14
Basándose en la legislación sanitaria establecida en cada país sobre la calidad del efluente
final de la industria, se les ha asignado valores promedios a los diferentes parámetros que
intervienen en la caracterización de sus aguas residuales. Estos valores sirven de punto de
comparación para analizar el grado de contaminación de una industria en particular. A
manera de ejemplo se puede mencionar, que en la República de Colombia se exige una
remoción del 90% de los sólidos presentes en el efluente final.
Las aguas residuales que conforman el efluente final en esta clase de industrias, están
conformadas especialmente por residuos cárnicos sólidos provenientes de las salas de
matanza o las salas de proceso de carnes tales como, el contenido gastrointestinal, las
grasas, algunos metales pesados como el cromo proveniente de los procesos de curtido de
las pieles, etc., y una fracción líquida, compuesta especialmente por aguas sanguinolentas
y diversos fluidos corporales. Igualmente, se pueden encontrar compuestos químicos
utilizados en los procesos de limpieza.
La industria cárnica requiere elevados volúmenes de agua para llevar a cabo sus procesos
productivos. A manera de ejemplo, se puede citar que en los mataderos, la taza media del
volumen de los efluentes está alrededor de 8.3 litros, por kilogramo de peso vivo de los
animales procesados. Este hecho incide directamente en la calidad del efluente y en los
costos del tratamiento de las aguas residuales.
En el Cuadro No. 10, se presenta un resumen de las principales características físico-

químicas de los efluentes de las principales empresas que conforman la industria cárnica.
Estas características pueden variar por muchas razones, entre las cuales podemos
mencionar: sistemas de retención de sólidos en las salas de trabajo, calidad y cantidad de
agua utilizada en los procesos, volúmenes de producción, utilización de detergentes en la
limpieza, técnicas de proceso, etc.
15
Cuadro 10. Características físico-químicas promedio, de los efluentes de algunas
empresas que conforman la industria cárnica
PARÁMETRO FABRICA DE CURTIEM MATADERO MATADERO

DERIVADOS BRES DE POLLOS DE
BOVINOS Y
PORCINOS
Temperatura, °C 30.0 25.0 23.0 20.0
pH 7.6 9.9 6.5 8.0
Alcalinidad total, mg 68.0 274.0 - 240.0
CaCO3/l
Acidez total, mg CaCO3/l - - - 30.0
Dureza total, mg CaCO3/l - 186.0 - 28.0
Sulfatos, mg/l - 158.0 - -
Sólidos sedimentables, ml/l 0.8 9.0 - 38.0
Sólidos no sedimentables, - 88.0 - 376.0
mg/l
Sólidos suspendidos, mg/l 104.0 550.0 - 570.0
Sólidos volátiles totales, 250.0 793.0 - 3066.0
mg/l
Sólidos fijos totales, mg/l 522.0 2207.0 2.108 518.0
Conductividad, umhos/cm 1100.0 3000.0 - 650.0
Hierro, mg/l - 4.2 - 0.8
Oxígeno disuelto, mg/l 4.3 0.0 - 3.1
DQO, mg/l 515.0 1089.0 3187.0 3379.3
DBO5, mg/l 360.0 800.0 2264.0 1770.7
Caudal, l/s 2.7 45.0 8.5 2.0
Detergentes, mg/l - - - -
Fosfatos, mg/l - 0.0 8.31 40.0
N-amoniacal, mg/l - 36.4 11.0 8.8
N-orgánico, mg/l 13.30 39.0 - 23.8
N-nitritos, mg/l - 0.0 - 0.02
N-nitratos, mg/l - 0.6 - 0.0
Cromo hexavalente, mg/l - 0.0 - -
Grasas e hidrocarburos, 153.0 - - 106.5
mg/l
DBO5, kg/día 83.98 3110.4 - -
Fuente: OROZCO, J. et all. Al. , Tratamiento Biológico de las Aguas Residuales.

Universidad de Antioquia. Medellín Colombia. 1985.
16
En la práctica, al analizar un resultado de laboratorio en la caracterización de un efluente
determinado, podemos efectuar entre otras, las siguientes consideraciones:
a) Un elevado valor en la DBO nos puede indicar exceso en el consumo de agua en

la planta de proceso.
b) Niveles altos de los sólidos y GA nos indica deficiencias con la limpieza de las
salas de proceso lo que ocasiona una gran afluencia de sólidos a los sistemas de
conducción de efluentes.
c) Un elevado valor en la turbidez del efluente puede indicar deficiencias en la

recolección de la sangre en las salas de matanza.
d) El color es indicativo de presencia de material orgánico o inorgánico en las de los

efluentes. Por ejemplo, en los mataderos el agua inicialmente tiene un color
marrón o gris, pero en la medida que ocurren los procesos de desdoblamiento de
los compuestos orgánicos por las bacterias, el agua se torna de color café o negro.
2. LOS RESIDUOS Y DESECHOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA
Al hablar de residuos y desechos en la industria láctea, se hace referencia a todos aquellos

remanentes sólidos y líquidos que se generan en las plantas procesadoras de la leche
durante los procesos de transformación de este producto.
En la industria de los lácteos se utiliza principalmente la leche de vaca y, en cantidades

menores, la de cabra y de oveja. La leche está constituida especialmente por los siguientes
elementos:
- Agua
- Sales minerales: Cloruros, fosfatos, sulfatos, carbonatos y citratos
- Minerales: Calcio, Potasio, Magnesio y hierro.
- Lactosa
- Proteínas: caseína, albúmina y globulina.
- Grasa
- Vitaminas: A, B1, B2 y D.
- Enzimas: Fosfatasa, Peroxidasa, Catalasa, Lipasa, Xantonoxidasa y reductasa.
En el Cuadro No. 11, se relacionan los porcentajes de los principales elementos que
conforman leche cruda.
17
Cuadro 11. Composición de la leche cruda
AGUA GRASA CASEÍNA ALBÚMINA LACTOSA SALES MINERALES

% % % % % %
87,2 3,70 2,5 0,7 4,80 0,80
En la formación de las características físico-químicas de la leche intervienen factores, tales

como:
- Raza de la hembra productora de leche

- Etapa de la lactancia
- Método de ordeño
- Estado de salud del animal
- Alimentación
- Clima
La mayoría de las sustancias proteínicas de la leche se encuentran en suspensión,

formando una solución coloidal. La caseína se encuentra asociada con el fosfato. Esta
proteína es la materia prima para la fabricación de los quesos.
La lactosa le da el sabor dulce a la leche. Las bacterias lácticas pueden transformar la

lactosa en ácido láctico, provocando la acidificación de la leche. Esta reacción química es
utilizada en la fabricación de yogures, mantequillas y ciertas clases de quesos.
La grasa, se encuentra en la leche en forma de emulsión inestable.
Dada su composición físico-química, la leche es utilizada para la fabricación de un gran

número de productos, de gran uso en la alimentación humana. Se pueden mencionar los
siguientes productos lácteos fabricados sobre la base de procesos de transformación de la
leche:
- Quesos de diferentes variedades

- Mantequillas
- Leches fermentadas
- Leches condensadas
- Cremas de leche
- Leches ácidas
- Etc.
En las Figuras Nos. 1,2, se relacionan los principales procesos a los que son sometidos la
leche y los desechos que se pueden obtener.
18
Figura 1. Diagrama del proceso de la leche cruda
Alternativa de proceso Proceso fundamental Residuos
Depósitos Llegada en
camiones
Almacenamiento
en tanques
Clarificación
Pasteurización
Discontinuo (Continua)
Homogenización
Desodorización Aguas condensadas

del enfriamiento
Almacenamiento
en tanques
Embotellado Residuos de lavado de

botellas
Almacenamiento
en frío
Despacho Aguas de limpieza.

Producto perdido en
el proceso
19
Figura 2. Diagrama de la preparación del queso
Alternativa de proceso Proceso fundamental Residuos
Almacenamiento
en tanques
Despumado en
Depósitos tanques de
almacenamiento
Mezcla
Pasteurización
Continuo (Discontinua)
Homogenización
Continuo Enfriamiento
Discontinuo
Queso casero Lactosuero

Agua
Empaquetado
Aguas de limpieza.
Despacho Producto perdido en el
proceso
20
3.1 Cuantificación y características de los desechos y residuos de la Industria
Láctea
Como se mencionó anteriormente, los residuos y desechos generados por la industria

láctea, corresponden a los sobrantes de producción que obtienen en las diversas plantas de
transformación de la leche.
La cantidad y la calidad de los desechos y residuos producidos por la industria láctea, esta
íntimamente relacionada con el grado de tecnificación de las plantas procesadoras. Es así,
como, en las pequeñas plantas artesanales, se puede observar un incremento exagerado de
los desechos que se generan del proceso de la leche y, como, estos son vertidos a las
fuentes de agua sin ninguna consideración técnica especial, provocando serios problemas
de contaminación del ambiente.
Posiblemente, el desecho de mayor significado en las plantas transformadoras de la leche,

por su volumen, es el lacto suero, el cual se obtiene de la coagulación de la leche en la
elaboración de los quesos. Es un líquido de color amarillo verdoso, rico en proteínas,
lactosa y sales minerales y, que representa, alrededor del 90%, del peso de la leche
utilizada en la elaboración de los quesos. Contiene, además, entre el 6% - 6,4 % de
extracto seco, es decir, la mitad de la materia seca de la leche.
La industria láctea tiene definidos dos tipos de lacto suero: Dulce y Acido. Su diferencia
radica en los métodos utilizados en el proceso de obtención de los quesos; un suero dulce
es obtenido a partir de la coagulación de la caseína de la leche mediante el uso de enzimas
(cuajo); el suero ácido se obtiene, cuando en el proceso de coagulación de la leche se
utilizan sustancias ácidas (ácido láctico, clorhídrico, acético, etc.).
Los dos tipos de suero presentan diferencias en su composición. En el Cuadro No. 12, se
relacionan los componentes básicos del lacto suero.
Cuadro 12. Composición del lacto suero
COMPONENTE SUERO DULCE SUERO ACIDO

% %
Agua 93 – 94 94 – 95
Extracto seco 6- 7 5–6
Lactosa 4,5 – 5 3,8 – 4,2
Acido Láctico Trazas hasta 0,8
Proteínas 0,8 – 1 0,8 – 1
Acido cítrico 0,15 0,1
Cenizas 0,5 – 0,7 0,7 – 0,8
PH 6,45 (Índice de SH4) alrededor de 5 (Índice de SH- 20-25)
21
El lacto suero contiene proteínas que no han precipitado, ni por efecto de la acidificación,
ni por acción de las enzimas. Las principales proteínas del lacto suero son las albúminas y
las globulinas, sustancias solubles de un alto valor nutritivo.
Las proteínas del lacto suero tienen un alto contenido en lisina, aminoácido este, que le da
un gran significado como complemento de las proteínas de los cereales.
El contenido de grasa en el lacto suero, depende de los porcentajes que de este elemento
orgánico tuviese la leche en el momento de la producción de los quesos. Generalmente,
estos valores no superan el 0,1%; en caso de que este porcentaje se supere, el lacto suero
debe desnatarse (remover los excesos de grasa), para su posterior proceso.
En el lacto suero también se pueden encontrar diversas vitaminas como: la vitamina B2

(lactoflavina), responsable del color verdoso del suero y, la vitamina C.
3.2 Características de las aguas residuales de la industria láctea
Las aguas residuales de las plantas que procesan la leche, están constituidas en su mayor
parte por diferentes diluciones de leche cruda, leche tratada, mantequilla y suero de leche,
los cuales se ha vertido al efluente en forma obligada o por accidente.
Otros residuos que se originan en las plantas lechera, son los sobrantes de las aguas de
lavado, las cuales, además de los residuos de la leche, contienen productos químicos,
alcalinos u otras sustancias químicas utilizadas en la limpieza de los recipientes de
almacenamiento de la leche.
Las aguas residuales de las lecherías son, por lo general, neutras o ligeramente alcalinas,
pero tienen tendencia a volverse ácidas muy rápidamente a causa de la fermentación del
azúcar de la leche, transformándose en ácido láctico.
La lactosa, en las aguas residuales de las plantas de leche, puede pasar a ácido láctico,
cuando los cursos de agua estén sin oxígeno y el bajo pH resultante, causa la precipitación
de la caseína.
En las unidades receptoras de la leche se obtienen importantes residuos, provenientes del

lavado y esterilización de los depósitos, tanques, vehículos de transporte, equipos de
enfriamiento y suelos. Se tiene establecido que en el proceso total de limpieza de una
unidad receptora de leches, se requieren 10 litros de agua de lavado, por cada lata de 40
litros.
Las aguas residuales del proceso de la leche contienen muy poca materia en suspensión
(excepto el cuajo encontrado en las aguas residuales de las plantas productoras de quesos);
sus efectos contaminantes se presentan como consecuencia de una demanda exagerada del
oxígeno que se impone a la corriente receptora.
22
La contaminación producida por las aguas residuales de las fábricas de productos lácteos,
se caracteriza por unos modestos lodos negros y unos fuertes olores de ácido butílico,
causados por la descomposición de la caseína.
Se calcula que, aproximadamente, unos 45 Kilos de leche cruda, generan

aproximadamente, 4,5 kilos de DBO.
En el Cuadro No. 13, se relaciona la composición media de la leche, los desechos y

residuos de la fabricación de quesos.
Cuadro 13. Composición media de la leche, desechos y los residuos de la fabricación

de los Quesos
CARACTERÍSTICAS LECHE LECHE LECHE SUERO RESIDUOS SUERO

CRUDA DESNATADA DESCREMADA P.P.M P.P.M SEPARADO
P.P.M P.P.M P.P.M P.P.M
Sólidos totales 125.000 82. 300 77.500 72.000 4.516 54.772

Sólidos orgánicos 117.000 74.500 68.800 64.000 2.698 49.612
Sólidos inorgánicos 8.000 7.800 8.700 8.000 1.818 5.160
Grasa 36.000 1.000 5.000 4.000
Sólidos solubles 3.956 54.656
Sólidos en 560 116
suspensión 45.000 46.000 43.000 44.000
Lactosa 38.000 39.000 36.000 8.000
Proteína (Caseína)
Nitrógeno orgánico 73,2 1.300
total 6,0 31
Amoniaco libre 807 648
Na 112,5 350
Ca 25 78
Hg 116 1.000
K 59 450
P 102.500 73.000 64.000 32.000 1.890 30.100
DBO5 36.750 32.200 28.600 25.900
(Oxígeno
consumido)
23
4. DISTRIBUCIÓN E IMPORTANCIA DE LOS PUNTOS DE PRODUCCIÓN
DE RESIDUOS Y DESECHOS
Es considerado por algunos técnicos, que la industria de la carne se inicia en los centros de
sacrificio y faenado de los animales con destino al consumo humano. Sin embargo vale la
pena recordar que para obtener los mejores rendimientos de calidad de las carnes, se
requiere de unas muy buenas prácticas de manejo en el ámbito de los hatos ganaderos y
planteles avícolas, en donde se coloque especial énfasis a los sistemas alimenticios y a las
normas sanitarias respectivas.
América Latina, es común observar diversas técnicas para el manejo de los animales a
nivel de los centros de producción. En algunas regiones, se siguen normas técnicas y
sanitarias definidas, mientras en otras, los animales no cuentan con sistemas adecuados de
alimentación, ni se siguen adecuadas prácticas sanitarias. Estos hechos, necesariamente
afectan de una manera positiva o negativa, el buen desarrollo de la industria de la carne.
En necesario mencionar, que se encuentran claramente definidos en la literatura técnica,

una serie de factores que contribuyen e intervienen en la calidad de la carne. Dentro de
estos, se pueden mencionar, los factores genéticos (selección de razas especializadas), y,
como se mencionó anteriormente, las prácticas sanitarias y de alimentación de los
animales. Igualmente, es importante tener en cuenta aquellos factores de calidad
relacionados con el manejo de los animales desde su movilización de los centros de
producción a los lugares de beneficio y las técnicas utilizadas en los procesos de sacrificio
y faenado.
En los mataderos de los países latinoamericanos, es fácil observar en las carcasas y en los
subproductos de los animales faenados, hematomas y hemorragias ocasionadas durante la
movilización de los animales, al igual que, la presencia de ectoparásitos y parásitos
internos, como consecuencia de malas prácticas de manejo sanitario. Igualmente, es
común observar daño de las pieles, por deficiencias en los sistemas de pastoreo o en la
aplicación de herrajes.
Todo lo anterior, sumado a deficiencias técnicas en capacitación y calidad de la

maquinaria y equipos utilizados en el sacrificio, faenado y proceso de las carnes, hacen
que en América Latina la industria de la carne esté asumiendo una serie de pérdidas
económicas representativas, al tener que clasificar como desechos, a valiosas partes del
animal. Es corriente observar, que los mataderos se encuentran localizados en los centros
de consumo, provocando con esto pérdidas económicas considerables, ocasionadas por las
mermas en el peso de los animales, al tener que soportar largas jornadas de viaje, al igual
que, los traumatismos y muerte durante la movilización.
24
En América Latina, como en otras regiones del mundo, las actividades de los centros de
sacrificio y faenado adoptan dos formas básicas: una tradicional, cuyo origen se remonta al
pasado y que está representada por los mataderos tradicionales, y una industrial o
moderna, referida a los mataderos frigoríficos. En algunas regiones, se puede observar una
transición entre estos dos tipos de modelo.
El porcentaje de los mataderos frigoríficos dentro del gran conglomerado de la industria de

la carne, es reducido. Es mayor el número de centros de sacrificio y faenado está
conformado por los mataderos tradicionales.
Los mataderos tradicionales y los mataderos frigoríficos, faenan principalmente, ganado

bovino y porcino; en menor escala, se procesa ganado caprino, ovino, camélido y equino.
Los mataderos de aves en su gran mayoría faenan pollo de engorde y gallinas de fin de
postura.
4.1.1 Los mataderos Frigoríficos
El sector de los mataderos frigoríficos está conformado por aquellas empresas

predominantemente de carácter privado, que tienen como objeto el proceso de animales
para sus propias necesidades comerciales, ya sea en la venta directa de carnes en canal o
deshuesadas o, en la elaboración de derivados de la carne. Estas empresas cuentan con una
estructura empresarial definida, siguiendo patrones técnicos de trabajo.
Los mataderos frigoríficos presentan volúmenes variables de sacrificio y faenado, los

cuales varían entre 100 a 1.500 o, más animales, en un día de trabajo. Ciertas empresas,
prestan el servicio de sacrificio a terceras personas, con miras a satisfacer una demanda de
tecnología para aquellos comerciantes que desean que sus animales sean procesados
mediante el uso de técnicas apropiadas.
En ciertos países, los mataderos frigoríficos son dueños de los ganados que faenan, en
otros, se compran los animales en los centros de producción o en ferias ganaderas. Por lo
general, estas compañías destinan las carcasas de los animales faenados para ventas al
exterior o para ofertarlas a los mercados nacionales.
Algunos mataderos frigoríficos cuentan con una infraestructura adecuada para realizar los
procesos de sacrificio y faenado, al igual que, para el proceso de ciertos residuos y
desechos, líquidos y sólidos, que en estas industrias se generan. Otros, por el contrario,
cuentan con equipos e instalaciones obsoletas, desde el punto de vista higiénico-sanitario,
en donde las condiciones de faenado y deshuese no son del todo satisfactorias. De otra
parte, no se cuenta con los equipos requeridos para el procesamiento de desechos y
residuos, tales como, la sangre y el contenido ruminal.
25
Por lo general, en el ámbito de los mataderos frigoríficos no existe una uniformidad de
criterios respecto a la utilización y tratamiento de los desechos y residuos. Un elevado
porcentaje de ellos, no procesa la totalidad de los desechos y residuos; unos, dan algún uso
a la sangre, sin realizar ningún proceso con el contenido ruminal, el pelo o la bilis. Otros,
venden la sangre a terceras personas y no cuentan con sistemas de tratamiento de aguas
residuales, vertiendo las postas al sistema general de alcantarillas.
El anterior fenómeno se presenta como consecuencia, en la mayoría de los casos, de un

desconocimiento de las técnicas apropiadas para realizar los procesos o por no contar con
los recursos económicos necesarios para la adquisición de los equipos requeridos. En otras
ocasiones, es consecuencia de recortes presupuestales en los que se da poca importancia al
tema de la contaminación del ambiente, sin penar en los beneficios económicos y sociales
que, puede generar un buen uso de los desechos y residuos del matadero.
Las empresas que cuentan con tecnología apropiada para sus actividades técnicas, tienen
dispuesta un área determinada para el proceso de los desechos y residuos. La gran mayoría
de ellas procesan la sangre para la producción de harinas o la extracción de plasma
sanguíneo. Otras, tienen además, dispuesta la maquinaria requerida para el proceso del
hueso y residuos de la matanza, en la producción de harina de carne y hueso. Igualmente,
tienen previstos sistemas adecuados de tratamiento de las aguas residuales y proceso de
otros desechos de matadero como la bilis, los cuernos, el contenido ruminal y el estiércol.
Es frecuente observar que los mataderos de pollos no cuentan con sistemas para el proceso
de sus desechos sólidos. Estos productos son recolectados por plantas de subproductos, las
cuales procesan desechos de varios mataderos. Algunos mataderos de pollos tecnificados,
cuentan con sistemas apropiados para el tratamiento de las aguas residuales, otros por el
contrario evacuan sus efluentes a las fuentes de agua.
4.1.2 Los Mataderos Tradicionales
En América Latina, el ámbito informal de los centros de sacrificio y faenado está

constituido por los denominados mataderos tradicionales. Sus volúmenes de matanza
varían desde los 5 animales por día, hasta los 400 animales por día, dependiendo esto, de
su ubicación geográfica, siendo los de mayor volumen de faenado los que se localizan en
las ciudades capitales.
En su gran mayoría, los mataderos tradicionales tienen carácter oficial y son administrados
por las municipalidades. Sin embargo, algunos de los mataderos municipales son carácter
privado o de economía mixta, empresas estas, conformadas por capital de particulares y
capital de los municipios, en porcentajes variables, dependiendo de la magnitud del
negocio.
26
Por lo general, los mataderos tienen como actividad principal la de prestar el servicio de
faenado a terceras personas, cobrando por esto, una determinada cantidad de dinero. La
infraestructura de estos mataderos y los equipos utilizados en sus procesos, con frecuencia
adolecen de unas condiciones técnicas adecuadas, factor este que incide directamente en la
calidad higiénica y sanitaria de las carnes que en ellos se procesa.
Los mataderos tradicionales, en la generalidad de los casos, no cuentan con una

infraestructura adecuada, ni con los equipos técnicos requeridos para el sacrificio y
faenado de los animales. Muchos de ellos realizan aún los procesos a nivel del piso, con
los riesgos de contaminación para la carne y los subproductos comestibles. Menos aún, se
cuenta con los equipos necesarios para el proceso de los residuos y desechos, sólidos y
líquidos que se generan en sus salas de faenado.
Es común observar que estos establecimientos se encuentran ubicados dentro del perímetro
urbano de las ciudades, provocando serios problemas de contaminación del ambiente.
La no utilización adecuada de los desechos y residuos en los mataderos tradicionales, se

debe en gran parte, a un desconocimiento de las técnicas de proceso apropiadas y a los
deficientes recursos económicos para la adquisición de maquinaria y equipos apropiados.
Otro aspecto que merece un comentario adicional, es lo relacionado con los mataderos
rurales. En estos lugares, el sacrificio de las reses se realiza en el piso sin tener en cuenta
ninguna norma sanitaria, dándose a consumo carnes y subproductos contaminados con
materias fecales y otras sustancias contaminantes. En las zonas rurales no se da ninguna
utilización a los desechos y residuos de la matanza, estos, son vertidos a las fuentes de
agua o son dejados a la interperie en los lugares aledaños al matadero.
La FAO, viene desarrollando una serie de mataderos modulares, para ser ubicados en las
zonas rurales o en las poblaciones de baja densidad poblacional, con el fin de generar una
cultura respecto a los procesos técnicos de sacrificio y faenado de los animales y, al
manejo higiénico de la carne (ver Manual para la instalación del pequeño matadero
modular de la FAO. Publicación FAO No. 120).
De otra parte, deben señalarse los focos de contaminación generados por los llamados
mataderos clandestinos. Estas construcciones se encuentran ubicadas en zonas rurales o
dentro de las mismas poblaciones. Al igual que en los mataderos rurales, el sacrifico y
faenado se realiza sin ninguna consideración sanitaria especial. Es estos lugares, se
sacrifican por lo general, animales robados o enfermos. Los residuos y desechos son
arrojados a los arroyos o dejados a la interperie en lugares aledaños al sitio de trabajo.
27
4.1.3. Industria de los chacinados
En América Latina, la industria de los chacinados presenta diferentes grados de

tecnificación. Algunas empresas cuentan con una infraestructura y equipos adecuados para
los diferentes procesos. Otras, realizan sus actividades en forma artesanal, utilizando
equipos obsoletos.
Las industrias especializadas cuentan con un criterio técnico de selección de sus materias
primas, llevando a cabo inspecciones sanitarias rigurosas, que garantizan un producto final
confiable para el consumidor. Algunas de estas industrias cuentan con sus propias salas de
sacrificio para abastecer sus demandas de carne.
Los residuos y desechos que se producen en estas empresas, hacen referencia

principalmente a las aguas residuales de las plantas de proceso y los retales de grasa, hueso
y carnes que puedan quedar involucradas en ellas. En la mayoría de estas chacinerías, se
realiza un proceso adecuado para la recuperación de los desechos; estos, por lo general,
son recolectados adecuadamente e incorporados a sus productos.
Sin embargo, un elevado porcentaje de las empresas dedicadas a la chacinería en América

Latina, adolecen de condiciones técnicas adecuadas para realizar sus procesos. Por lo
general, las actividades son realizadas en las casas de habitación o en lugares
independientes con unas condiciones sanitarias defectuosas.
Estas industrias, con frecuencia, utilizan carnes de dudosa procedencia (mataderos

clandestinos, mataderos sin inspección sanitaria adecuada, etc.), lo cual hace poco
confiable la calidad de sus productos.
En estas empresas, los controles técnicos de proceso no son los adecuados, presentándose
una cantidad considerable de desechos residuos de carne, grasa y hueso, los cuales, en su
mayoría, son depositados en los sistemas de recolección de los efluentes. Las aguas
residuales de estas empresas son vertidas a los sistemas de alcantarillado de las ciudades,
sin cumplir con las normas sanitarias requeridas.
En América Latina, como en otras regiones del mundo, la industria láctea está conformada
por un sector industrial, con diferentes grados de tecnificación y, un sector artesanal, con
significativas deficiencias técnicas en los procesos.
4.2.1 Ámbito formal. Plantas Lecheras
El sector formal de la industria de la leche está constituido por todas aquellas empresas
que realizan diversos procesos de transformación de la leche, siguiendo parámetros
técnicos definidos, acorde con los productos que se deseen obtener. Este sector industrial
28
es relativamente pequeño, en comparación con el sector informal, el cual abarca un amplio
segmento de la economía agroindustrial de la leche, en América Latina.
La producción de las plantas lecheras es variable, algunas, tienen como finalidad

productiva la pasteurización de la leche para abastecer un mercado regional definido,
otras, mediante sus procesos de transformación, entregan al mercado una gama de
derivados lácteos dentro de los cuales se pueden encontrar diversos tipos de quesos, leches
acidificadas, leches condensadas, etc.
El grado de tecnificación de las plantas de leche es variable, algunas de ellas cuentan con
equipos modernos de transformación de leche y otras, en su mayoría, procesan la leche
utilizando métodos y maquinaria de mala calidad. Este hecho, conlleva necesariamente a
que los productos que se obtienen en estas plantas adolezcan de buenos parámetros de
calidad.
Un elevado porcentaje de la leche recolectada con destino a las plantas de proceso,

presenta anomalías sanitarias graves, puesto que, con frecuencia, no se siguen prácticas
sanitarias adecuadas durante el ordeño, ni en los posteriores procesos de recolección,
almacenamiento y envase.
La leche recolectada en los hatos lecheros, es llevada a las unidades receptoras, que sirven
de punto de recolección, mediante el uso de tanques-cisterna, con o sin refrigeración, o en
camiones recolectores que transportan la leche en latas de 40 litros, sin refrigeración.
Por lo general, la unidad receptora está provista de un sistema de enfriamiento de la leche

para evitar la proliferación de los microorganismos patógenos. Una vez la leche es
enfriada, se envía a las plantas procesadoras mediante el uso de carros cisterna
refrigerados.
4.2.2 Ámbito informal. Queserías Artesanales
El ámbito informal de la industria láctea está conformada por un gran número de pequeñas
empresas artesanales que se dedican preferencialmente a la producción de quesos
(queserías artesanales), cuajadas, cremas y mantequillas.
Las queserías artesanales no cuentan con equipos especializados para la elaboración de sus
productos, por lo general utilizan materiales de la región, tales como, maderas de diferente
tipo, hojas de plantas vegetales, sobrantes de metalmecánica, etc., para la elaboración de
sus productos.
Estas plantas tienen un promedio de proceso de 1.000 a 2.0000 litros de leche diarios. No
cuentan con sistemas adecuados de conservación de la leche, ni de sus derivados,
presentándose pérdidas económicas cuantiosas en los casos de fallas en los sistemas de
comercialización. Cuando estos hechos suceden, la leche y sus productos son dados a los
animales o son vertidas a las fuentes de agua.
29
Por lo general, estas plantas se encuentran ubicadas dentro del mismo hato lechero o en las
casas de las poblaciones o caseríos. Los residuos y desechos de estas queserías, en el caso
del lacto suero, es suministrado a los animales; el resto de los sobrantes, es regado por el
piso o depositado en las fuentes de agua.
5. REQUISITOS LEGISLATIVOS PARA EL MANEJO DE LOS RESIDUOS Y

DESECHOS DE LOS PAÍSES LATINOAMERICANOS
En los países latinoamericanos, la legislación sanitaria respecto al uso y tratamiento de

residuos y desechos de la Industria Cárnica y Láctea, presenta diversas variables.
En algunas regiones, se han promulgado leyes para el control de los contaminantes

derivados de la industria alimenticia en general, mientras en otros, se tienen definidas
estrategias legislativas para el control de residuos y desechos de la Industria Cárnica y
Láctea en particular.
En general, se puede decir que existen serias deficiencias en la promulgación de leyes o

decretos que regulen la actividad sanitaria respecto a estos tópicos; inclusive, en algunos
casos, se pone de presente una descoordinación técnica, entre los diferentes organismos
gubernamentales con injerencia en la salud pública, respecto a la normalización de la
problemática de aguas residuales, detectándose también deficiencias en la logística del
control de programas.
No obstante lo anterior, se pone de presente en los diferentes gobiernos de la región, una

constante preocupación por la regulación sanitaria y técnica respecto a las actividades que
realizan las empresas que procesan alimentos y, al control de los desechos y residuos que
se generan en estas empresas. En el Cuadro No. 14, y a manera informativa, se relacionan
algunas de las principales leyes que regulan el control sanitario de los residuos y desechos
de la industria de la carne y la leche en América Latina.
30
Cuadro 14. Leyes y Decretos que regulan el control sanitario de los residuos y
desechos de la Industria de la carne y la leche en algunos países de
América Latina
PAÍS LEY O DECRETO ENTIDAD DE CONTROL SECTOR QUE

NORMALIZA
Bolivia Ley del Medio Ambiente. Secretaría Nacional de Agricultura y Control del medio ambiente
1995 Ganadería (SNGA)
Chile Ley 3.133. Ministerio de Obras Públicas. Agentes contaminantes y
Decreto 351 de 1992. Servicio Agrícola y Ganadero. residuos líquidos.
Norma Oficial Chilena. Comisiones Regionales del Medio Funcionamiento de
Ley 19.162 Ambiente (COREMA) mataderos.
Colombia Decreto 2278 de 1982 Ministerio de Salud Control de mataderos,
Ley 9. O Codex Alimentario. Plantas de chacinados
Decreto Plantas de leche
Decreto 2437 de 1983.
Resolución 2310 de 1986.
Decreto 2437 de 1983.
Paraguay Ley 716 de 1995 Ministerio de Agricultura. Control del medio ambiente.
Resolución 277 de 1983. Ministerio de Salud Pública y Bienestar Control de mataderos y
Social plantas de leche
Uruguay Ley 16.466 de 1994. Ministerio de Ganadería Agricultura y Control higiénico, sanitario,
Decreto 369 de 1983. Pesca. tecnológico de la carne.
Decreto253 de 1979. Dirección Nacional del Medio Control higiénico sanitario de
Decreto 283 de 1986. Ambiente. la leche.
Decreto 277 de 1986. Instituto Nacional de Carnes Control del medio ambiente.
Venezuela Decreto 883 de 1995 Control de vertimientos
líquidos
Las Leyes y Decretos mencionados en el cuadro anterior hacen referencia en especial a las
normas de control para la eliminación de aguas servidas de mataderos, plantas de leche e
industrias alimenticias en general, lo mismo que las emisiones atmosféricas de estas
industrias. Igualmente, algunas de ellas reglamentan la construcción de mataderos y las
plantas de leche y se encargan de normalizar respecto a la inspección veterinaria en las
diferentes plantas.
La mayoría de los países de América Latina cuentan con alguna reglamentación respecto
a los controles sanitarios que deben operar en la industria de la carne y la leche. El
problema nace de que, en la generalidad de los casos, no se cuenta con mecanismos
apropiados para colocar en práctica estas reglamentaciones, generalmente por problemas
presupuestales, que no permiten la adjudicación de los recursos necesarios para el
desplazamiento y permanencia de los funcionarios en los lugares requeridos
En algunos países, no se cuenta con efectivos controles en los servicios de inspección

sanitaria veterinaria, lo cual no permite conocer la procedencia ni la salud de los animales
que llegan a matadero, exponiendo al consumidor a problemas de enfermedades
zoonóticas.
31
Los mataderos frigoríficos que exportan carnes, cuentan con una supervisión oficial para
los procesos de sacrificio y faenado o, durante los procesos de deshuese y elaboración de
productos cárnicos. Es común, que estos funcionarios devenguen salarios de los mismos
centros que supervisan, creando con esto un problema ético de control.
Para el control de las carnes de exportación, ciertos países cuentan con laboratorios
especializados para la detección de enfermedades o análisis de residuos.
Los mataderos municipales tienen asignados profesionales para las labores de inspección
sanitaria, pero con frecuencia estos empleados no asisten a los lugares de trabajo o, como
sucede en mataderos de altos volúmenes de proceso, se limitan a realizar inspección de
ciertas partes del animal, perdiéndose la finalidad de una inspección sanitaria integral.
Los mataderos de pollos cuentan con inspección sanitaria, pero como ocurre en algunos
países, la legislación no obliga la permanencia de inspectores de sanidad dentro de las
instalaciones de las empresas, lo cual provoca que se presenten deficiencias en los
controles sanitarios.
Similar situación se presenta con la industria de la leche, en donde, la inspección sanitaria

se reduce a controles de las plantas lecheras, dejando de lado la supervisión de las
pequeñas queserías artesanales. Los productos elaborados por estas industrias, presentan
porcentajes altos de contaminación, especialmente por E. Coli, salmonella y algunos tipos
de hongos.
6. OPCIONES PARA EL APROVECHAMIENTO Y TRATAMIENTO DE LOS

RESIDUOS Y DESECHOS
Como se mencionó anteriormente, los residuos y desechos producidos en las plantas de

sacrificio y faenado de animales y en las plantas de proceso de la leche, pueden ser
sometidos a variados procesos, de los cuales se derivan una serie de productos finales, en
algunos casos, útiles en la alimentación humana o animal y en la industria química y
farmacéutica. De otra parte, un uso adecuado de estos residuos y desechos favorece la
preservación del ambiente.
Los procesos de uso y tratamiento de los residuos y desechos, pueden ir desde simples
técnicas artesanales, hasta sofisticados sistemas de producción industrial. El proceso puede
llevarse a cabo dentro de las instalaciones de la planta de trabajo, en áreas previamente
definidas o puede establecerse una industria independiente para su transformación.
Con relación al tratamiento de las aguas residuales, por lo general, los diferentes sistemas
se construyen anexos a las plantas de proceso, siguiendo parámetros definidos por las
reglamentaciones sanitarias de cada región. En algunos lugares, para el tratamiento de los
efluentes de los mataderos y las plantas de leche, se hace uso de los sistemas existentes
para el proceso de las aguas residuales de las ciudades en donde se encuentran localizados.
32
En el presente Capítulo, se darán a conocer algunas de las principales técnicas de proceso
de residuos y desechos, sólidos y líquidos que pueden ser implementados en diferentes
empresas o establecimientos de proceso de la carne y la leche.
Los desechos y residuos obtenidos en las plantas de proceso de la industria de la carne,

hacen posible obtener una serie de productos de gran valor comercial mediante el uso de
técnicas apropiadas.
En los Cuadros 15, 16,17, se presentan, en forma resumida y de una manera general, las
diferentes alternativas de proceso y utilización de los principales desechos de matadero.
Cuadro 15. Aprovechamiento de la sangre
ALTERNATIVAS ALTERNATIVAS PRODUCTO

DE USO PRESENTACIÓN DE PROCESO FINAL
Anticoagulante-
CONSUMO Centrifugación-
HUMANO SANGRE ENTERA Filtración Plasma Sanguíneo
Corpúsculo
Sanguíneo
Coagulación- Suero sanguíneo

Desfibrinación Fibrina
Coagulación- Sangre coagulada

Cocción cocida (claros)
Consumo directo sin

CONSUMO ANIMAL SANGRE ENTERA proceso Sangre coagulada
Mezcla con harina u

otros subproductos
comestibles Sangre mezclada
Coagulación-
Prensado-Secado-
Molido. Sangre seca molida
Secado forzado en
biodigestores o en
spray (spray-dried) Harina de sangre
33
Cuadro 16. Aprovechamiento del Contenido ruminal
ALTERNATIVAS ALTERNATIVAS
DE USO PRESENTACION DE PROCESO PRODUCTO FINAL
Contenido Ruminal Contenido Ruminal

Consumo Animal Húmedo Secado Incompleto Semi-seco
Secado Completo al
Medio Ambiente- Contenido Ruminal
Molido Seco
Secado completo con

Contenido Ruminal Calor Forzado-
Seco Tamizado Harina Forrajera
Contenido Ruminal
con sangre y con Secado al Medio Contenido Ruminal
Desperdicios Ambiente seco
Secado al Calor Harina Forrajera con

Forzado Desperdicios
Contenido Ruminal
Contenido Ruminal Secado Previo- Húmedo
Abono Húmedo Aspersión al Suelo Ensilaje
Contenido Ruminal Prensado-Aspersión Contenido Ruminal

Seco al Medio Seco.
34
Cuadro 17. Aprovechamiento de la grasa y el hueso
ALTERNATIVAS PRESENTACION ALTERNATIVA DE PRODUCTO FINAL

DE USO PROCESO-
RECOLECCION
Sebo Cocimiento- Aceite

Separación Harina de carne
GRASA: Manual-Prensado (Chicharrón)
Consumo humano Molido
Consumo animal Sebo Limpieza-Molido Oleoestearina

Cocimiento- Harina de
(Concentrados) Centrifugación carne
Hueso Fresco Cocimiento- Canillas para exportación

Separación Aceite
HUESO Secado-Molido Proteínas
Consumo humano Harina de Hueso al vapor.
Consumo animal Hueso Seco Calcinado-Molido Harina de

Hueso
(Concentrados) calcinado
Cuadro 18. Utilización de otros subproductos
ALTERNATIVA
DE
PROCESO/RECOL PRODUCTO
SUBPRODUCTO PRESENTACION ECCION FINAL OTROS USOS
Bilis Conservación- Bilis Medicina Otras

BILIS Líquida Secado forzado Concentrada Industriales
CALCULOS Lavado- Cálculo biliar Medicina Otras

BILIARES Cálculo húmedo Secado Seco Industrias
Casamiento Previo- Asta para

secado al medio o artesanía Harina Artesanías Otras
Forzado Molido- de asta o punta Industrias
ASTAS Astas y Pezuñas Hidrólisis de asta Extintores
35
6.1.1 APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS Y DESECHOS EN LA INDUSTRIA
CARNICA
Dadas las características de la industria cárnica, en la mayoría de los países de América

Latina, en el presente manual, describiremos en forma práctica, aquellos procesos que
pueden contribuir a dar alguna solución a los graves problemas de contaminación
ambiental y a favorecer económicamente a las empresas que se dedican a estas
actividades. Una gran parte de estos procesos son ampliamente conocidos en varios países
y su implementación viene dando excelentes resultados en beneficio del desarrollo de las
regiones.
6.1.1.1 Ambito formal
Los subproductos pueden ser procesados en el mismo centro de matanza, en áreas

previamente definidas, o llevados a instalaciones independientes al matadero, donde se
procesan los desechos provenientes de diferentes mataderos. A estos lugares de proceso se
les ha denominado, genéricamente, como Planta de Subproductos. Para su
establecimiento, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
- Capacidad del matadero.
- Cantidad de subproductos para procesar.
- Calidad y clase del subproducto.
- Tipo de producto para obtener.
- Comercialización de los productos finales.
El esquema general de una planta de subproductos, se puede observar en la Figura No. 3.
36
Figura 3. Esquema de una Planta de Subproductos.
CENTRO DE FAENAMIENTO
Planta de Subproductos
DESECHO COMESTIBLE DESECHO NO COMESTIBLE
Sangre y Grasas y Huesos Bilis y Cálculos Astas

Desperdicios biliares Pezuñas y
Contenido ruminal Pelo de cola
PRODUCTO OBTENIDO PRODUCTO OBTENIDO
Harina de sangre Harina de carne Bilis concentrada

Harina de sangre y Harina de carne y Cálculos biliares secos
carne hueso Asta seca
Plasma sanguíneo Aceites industriales Pelo de cola seco
Sangre seca molida Oleo-estearína
Sangre coagulada Canillas
Suero sanguíneo Hueso calcinado
Corpúsculos Harina de hueso
Sanguíneos al vapor
Harina forrajera Contenido ruminal
(Contenido ruminal húmedo
seco)
La maquinaria y utensilios de uso en una planta de subproductos varían en calidad y en

cantidad; en centros de FAENAMIENTO de elevados volúmenes de matanza, se
requerirán equipos sofisticados que permitan una alta calidad del producto final y un corto
tiempo de proceso; en mataderos pequeños, se pueden implementar técnicas sencillas de
proceso, utilizando materiales de fácil adquisición en la región.
37
6.1.1.1.1 Proceso de la Sangre
La sangre animal es uno de los desechos de matadero de mayor importancia dado su alto
valor proteínico y los graves daños que se generan al ambiente y la salud de las personas
por su inadecuada utilización en los diferentes centros de sacrificio y faenado. La sangre
representa entre el 2,4% y el 8% del peso vivo, con el 6% al 7% de total de proteínas del
animal. Durante el proceso de sangría en el matadero se pueden obtener, en promedio, 13
Kg de sangre por animal procesado.
En el Cuadro No. 19, se presenta la composición de la sangre. Estos valores son de mucha
utilidad en la formulación de mezclas para el proceso de la sangre.
Cuadro 19. Composición de la sangre animal
ELEMENTO PORCENTAJE
PROTEINA 93
GRASA 1.2
HUMEDAD 4.5
CENIZAS 2.3
pH 7.7
AMINOACIDOS
Alanina 8.5
Leucina 13.1
Lisina 8.8
Acido Aspártico 11.4
Arginina 4.1
Cistina 0.7
Fenilalanina 6.9
Glicina 4.6
Acido Glutámico 8.4
Histidina 7.1
Isoleucina 0.6
Metionina 0.8
Prolanina 3.2
Serina 4.2
Treonina 3.4
Triptofano 1.2
Valina 9.5
38
El aprovechamiento industrial de la sangre animal es muy amplio, tanto para uso humano
como para uso animal. El uso humano de la sangre requiere de unas condiciones
especiales de procesamiento, lo cual ocasiona que la cantidad de éste subproducto,
destinado para estos efectos sea reducida.
El mayor uso de los subproductos obtenidos de la sangre es para la fabricación de

alimentos balanceados para animales. La sangre puede ser procesada sola o en mezcla con
otros desechos de matanza los cuales no constituyan peligro para la salud animal. Para
evitar su descomposición la sangre debe procesarse en un tiempo corto, posterior a la
matanza o en su defecto, se le pueden añadir preservativos para ayudar a su conservación.
Otras líneas de productos pueden ser obtenidas a partir del tratamiento de la sangre en
forma higiénica son, entre otros, el plasma, los hemo pigmentos y los hidrolizados de
glóbulo rojo. Estos productos van dirigidos al sector de fabricación de productos para la
alimentación humana. Una posibilidad de uso, que está actualmente en estudio, es la
obtención de inmunoglobulinas y el hierro, el cual puede ser absorbido orgánicamente,
destinados especialmente a farmacia y veterinaria.
A continuación describiremos algunos de los procesos industriales a los cuales puede

someterse la sangre animal en mataderos con volúmenes de matanza superiores a los 100
animales por día; con el fin de facilitar su identificación en el mercado, para la
denominación de cada proceso, se utilizará el nombre comercial del producto final.
Para obtener un mayor rendimiento de sangre por animal faenado y unos productos de
buena calidad, se recomienda tener en cuenta los siguientes aspectos relativos al sacrificio
de los animales:
1. Duchado abundante externo del animal vivo antes del faenado.
2. Utilización de un método apropiado de insensibilización.
3. Tiempo corto entre la insensibilización y el degüello.
4. Un degüello eficiente, que permita una evacuación rápida de la mayor cantidad de

sangre.
5. Pileta de sangría que permita la separación de los "vómitos" y la sangre, para evitar
contaminación y aumentos de la fibra en el producto final.
6. Canal de recolección en la primera parte de la línea de matanza, para recolectar la

sangre que se evacua de la res una vez sea cortada la cabeza.
7. Evitar agregar aguas de lavado de la sala de matanza a la sangre, para disminuir los
tiempos de proceso y evitar la contaminación
39
a) Harina de Sangre Pura (HS)
En este proceso se utiliza la sangre animal sin adición de cualquiera otro desperdicio de
matanza, con lo cual, se busca obtener un producto final con un porcentaje en proteína
superior al 85%.
• Diagrama del proceso
SALA DE MATANZA
|
PLANTA DE SUBPRODUCTOS
|
DESHIDRATACION
|
EMPAQUE
|
ALMACENAMIENTO
• Maquinaria y equipos
Como se mencionó en la iniciación de este escrito, la maquinaria y los equipos requeridos

para el proceso, presentan variables de implementación de acuerdo con una serie de
factores inherentes a cada centro de faenamiento. A continuación, se relacionan, como
ejemplo, los equipos básicos requeridos para una planta de subproductos diseñada para
procesar la sangre obtenida del faenado de 250 animales:
- Piletas de recolección
- Tanque de almacenamiento de sangre líquida.
- Tuberías de conducción de sangre líquida.
- Deshidratador (cocedor).
- Piletas de recolección de sangre deshidratada (HS).
- Empacadora y empaques.
- Utensilios para el empaque.
- Báscula.
40
• Líneas de producción
El objetivo fundamental del proceso de producción de HS, es la deshidratación de la

sangre, La sangre animal tiene un porcentaje aproximado de agua del 95%, de tal suerte
que el rendimiento final de este subproducto puede estar dentro del orden del 5%.
Teniendo como base un promedio de peso en vivo del animal al faenado de 430
kilogramos (peso para animales en el trópico) y un porcentaje aproximado del 3% de su
peso en sangre, podemos determinar que, por animal faenado, podemos obtener 12,9 KG
de sangre líquida y 0,65 Kg. de HS. Estas cifras se modifican de acuerdo con el peso
promedio de los animales al faenado.
Los costos del proceso están sujetos a las siguientes variables:
- Costo de la mano de obra.

- Valor del equipo utilizado.
- Valor de adquisición del subproducto.
• Descripción del proceso
La sangre recolectada en las salas de matanza es llevada a la planta de subproductos para

su deshidratación; para este efecto se utiliza el bombeo mecánico, la gravedad o
recipientes de cargue (canecas).
Se puede provocar una coagulación primaria de la sangre, con el fin de producir una
deshidratación primaria y así disminuir los tiempos de cocción.
Básicamente, la deshidratación de la sangre se realiza por intermedio de calor indirecto, ya

sea en recipientes cerrados o abiertos. Los principales sistemas que podemos señalar son
los siguientes:
- Spray Drie. Aire caliente forzado.

- Biodigestores, cookers o cocinas. Vapor.
- Deshidratadores de placa. Aire caliente forzado.
Estos equipos pueden ser diseñados y fabricados por los centros de matanza o, en su
defecto, adquiridos en fábricas especializadas.
La sangre una vez deshidratada, se empaca en bolsas de papel o de polipropileno, se pesa y

se almacena en lugares no húmedos. La humedad de la HS no debe sobrepasar del 10%.
41
• Análisis bromatológico
PROTEINA LISINA TREONINA ARGININA LEUCINA ISOLEUCINA VALINA

TOTAL
% % % % % % %
84,0 – 88,0 5 – 7,5 3,0 – 4,5 2,0 – 4,0 7,5 – 11,0 1,0 – 2,5 5,0 –7,0
b) Plasma Sanguíneo.
El plasma sanguíneo es uno de los subproductos de la sangre de mayor utilización a nivel

industrial, pues se usa en la alimentación humana. En el presente escrito, se describen, en
forma general, algunos sistemas de recolección y proceso para la obtención del plasma
sanguíneo, más con ánimo informativo, puesto que se trata de un proceso costoso para la
mayoría de los centros de faenado.
SALA DE MATANZA
PLANTA DE SUBPRODUCTOS
REFRIGERACION DE LA SANGRE
ALMACENAMIENTO DE LA SANGRE
GLOBULOS ROJOS SEPARACION PLASMA SANGUINEO
DESHIDRATACION CONGELACION
EMPAQUE SECADO
EMPAQUE
• Maquinaria y equipos
Como se mencionó anteriormente, los equipos utilizados en este proceso tienen un costo
elevado, el cual los hace de difícil adquisición para mataderos con bajos volúmenes de
matanza; su uso se justifica para aquellos centros de matanza que cuenten con un volumen
de sacrificio superior a los 600 animales por día, que garanticen la rentabilidad de su
operación.
42
Básicamente, los equipos constan de:
- Cánulas de sangrado, mangueras de conducción de sangre o bolsas de recolección

para sistema cerrado.
- Utensilios de sangrado y recipientes de recolección, en sistema abierto.
- Tanques de recolección.
- Centrífugas.
- Sistemas de congelación rápida en placa, para la obtención de plasma en escama o
sistemas de refrigeración del plasma líquido y glóbulos rojos.
- Sistema de secado de plasma.
- Equipos para empaque y transporte.
• Usos
El plasma sanguíneo, por su excelente capacidad para formar gel y actuar como
aglutinante, es utilizado en varias industrias. En la industria cárnica, es utilizado
ampliamente en la elaboración de chacinados. El 10% de la harina para la fabricación del
pan puede ser reemplazado por plasma seco.
Mezclado con soja, puede reemplazar las emulsiones de aceite/agua en la producción de

sustitutos de la leche y de margarinas. Puede actuar como sustituto del huevo, en la
fabricación de helados, tortas y merengues; en algunas ocasiones, se ha utilizado como
medio de clarificación en la producción de vinos.
• Indices de producción
La sangre tiene un contenido líquido del 95% (plasma) y un contenido en sólidos del 5%,
el cual, básicamente corresponde a glóbulos rojos, plaquetas y demás componentes sólidos
de la sangre. Teniendo en cuenta lo anterior, podemos determinar fácilmente las
cantidades teóricas, factibles de obtener de plasma sanguíneo y de glóbulos rojos, en el
faenado del animal, tomando como base que la sangre constituye, aproximadamente, el 3%
de su peso vivo.
• Recolección de la sangre
1. - Sistema abierto.
Es el sistema comúnmente utilizado en pequeños centros de matanza, en donde se practica

el degüello tradicional. En la zona del cuello, en donde se procederá a practicar la
incisión, se realizará un lavado previo y, posteriormente, se coloca un recipiente lo más
cercano al corte para evitar contaminación y desperdicio de sangre. Según se requiera
trabajar con sangre sólida, para obtener suero sanguíneo o sangre líquida, para el plasma,
se adicionan, o no, al recipiente de recolección anticoagulantes. este método presenta
serios inconvenientes sanitarios, por malas prácticas de recolección.
43
2. - Sistema cerrado.
En éste sistema, se introduce un ciclo cerrado desde el punto de la punción, el cual incluye
la transferencia de la sangre a mangueras o tubos hasta los tanques de recolección. Para
evitar la coagulación de la sangre durante el proceso, en todo el sistema, se adiciona,
algunos de los anticoagulantes comerciales. el anticoagulante de mayor uso en estos
procesos es el CITRATO SODICO (4-8 g. por litro de sangre).
A manera de control sanitario, la sangre de uno o más animales es recogida en tanques

intermedios, para efectuar análisis bacteriológicos o esperar la inspección veterinaria de la
carne y las vísceras. Si la sangre no es apta para consumo humano, se utiliza para la
fabricación de HS o se desnaturaliza, si es necesario.
• Separación y/o centrifugación
La sangre recolectada en los tanques de almacenamiento se hace circular en centrífugas

especiales, para separar la fracción sólida del plasma. esta fracción sólida se puede secar y
se procesa para obtener HS.
• Refrigeración y/o congelación
Posterior a la centrifugación, el plasma es almacenado bajo refrigeración a una

temperatura de 4 grados centígrados. El plasma puede ser congelado en bloques o en
escamas, utilizando sistemas rotativos de congelación, o se puede someter a evaporación o
hiperfiltración, para obtener concentraciones hasta del 38% o 22% de materia seca.
Igualmente, este plasma seco se puede congelar o se puede pulverizar.
• Usos
El concentrado proteico de plasma sanguíneo, además de ofrecer unas adecuadas

características nutricionales, presenta condiciones funcionales apropiadas (solubilidad,
propiedad emulsificante) que justifican su empleo como aditivo alimentario,
convirtiéndose en una alternativa para sustituir productos tradicionalmente utilizados
(caseinato de calcio, leche en polvo descremada y el concentrado de soja), con la ventaja
de necesitarse una menor dosificación para lograr los mismos resultados y tener una mayor
estabilidad en el tiempo.
Entre sus principales usos están:
• Emulsificador de productos cárnicos (salchichas mortadelas).

44
• Estabilizante y mejorador del valor nutricional en productos de panadería y pastas
alimenticias.
• Sustituto de la leche en polvo en algunos productos como el chocolate.
• Materia prima para la fabricación de alimentos para animales.
c) Proceso de la sangre con otros desechos de matanza
1. Harina de sangre, carne y hueso
Generalmente, la sangre animal es procesada añadiéndole desechos de matanza, que no

constituyan peligro para la salud animal y otros desperdicios de tejido animal resultantes
de la faena. De este proceso, se obtiene un producto final que se puede denominar harina
de sangre, carne y hueso (HSCH), útil en la fabricación de balanceados para la
alimentación animal.
Sala de Matanza Planta de subproductos
Desperdicios
Sangre
Deshidratador
Harina sin tamizar
Tamizado
Harina sangre, carne y hueso
Pesaje y empaque
• Equipos
Los equipos utilizados en la producción de HSC, varían en cantidad y calidad dependiendo

de la tecnificación que cada planta quiera aplicar para su proceso. A continuación se
relacionan, en orden de proceso, los equipos básicos utilizados en una planta de
subproductos que desee obtener HSC de un sacrificio de 250 bovinos por día y 100
porcinos por día.
45
- Canaleta o poceta de sangría: Se encuentra ubicada en la zona de sangría de la
sala de sacrificio y su función es la de recolectar la sangre de los animales en la
medida en que se efectúa el sangrado.
- Tuberías de conducción de la sangre al tanque de recolección: Estas tuberías

deben tener un diámetro no inferior a 6”. Pueden ser tuberías en de PVC resistentes
a altas temperaturas (80°C) o en acero al carbón. Debe tenerse especial cuidado con
la pendiente que se a la tubería desde la zona de sangría hasta el tanque de
almacenamiento puesto que se pueden presentar atascamientos por coagulación de
la sangre. Se recomiendan pendientes no inferiores al 10%.
- Tanque de almacenamiento: El tanque de almacenamiento debe quedar ubicado

lo más cerca posible de la zona de sangría para facilitar el flujo de la sangre. Su
capacidad puede ser del orden de los 2.000 litros. Se pueden colocar dos (2)
tanques cada uno de 1.000 litros.
El tanque debe estar provisto de un suministro de aire con un manómetro de 0 a 40
psi se debe proveer una conexión de aire para llevar este gas desde los compresores
generales de la empresa hasta el tanque de almacenamiento), una válvula de
seguridad de 50 psi, una llave de desagüe para evacuar las aguas del lavado, un
manhol de inspección de 70 cms, de diámetro con tapa de fácil remoción y los
ingresos de la tubería que trae la sangre de la sala de sacrificio y la salida del
subproducto hacia el cooker, con sus respectivas válvulas de control.
- Tubería de conducción de la sangre al cooker: Se puede utilizar tubería plástica

o galvanizada con un diámetro de 4” pulgadas. La longitud de esta tubería
depende de la distancia del tanque de almacenamiento al cooker.
- Cooker: Este equipo utiliza vapor indirecto para la generación de calor, el cual
circula a través de la doble camisa que tiene dispuesta la máquina; la masa interna
está en permanente remoción por intermedio de un eje central el cual tiene
acopladas una serie de brazos que provocan la remoción del producto. Estos
equipos tienen diferentes capacidades dependiendo de la cantidad de producto a
deshidratar. Para el caso que nos ocupa se recomienda un cooker de una capacidad
mínima de 6.000 libras.
Los componentes del cooker vienen descritos en los manuales de las casas
fabricantes. Para ubicar la máquina se deben construir dos bases en concreto de
unas especificaciones especiales suministradas por el vendedor. Se debe tener en
cuenta las acometidas eléctricas y el tablero de control.
- Jet Condenser y Hot Well: Son equipos requeridos para la condensación de los
vapores. La utilización del Jet Condenser implica una recirculación del agua para
disminuir los costos de este líquido en el caso de que se utilice agua tratada. Para
estos efectos, se utiliza una torre de enfriamiento acoplada al sistema. En el evento
46
de que no se cuente con un suministro de agua por gravedad para el Jet Condenser,
se debe pensar en suministrar agua por intermedio de una motobomba.
Estos equipos pueden ser reemplazados por un condensador de vapores que

funciona en base a aire forzado. En este caso se incrementan los costos de
adquisición de los equipos y el costo de la energía que se utiliza para el
funcionamiento del ventilador. Se recomienda analizar la factibilidad económica de
los dos sistemas.
- Suministro de vapor: Se debe disponer de un suministro de vapor que garantice

un flujo no inferior a 80 psi.
- Tolva de recibo de desechos sólidos (decomisos y otros residuos de la

matanza): Por lo general se construye en mampostería revestida con algún
material lavable y resistente a los ácidos de la sangre. Su capacidad está dada por la
cantidad de desperdicios que se pueden obtener de la faena.
- Tornillo o banda transportadora de residuos sólidos: Este transportador

conduce los residuos sólidos de la tolva de recibo, hasta el cooker. Su longitud y
capacidad esta dada por la distancia del cooker a la tolva de recibo y, por la calidad
y peso del material a transportar. Por lo general el fabricante de estos equipos hace
el cálculo observando el material que se va a procesar. Se debe tener en cuenta que
es un material con un alto porcentaje de humedad.
- Tolva de recibo de la harina a la salida del cooker: Esta tolva se coloca debajo
de la boca de salida del cooker. Se puede construir en mampostería o puede ser
metálica. Su capacidad debe ser igual a la cantidad de la harina producida (1.000
aproximadamente).
- Zaranda mecánica para el tamizado de la HSC: Esta máquina debe tener una
capacidad de zarandeo de un mínimo de dos (2) toneladas por hora. Sus
características deben ser discutidas con el fabricante, observado el tipo de material
a utilizar. Si se desea, se puede implementar un tornillo que lleve la harina desde la
tolva de recibo hasta la zaranda, solo se tiene que tener en cuenta que la HSC debe
tener un reposo antes de su empaque para disminuir la temperatura de proceso. Por
lo general se acostumbra empacar la harina un vez se ha zarandeado.
- Molino de martillos: Este equipo debe tener una capacidad de una (1) tonelada por
hora. Se utiliza para el molido de material que queda como residuo después del
zarandeo.
- Báscula: Se utiliza una báscula de pie, de una capacidad de 100 kg.
- Empaques: Por lo general se utiliza empaque de polipropileno (utilizado en el

empaque de alimentos balanceados). Este empaque es rechazado algunas veces por
el comprador de la harina para evitar problemas de contaminación cruzada. Se
47
puede utilizar empaque de papel que da una mayor garantía al cliente pero se deben
tener en cuenta los costos de adquisición para el costeo final del producto.
- Utensilios: En el proceso se utilizan palas, mangueras para agua y vapor, escobas

cepillos, baldes plásticos y otros utensilios requeridos para el proceso.
• Proceso
La sangre recolectada en la sala de sacrificio, se conduce por tubería al tanque de

almacenamiento de sangre; de este recipiente, la sangre es bombeada hasta el cooker, en
donde se le adicionan los despojos y residuos que va a complementar la mezcla, como se
relaciona en el Cuadro No. 20.
Cuadro No. 20. Mezcla de sangre y otros subproductos y su análisis bromatológico.

MEZCLA HUMEDAD PROTEINA FIBRA GRASA CENIZAS DIGESTIBILIDAD
TOTAL % % % % %
3 400 l de
sangre
200 Kg de 8.2 77.22 6.42 7.34 6.80 75.50
hueso
250 Kg de
desperdicios
3 400 l de
sangre
200 Kg de 8.5 70.47 3.04 11.33 6.44 79.21
hueso
300 Kg de
desperdicios
3 400 l de
sangre
250 Kg de 10.0 72.10 2.47 13.04 7.46 85.60
hueso
350 Kg de
desperdicios
2 300 l de sangre
200 Kg de
hueso 9.5 73.56 2.07 10.24 5.41 76.00
250 Kg de
desperdicios
El tiempo de cocción tiene una duración aproximada de 4,5 – 5 horas por bache. En este
tiempo influye radicalmente el porcentaje de humedad del producto a deshidratar, al igual
que, la velocidad con que sean retirados lo vapores producido dentro del cooker. La
operación del equipo debe realizarse por personal previamente capacitado con el fin de no
ir a causar daños en el mismo y obtener un producto de la mejor calidad.
48
Terminado el proceso de cocción, la harina se saca del cooker, dejándola en reposo
hasta alcanzar una temperatura igual a la temperatura del ambiente. Posteriormente se
lleva a la zaranda para separar las fracciones sólidas con un tamaño superior a 500 mels.
Efectuado el zarandeo de la harina, se procede a su empaque y pesaje en bultos de 50

kg. El sobrante grueso del zarandeo (ripio), se lleva al molino de martillos para su
proceso. Este producto molido puede agregarse nuevamente al cooker.
• Consideraciones Generales
Este sistema de obtención de harina de carne y hueso presenta la gran ventaja de que se
puede obtener una materia prima de buena calidad de proteína para la industria de los
balanceados, aprovechando la sangre y todos aquellos otros desperdicios comestibles de
matanza. Este modelo de proceso sirve, igualmente, para la obtención de la harina mixta
de carne y pluma, utilizado, actualmente, para el procesamiento de desechos de mataderos
de aves.
Cabe mencionar que, para este proceso, se utiliza, casi exclusivamente, la sangre del
ganado vacuno y de aves, puesto que la sangre del ganado porcino se utiliza, en su
mayoría, en la fabricación de embutidos.
De acuerdo con los índices de producción para este desecho en Colombia, se pueden
obtener aproximadamente 5 Kg., de producto final por animal sacrificado. El valor de
venta del producto se calcula sobre la base del punto de proteína. Muestras analizadas en
Colombia indicaron un contenido en proteínas de la HSC del 73%, lo cual equivale a un
valor de USD 0.38 de EE.UU por kilo. Actualmente por animal sacrificado se obtiene en
Colombia, un promedio de 12,5 Kg., de sangre líquida.
Como se desprende de lo mencionado anteriormente, se puede obtener un ingreso

considerable de un producto que en la actualidad se está desperdiciando. Estos valores se
pueden incrementar al optimizar los procesos. Junto a este valor debe ser considerado el
valor correspondiente a una disminución en el consumo de agua, que a su vez redundará
en un menor costo en el tratamiento de las aguas residuales.
6.1.1.1.2 Proceso de las Grasas`.
Las grasas de origen animal se obtienen a partir del "desengrase" de la canal o las vísceras
blancas de los animales faenados. Los sebos son sometidos a diferentes procesos según los
productos que se deseen obtener. De este proceso resulta un subproducto que se denomina
Harina de Carne (ámbito formal) o chicharrones (ámbito informal); estos dos (2)
productos, se utilizan con muy buenos resultados en la alimentación animal.
49
Del proceso de la grasa del ganado porcino, se pueden obtener aceites finos, útiles como
lubricantes en ciertos mecanismos especiales como los de la relojería.
A nivel industrial, el proceso de las grasas (sebos) de origen animal se realiza por
intermedio de equipos especiales, que, por lo general, tienen un costo elevado. Existen
varios métodos de procesamiento que varían en tecnología y costos. La elección de un
determinado método se hace de acuerdo con la calidad del producto que se quiera obtener.
Por lo general existen dos tipos de proceso de las grasas a nivel industrial:
a) Centrifugación
b) Autoclave
a) Proceso de las grasas por Centrifugación
La centrifugación de las grasas es un proceso continuo que va desde la recolección de las

grasas en el matadero o en las salas de deshuese hasta su refinación en máquinas
centrífugas. La capacidad de las plantas de proceso de las grasas varía de acuerdo con la
disponibilidad de la materia prima. Por lo general, un sistema de este tipo se justifica en
aquellos casos en que se cuente con un volumen de sebo a procesar superior a las 20
toneladas por día (ocho (8) horas de trabajo). Para la obtención de aceites de primera
calidad y con una acidez que no supere el 1%, se recomienda utilizar sebos frescos.
Recolección
Selección y lavado
Molido
1a. Cocción
Separación Harina de carne Enfriamiento Empaque
2a. Cocción
Centrifugación Residuos para alimentación animal
Refinación
• Descripción del proceso
50
La recolección de las grasas debe realizarse en las mejores condiciones sanitarias para
evitar la contaminación. Las grasas son llevadas a las plantas de proceso en donde se
procede a seleccionarlas por calidad (grasas de la canal y grasas de las vísceras), para
posteriormente lavarlas, con el fin de remover suciedades. Posteriormente, las grasas se
muelen en molinos especiales para provocar la ruptura de las células grasas y permitir la
salida de los aceites durante el cocimiento.
El cocimiento de las grasas molidas se realiza por el sistema de vapor indirecto sobre el
producto, en tanques de doble camisa (marmitas) por donde circula vapor a temperaturas
que oscilan entre 120°C y 150°C. El proceso de cocimiento de la grasa tiene una duración
que oscila entre los 10 y 15 minutos dependiendo de la capacidad de la marmita en donde
se realice la cocción.
Después de un primer cocimiento, las grasas se hacen pasar por un equipo denominado
Super D-Canter, el cual separa el aceite de las células grasas por compresión continua. En
este paso, se obtienen aceites sin refinar y la llamada, Harina de Carne. Los aceites se
llevan por bombeo a una segunda marmita para un nuevo cocimiento, el cual se realiza a
las mismas temperaturas descritas anteriormente pero en un tiempo no superior a los Siete
(7) minutos.
Después de este segundo cocimiento, el aceite se hace pasar a las máquinas centrífugas en
donde se termina de separar el aceite de los residuos de partículas celulares grasas,
obteniéndose un aceite más puro, que recibe el nombre de oleoestearina. El aceite obtenido
puede seguir refinándose en equipos especiales para obtener otros productos industriales
más sofisticados como, las margarinas. Los aceites se almacenan en tanques de diferentes
capacidades.
• Usos
Los aceites obtenidos por este método, se utilizan por lo general en la alimentación
humana. En la actualidad, el aceite vegetal ha desplazado los aceites de origen animal, por
los inconvenientes para la salud de las personas que se generan de su consumo.
Los residuos y desechos que resultan de este proceso, como la Harina de carne y, los
residuos sólidos y líquidos de la centrifugación, se utilizan en la fabricación de alimentos
balanceados para animales.
51
PRODUCTO SEBO DE LA CANAL SEBO DE LAS VÍSCERAS %

%
Aceite 60 50
Harina de carne seca 30 40
Agua y otras impurezas 10 10
b) Proceso de las grasas en Autoclave
El sistema de proceso de las grasas mediante la utilización de autoclaves es el

sistema más utilizado por los procesadores de sebos en todo el mundo. En este método,
contrario al de la centrifugación, se utiliza vapor directo sobre el producto para romper las
células grasas y permitir la salida de los aceites. Este sistema utiliza equipos más sencillos
y el costo de implementación es menos costoso.
La capacidad del autoclave ve de acuerdo con la cantidad de sebo a procesar. Por lo

general, se cuantifica en toneladas de grasa cruda (sebo) por día de proceso.
Recolección
Selección y Lavado
Cocimiento en Autoclave
Filtrado Chicharrón Secado
Lavado de los Aceites Pesaje y empaque
Decantación Almacenamiento
Almacenamiento
52
• Proceso
Inicialmente, las grasas recolectadas en el matadero o en las salas de deshuese, se lavan

para remover suciedades y se seleccionan para determinar la calidad del sebo a procesar.
Posteriormente, el sebo es colocado en canastillas metálicas y se introduce en la autoclave.
Una vez el sebo está dentro del autoclave, se le inyecta vapor directo y se deja en
cocimiento por un tiempo determinado a una presión interna dada; el tiempo y la presión
varían de acuerdo con la cantidad de producto a procesar (Ej. Para una (1) tonelada de
sebo se efectúa un cocimiento por dos (2) horas a una presión interna de 90 Libras).
Terminado el cocimiento, se suspende el suministro de vapor, dejando reposar el producto

para permitir la decantación de los chicharrones (alrededor de ½ hora para una tonelada de
producto). A continuación, se inyecta agua dentro de la autoclave para provocar la
flotación de los aceites, los cuales se evacuan por la llave respectiva una vez se ha
alcanzado el nivel de flotación.
En la medida que el aceite va saliendo del equipo, se hace pasar a través de una malla
filtrante para retener impurezas y se deposita en el tanque de lavado. En este depósito, se
agrega agua caliente y sal (aproximadamente 200 gr., de sal marina por cada tonelada de
aceite), para hacer flotar las impurezas presentes en el aceite, las cuales se retiran por
intermedio de una malla fina. El hecho de agregar sal al aceite, no solo facilita la flotación
de las impurezas, sino que también disminuye la acidez del aceite. Los aceites comestibles
deben tener una acidez no superior al 1%, índices superiores a este porcentaje, indican que
el aceite debe ser utilizado en la fabricación de jabones.
Los aceites lavados se depositan en el tanque de almacenamiento respectivo. Los

chicharrones obtenidos durante la filtración, se colocan en un equipo secador para eliminar
la humedad que pueda estar presente en el producto. Los secadores son equipos para vapor
indirecto abiertos de doble camisa, de diferentes capacidades (para una planta de una (1)
tonelada de proceso diario, se pueden tener secadores de 250 Kg.).
Los chicharrones pueden ser sometidos a un proceso de prensado para extraer cantidades
de grasa que puedan estar aún presentes en el producto (a la salida del autoclave el
chicharrón puede contener una cantidad de grasa hasta del 15%). Este prensado puede
realizarse con prensas mecánicas o con prensados artesanales similares a los utilizados
para pensar la sangre cocinada.
El agua que se utilizó para la flotación de los aceites, se hace circular por una trampa de
grasas con el fin de retener partículas grasas que puedan haber quedado incorporadas en
este líquido.
53
PRODUCTO SEBO DE LA CANAL SEBO DE LAS VÍSCERAS %

%
Aceite 55 45
Harina de carne seca 30 40
Agua y otras impurezas 15 15
La cantidad de aceite obtenida por intermedio de este proceso es inferior a la que se puede
extraer por el método de la centrifugación. De otra parte, en este proceso no se obtiene
Harina de Carne como en el sistema mencionado, sino un residuo cárnico (chicharrón), de
inferior calidad y poco apetecido por las fábricas productoras de alimentos balanceados
para animales.
• Usos
Los aceites producidos por este sistema pueden ser utilizados para la alimentación humana
siempre y cuando su acidez no supere el 1%, de lo contrario se usan para la alimentación
animal o la fabricación de jabones. El chicharrón se usa en la alimentación animal.
Nota: En la actualidad el uso de las grasas de origen animal para consumo humano ha
venido siendo sido sustituido por los aceites vegetales, tanto por, factores económicos,
como por la protección de la salud de las personas.
6.1.1.3 Proceso del Hueso
Dado el porcentaje representativo que tiene el hueso dentro de la carcasa de los animales
para abasto y, por ende, la participación económica en el valor de la carne, es necesario
darle una utilización apropiada.
Los huesos representan entre el 20% y el 35% del peso vivo del animal. Su composición
en calcio (alrededor del 23%), fósforo (alrededor del 12%) y proteína (Oseína), lo hacen
uno de los desechos de matadero de mayor utilidad en la fabricación de alimentos
balanceados para la alimentación animal.
Para el procesamiento de los huesos se requiere efectuar una diferenciación entre los
Huesos Frescos y los Huesos Secos.
Huesos Frescos: Se le da esta denominación a aquellos huesos que se producen en las salas
de deshuese o en los expendios de carne y, que son sometidos a un proceso de
transformación el mismo día de su producción. En algunos casos, los huesos frescos son
dejados en refrigeración o congelación por un determinado tiempo, para su
desnaturalización.
54
Este tipo de hueso está conformado, además de su composición físico-química propia, de
residuos de carne, grasas y otros tejidos blandos que han podido quedar adheridos después
del deshuese.
Del hueso fresco se pueden obtener una gran variedad de productos finales, tales como:
Harina de Hueso Calcinado (HHC), Harina de Hueso al Vapor (HHV), Aceites, Harinas de
Carne y Hueso (HCH).
Huesos Secos: Con este nombre se quiere designar a aquellos huesos que después de su
obtención en las salas de deshuese o en los expendios de carne, permanecen un tiempo
largo en un lugar determinado, por lo general al ambiente, sin ser sometidos a un proceso
de transformación. En algunas regiones a este tipo de hueso se le da el nombre de “huesos
del desiertos”.
Estos huesos, por la acción del tiempo y el ambiente, ven disminuida su composición
proteínica, al igual que, pierden los residuos de grasas y demás tejidos blandos que han
podido quedar del proceso del deshuese.
Por lo anterior, este tipo de hueso es utilizado principalmente para la obtención de sus
componentes minerales, el calcio y el fósforo.
Al igual que las grasas, los huesos pueden ser procesados siguiendo técnicas
especializadas o en su defecto pueden ser sometidos a procesos menos sofisticados o
artesanales. A continuación se describen algunos de los principales procesos a que pueden
ser sometidos los huesos frescos y secos.
Por lo general, los mataderos industriales que cuentan con salas de deshuese, tienen
dispuestas instalaciones especiales para el procesamiento del hueso y las grasas. En su
defecto, estos desechos son recolectados por las llamadas plantas de subproductos, las
cuales se encargan de su transformación.
Los huesos pueden ser procesados solos o en conjunto con otros desechos de matadero, en
especial con las grasas. Esto último se presenta cuando los volúmenes a procesar de cada
desecho, no justifican un proceso independiente.
a) Harina de Carne y Hueso (HCH)
Es el producto obtenido del procesamiento huesos frescos procedentes de las salas de

deshuese o de los expendios de carnes, solos o en unión con las grasas.
55
• Diagrama del Proceso
Sala Deshuese (Hueso y Grasa)
Planta Subproducto
Trituración
Tanque de cocimiento
Aceites Percolador Sólidos
Almacenamiento Aceite Prensado Sólidos
Molido
Tamizado
HCH
Almacenamiento Pesaje y empaque
• Proceso
El diagrama anterior muestra la secuencia de un proceso óptimo de producción, en donde

se involucran una serie de equipos necesarios para obtener los mejores rendimientos tanto
en aceites como en harinas de carne.
Inicialmente, los huesos solos o en unión con otros desechos, se hacen pasar a través de un
molino triturador, el cual fracciona el producto a tamaños aproximados de 2,5 cm. Esta
trituración se efectúa con el fin de facilitar la cocción y la evacuación de las partículas
grasas localizadas en las partes internas del hueso.
56
Posteriormente, por intermedio de transportadores de tornillo o banda, el material triturado
se lleva dentro del tanque de cocimiento (por lo general se utilizan los denominados
“cookers” o cocinadores, similares a los utilizados en el proceso de la Harina de Sangre y
Carne). El tiempo de cocción es de tres (3) horas aproximadamente.
Con la cocción se busca la desintegración del hueso y la incorporación de sus

componentes fisico-quimicos a la masa total. Igualmente, se consigue la ruptura de las
células grasas para permitir la salida de los aceites.
Una vez terminada la cocción, se descarga el contenido del equipo cocinador, haciéndolo
pasar por un tanque percolador (tanque filtrante), en donde se realiza la primera separación
de aceites del total de la masa cocinada. Los sólidos resultantes de esta filtración, se llevan
por intermedio de tornillos o bandas transportadoras hasta una “prensa” de trabajo
continuo, en donde por presión mecánica se “exprime” la masa, extrayéndose los aceites
que aún se encuentran presentes en la misma. Los sólidos resultantes del prensado deben
tener un contenido engrasa que no debe superar el 7%.
Los sólidos prensados salen de la prensa en estado de empastamiento, por lo cual deben
hacerse pasar por un molino (molino de martillos para sólidos blandos), para permitir su
“demenuzamiento”. Una vez se ha molido el producto, se empaca, se pesa y se almacena.
• Indices de Producción
PRODUCTO RENDIMIENTO
%
Aceite 35
Harina de Carne 55
Humedad 10
Estos valores se ven modificados con relación a la cantidad y calidad de tejido blando que
se incorpore a la mezcla a procesar. En el Cuadro No. 20, se relaciona el análisis
bromatológico de la HCH.
• Análisis bromatológico de la Harina de Carne y Hueso
ENERGÍA PROTEINA GRASA HUMEDAD Ca P DIGESTI-

METABOLIZA TOTAL % % % % % BILIDAD %
DA Kcal. /kg.
2 444 50.4 8.6 7.0 10.1 5 91.8
57
• Usos
La HCH y los aceites se utilizan en la formulación de balanceados para la alimentación

animal. De otra parte, los aceites pueden también ser utilizados en jabonería.
b) Harina de Hueso al Vapor (HHV)
La Harina de Hueso al Vapor, es otro de los productos que se pueden obtener del
cocimiento de los huesos frescos. Para estos efectos, el hueso se somete a cocimiento ya
sea en los llamados cooker (vapor indirecto) o en autoclave (vapor directo).
Generalmente, en este proceso se utiliza solo el hueso, sin agregarle ninguna otra clase de
desecho de matadero. Con este hecho se busca, además de obtener un producto rico en
calcio y fósforo, beneficiarse de los aceites presentes en el hueso.
Sala de deshuese o expendio de carne
Planta de proceso
Cooker o Autoclave
Almacenamiento Aceite Percolador Residuos sólidos
Hueso
Molido
Pesaje y empaque
Almacenamiento
• Proceso
Los huesos recolectados en las salas de deshuese o en los expendios, se lleva a la planta de
proceso en donde se colocan dentro del equipo de cocimiento (cooker o autoclave). El
tiempo de proceso está en relación directa con la cantidad de materia prima a procesar.
Durante el proceso se pierde la mayor parte de la grasa y proteína (Oseína).
58
Una vez terminada la cocción, se separan los aceites y los residuos sólidos, del hueso, en
forma similar a la utilizada en el proceso de las grasas por autoclave o en su defecto, el
señalado para el cooker, en la obtención de la Harina de Carne y Hueso.
Los aceites se almacenan en tanques especiales para su posterior uso. El hueso se deja
secar al medio o en secadores de vapor indirecto (similares a los utilizados en el
secamiento de la HCH). El hueso, una vez seco, se lleva al molino donde se moltura al
tamaño que sea requerido por el comprador (granulometría de 100, 60 o 20 mesh);
posteriormente, se empaca se pesa y se almacena.
En algunas regiones, el hueso seco se somete a un proceso de calcinado, para obtener la

llamada Harina de Hueso Calcinado. Este proceso se explicará posteriormente.
%
Aceite 10
Harina de Carne 50 (30% de humedad)
Residuos de carne 30
Humedad 8
• Usos
La Harina de Hueso se utiliza como fuente de calcio y fósforo en la fabricación de

alimentos balanceados para animales, similar uso tienen los aceites y los residuos de carne.
Los aceites pueden tener uso en la protección externa del cuero curtido.
c) Harina de Hueso Calcinado (HHC)
Para la obtención de este producto, se utilizan los huesos secos, ya sean los obtenidos del
proceso de extracción de aceites a partir de huesos frescos o aquellos huesos frescos que se
dejan secar al ambiente. En algunas ocasiones, se calcinan los huesos frescos, pero la
calidad del producto final no es de lo mejor, fuera de esto, se pierde la grasa interna del
hueso.
59
Sala de deshuese o expendio de carne
Hueso fresco
Secado
Hueso seco
Calcinado en Horno crematorio
Hueso calcinado
Molido
Harina de Hueso Calcinado
Empaque y pesaje
Almacenamiento
• Proceso
Los huesos secos son llevados a hornos crematorios para su incineración. Estos hornos
tienen diferentes capacidades dependiendo de la cantidad de materia prima que se requiera
procesar; en su construcción se utilizan estructuras metálicas revestidas interiormente con
materiales resistentes a altas temperaturas (asbestos) y utilizan gas natural, carbón o Fuel
Oil como combustible. Internamente los hornos tienen dispuesta una reja de acero al
carbón para colocar el hueso que se va a calcinar. La reja permite que el fuego producido
por el material combustible tenga contacto directo con el hueso, produciéndose de esta
manera su combustión.
El hueso, una vez calcinado, se deja enfriar para posteriormente llevarlo al molino (molino
de martillo para materiales sólidos), para su molturado. Al igual que en la molienda del
hueso al vapor, se utiliza una granulometría de 100, 60 0 20 mesh. Terminado el molido
del hueso, se empaca, se pesa y se almacena.
La HHC tiene un contenido en calcio del 35% y un 15% de fósforo.
60
%
Harina de Hueso Calcinado a partir de huesos frescos 25
Harina de Hueso Calcinado a partir de huesos secos 60
• Usos
La HHC se utiliza en la formulación de alimentos balanceados para animales.
6.1.1.4 Proceso de los desechos de matadero de pollos
Los desechos de matadero de pollos están compuestos especialmente por plumas, tripas y
sangre. Estos desechos se procesan en conjunto, siguiendo una metodología similar a la
utilizada para el proceso del hueso, en la producción de la harina de carne y hueso. La
única diferencia en el proceso, radica en que, para lograr una mejor digestibilidad de la
proteína de las plumas, se debe provocar una hidrólisis de este desecho.
• Diagrama de proceso
Recolección
Hidrólisis en cocedor (cooker)
Aceites Cocinado Harina (tortave)
Almacenamiento Molido
Empaque
Pesaje
61
• Proceso
Para lograr la hidrólisis de las plumas, se colocan estas en conjunto de las tripas y la
sangre dentro del cocedor, se cierran las válvulas de salida e ingreso de productos del
equipo y se coloca en funcionamiento, hasta alcanzar una presión interna de 75 psi. Una
vez alcanzada esta presión, se abren lentamente las llaves y se continúa con el proceso
normal, similar al de la obtención de HCH.
Cuando se requiere procesar los desechos de matadero de pollos en el ámbito artesanal, es

necesario separar las plumas, de la sangre y las tripas para lograr obtener un producto de
fácil digestión. Las plumas se incineran o se entierran.
Se considera que de un pollo faenado se obtienen 200 gr., de plumas, 100 gr., de tripa y 50
gr. de sangre.
Del proceso se obtienen aceites y harinas de carne (harina de carne triple o tortave). El
rendimiento de esta harina en materia seca es del 33%.
• Análisis bromatológico
La composición media de la harina triple es la siguiente:
PROTEINA HUMEDAD GRASA CENIZA FIBRA SUSTANCIAS NO

% % % % % NITROGENADAS
%
65,0 7,0 15,0 9,1 1,2 1,6
• Usos
La harina triple puede ser utilizada como suplemento proteico en la alimentación animal.
6.1.1.4 Proceso del Contenido Ruminal
El contenido ruminal se ha definido como el alimento predigerido que se encuentra en el

primer estómago de los rumiantes (rumen). Este desecho, por los elevados volúmenes
producidos en los centros de matanza y sus características fisico-químicas, es una de las
mayores fuentes de contaminación ambiental en el ámbito de los mataderos.
62
Es un material rico en proteínas, minerales y vitaminas, lo cual lo constituye en una
alternativa viable en la alimentación animal.
• Análisis bromatológico del contenido ruminal seco
PROTEINA GRASA FIBRA HUMEDAD

% % % %
9 - 13 2-3 25 - 27 9 -15
En América Latina, no existe una cultura definida sobre el proceso del contenido ruminal.
Por lo general, este desecho es retirado de los mataderos para darle un uso agrícola o en su
defecto es vertido a las fuentes de agua sin ningún proceso.
Como en el caso de la sangre, el contenido ruminal puede ser procesado solo, o en

combinación con otros desechos de matadero.
De un animal sacrificado se pueden obtener entre 25 a 35 Kg., de contenido ruminal. Este

valor está en proporción directa a la “cuarentena” del animal, o sea, el tiempo transcurrido
entre su última comida y el momento del sacrificio.
El mayor inconveniente que presenta este desecho para su proceso, es su alto grado de
humedad (95%), al momento de la recolección. Este hecho hace que se deban utilizar
sistemas adecuados de recolección en las salas de proceso de las vísceras blancas y una
efectiva forma de transporte, desde estas, hasta la planta de proceso.
La humedad del contenido ruminal está dada, principalmente, por los jugos gástricos, que
se producen en el rumen del animal durante la digestión de los alimentos. El líquido
ruminal es rico en vitaminas y minerales, al igual que, en bacterias promotoras del
desdoblamiento de las grandes cadenas de aminoácidos presentes, en los pastos ingeridos
por los rumiantes.
a) Harina Forrajera o Contenido Ruminal Seco en Cocinadores.
El contenido ruminal puede ser sometido a un proceso industrial, similar al utilizado para
la obtención de la Harina de Sangre y Hueso, en donde, la sangre es reemplazada por el
contenido ruminal. Los costos de este proceso son elevados, lo cual lo hace poco rentable
en el ámbito industrial. Este tipo de proceso es recomendado en aquellos mataderos que
puedan cumplir algunos de los siguientes requisitos:
63
- Un nivel de sacrificio que garantice una producción de elevados volúmenes de
contenido ruminal (sacrificios superiores a los 500 animales/día).
- Mataderos que cuenten con el equipo requerido para el proceso de la sangre

(cookers). El costo de adquisición de esta maquinaria es elevado y no justifica
comprarlo solo para el proceso del contenido ruminal, a no ser, que se cuente con
un mercado para el producto final, que amerite su compra.
- Contar con un sistema de comercialización que permita ubicar el producto final en

el mercado con precio que garantice la rentabilidad del proceso.
Al producto final del proceso del contenido ruminal, bajo las anteriores condiciones, se le
denomina Harina Forrajera o Contenido Ruminal Seco en Cocinadores (cookers).
Existe la posibilidad de un proceso semi-industrial para la obtención de la Harina

Forrajera, en donde, en lugar de utilizar lo cocinadores (cookers), se utilizan equipos
secadores similares a los utilizados para el secado de la Harina de Carne, en el proceso de
las grasas; estos equipos utilizan como fuente de calor, vapor de agua, que circula por un
recipiente de doble lámina.
A continuación se describe el proceso del Contenido Ruminal para la obtención de la

Harina Forrajera.
Sala de Matanza Contenido Ruminal
Desperdicios (Opcional)
Prensado (Opcional)
Cocinador
Harina sin tamizar
Tamizado
Harina Forrajera
Pesaje y empaque
64
• Proceso
El contenido ruminal es recolectado en las salas de limpieza de las vísceras blancas. En

esta sección de la sala de sacrificio del ganado bovino, se tiene dispuesta una mesa
especial con en acero inoxidable con una abertura de 0.50 mts por 0.50 mts., localizada en
la parte final de la misma. El operario abre el rumen sobre esta mesa y lo desocupa en la
abertura antes mencionada bajo de la cual se coloca un recipiente especial para su
recolección. Los recipientes también pueden colocarse al lado de la mesa, para que el
operario desocupe el desecho directamente en ello; en este caso no se requiere la abertura
en la mesa de proceso.
El contenido ruminal puede ser transportado a la planta de subproductos por un sistema

neumático, o por intermedio de en carretas, volquetes, etc. El transporte neumático es el
más recomendado para mataderos de elevados volúmenes de sacrificio.
Este sistema utiliza un tanque pulmón ubicado en la parte inferior de la mesa de proceso
del rumen, dentro del cual, el operario encargado de evacuar el contenido ruminal, va
colocando el desecho, hasta llenarlo; una vez lleno, se sierra la compuerta de entrada del
tanque pulmón y se procede a inyectarle aire a una presión de 40 libras. La presión de aire
provoca el desplazamiento del contenido a través de una tubería acoplada al tanque
pulmón, la cual lleva el desecho hasta el lugar que se tenga dispuesto para su proceso. El
alto porcentaje de humedad del contenido ruminal, favorece el transporte por intermedio
de este sistema.
En algunos mataderos, se tiene dispuesto un sistema de deshidratación mecánica del

desecho (prensado mecánico), previo al secado en el cocinador. Este sistema utiliza una
prensa mecánica, para retirar la humedad del producto; la prensa puede ser colocada
dentro de la misma sala de proceso de la víscera blanca o al final de la tubería de
evacuación del tanque pulmón.
Existen varios tipos de prensa mecánica que pueden ser utilizadas en este sistema. Las más
conocidas son: La prensa de pistón y la prensa de tornillo sin fin.
La prensa de pistón es similar a la utilizada para el prensado de la Harina de Carne. La

prensa de tornillo sin fin, está compuesta por: una tolva de recibo del producto a prensar,
en cuya parte inferior se encuentra ubicado un tornillo sin fin en permanente movimiento,
el cual impulsa el producto hacia la parte superior de la prensa, en donde se encuentra un
compartimiento con una malla fina y una tapa recortada de graduación variable. En este
compartimiento se produce una retención forzada del producto lo cual provoca el
“exprimido” del contenido ruminal. Los líquidos obtenidos del prensado de recolectan por
intermedio de una tubería colocada en la parte inferior de la rejilla de exprimido y es
conducido al sistema general de recolección de efluentes del matadero.
65
El contenido ruminal, prensado o sin prensar, se introduce en el cocinador, en donde es
sometido a proceso durante un tiempo determinado, acorde con la cantidad de desecho a
cocinar (a manera de ejemplo, para una cantidad de 6.000 libras de contenido ruminal, el
proceso de cocción no supera las 2 ½ horas). El contenido ruminal prensado, tiene un
tiempo menor de proceso (para la misma cantidad antes mencionada, el cocimiento no
supera las 1 ½ horas).
Una vez desecado, se saca del cocinador y se deja enfriar a la temperatura ambiente,
dentro de la planta de subproductos. La temperatura del contenido ruminal, a la salida del
cocinador, puede estar del orden de los 50 a 60 grados centígrados. Terminado el proceso
de enfriado, el producto se lleva al tamiz para lograr obtener un producto en forma de
harina, la cual recibe el nombre de Harina Forrajera. Esta harina se empaca en sacos de
polipropileno o papel, se pesa y se almacena.
El anterior proceso tiene el inconveniente que durante el prensado y, en especial durante

el cocimiento, se pierde una gran cantidad de las vitaminas, minerales y bacterias,
presentes en el contenido ruminal y que lo hacen de gran utilidad para la alimentación
animal.
• Indices de producción y análisis bromatológico de la Harina Forrajera
El contenido ruminal tiene un rendimiento del 10% al ser secado, bajo las condiciones
anteriormente descritas.
• Análisis Bromatológico de la Harina Forrajera
PROTEINA FIBRA HUMEDAD GRASA

% % % %
20 – 25 18 - 20 5–7 4-5
• Usos
La Harina Forrajera es un producto útil en la formulación de alimentos balanceados para

animales, especialmente para aquellas especies que requieren cantidades apreciables de
cartones o fibra en su dieta, como las aves, los conejos y el ganado bovino.
El contenido ruminal que no se somete a un proceso de cocimiento, sino que solamente

recibe una acción de prensado, puede ser utilizado en la elaboración de ensilajes para la
alimentación animal, especialmente en la porcicultura o, en su defecto, ser utilizado como
abono.
66
La Harina Forrajera puede suministrarse directamente al ganado bovino, agregándole
algunos edulcorantes, como la melaza.
6.1.1.2 Ambito Informal. Proceso Semindustrial o Artesanal
En el presente Capítulo, se relacionan los principales procesos y usos de la sangre animal

recolectada en pequeños mataderos rurales o en aquellos mataderos municipales de bajos
volúmenes de matanza. Igualmente, el proceso de aquellos desechos que, aunque se
producen en mataderos industriales, deben ser sometidos a procesos artesanales por no
contar con los medios técnicos adecuados para su aprovechamiento.
6.1.1.2.1 Proceso de la Sangre
a) Sangre fresca. Suero Sanguíneo
Para una recolección higiénica de la sangre con destino al consumo humano, se

recomienda el uso del cuchillo hueco, efectuando, en el bovino, una incisión en la región
pre-escapular (región anterior del brazo) hacia los grandes vasos sanguíneos del animal,
previo el lavado y enjuague de la zona con agua y jabón o algún desinfectante de uso
comercial. En el cerdo, la incisión se realiza por debajo del manubrio del esternón (parte
baja del cuello). La sangre se deposita en recipientes limpios, generalmente de boca ancha
y de poca profundidad y llevada a refrigeración (4° C) para su posterior uso.
Para la obtención del suero sanguíneo, se efectúan cortes longitudinales sobre la sangre
coagulada dentro del recipiente de recolección, se deja en reposo y al cabo de 24 horas se
recogen los líquidos que flotan en la superficie del coagulo (suero sanguíneo). Este líquido
se almacena en refrigeración a 4° C.
La sangre fresca, para alimentación humana, es utilizada en la fabricación de embutidos

(morcillas) y sopas. En el caso de los embutidos se utiliza la sangre entera, mientras en la
preparación de las sopas se hace uso del suero sanguíneo.
La sangre fresca, puede ser utilizada para la alimentación animal, especialmente en

porcicultura; para estos efectos, se recolecta en recipientes limpios y se lleva a los lugares
en donde se les suministra el alimento a los animales. Por lo general se cocina primero
antes de ser suministrada a los animales.
El uso de la sangre fresca en la alimentación humana o animal presenta graves riesgos para
la salud de las personas o los animales, debido a que en la mayoría de los mataderos
municipales o rurales no existe un adecuado sistema de control sanitario de los animales
que se sacrifican. Por esta razón, se recomienda dar a consumo la sangre, previo el
cocimiento de la misma.
67
b) Sangre fresca cocinada (Harina de sangre en sistemas abiertos)
En mataderos de bajo volumen de matanza, dadas las dificultades económicas que implica
la implementación de un sistema de deshidratación de la sangre por medio de equipos
especiales, se pueden utilizar técnicas sencillas para la obtención de harina de sangre y
carne, a partir de la sangre fresca y otros residuos cárnicos provenientes de la sala de
faenamiento. Los pasos a seguir, en este proceso, serían los siguientes:
Recolección
Coagulación
Prensado
Secado
Molido y Empaque
La recolección de la sangre se efectúa en forma similar a la explicada para la obtención de

sangre fresca, agregándosele los residuos cárnicos al recipiente de recolección.
La sangre es llevada y colocada en hornillos que utilizan carbón o cualquier otro material
combustible para su cocción; en estos recipientes, en la medida que se va presentando el
aumento de temperatura, la sangre se remueve continuamente durante 15 ó 20 minutos
hasta obtener una masa homogénea (empastamiento), evitando que se queme.
Posteriormente, la sangre en este estado de empastamiento, se coloca en sacos de

polipropileno u otro empaque poroso que por acción de un prensado mecánico, se
comprime hasta extraer la mayor cantidad de líquidos presentes. Una vez realizado este
prensado se somete la sangre a secado al medio ambiente sobre superficies lisas y en capas
delgadas. Una vez que la sangre está seca, se recoge y se muele por medio de molinos
tradicionales o molinos de martillo. En zonas con deficiencias en energía eléctrica, se
puede pensar en los molinos de tambor. La sangre en estas condiciones, puede
suministrarse a los animales, en especial al ganado porcino.
c) Sangre y contenido ruminal como alimento animal
La sangre y el contenido ruminal pueden mezclarse para ser utilizada en la alimentación

animal. En este caso se aprovecha el alto contenido proteico de la sangre y el rico
contenido en vitaminas, minerales y fibra del contenido ruminal. Esta mezcla, se seca al
ambiente en superficies lisas protegidas de la lluvia. El producto seco contiene un 40% de
proteína, un 12% de grasa y un 24% de fibra.
68
d) Sangre y contenido ruminal como abono
En mataderos con volúmenes de matanza de 10 animales/día, la sangre recolectada de los

animales faenados, puede ser sometida a procesos como los explicados en el punto anterior
o en su defecto, se puede reunir con el contenido ruminal y el estiércol de los corrales. La
mezcla así obtenida debe removerse diariamente hasta que se produzca su degradación y
pueda ser usada como abono. Para evitar la descomposición o la presencia de insectos, a la
sangre así mezclada, se le puede agregar cal viva en una proporción del 1%.
e) Sangre fetal bovina
La sangre fetal bovina se obtiene de los bovinos nonatos, recolectados durante procesos
de faenamiento de ganado vacuno.
• Métodos de Recolección.
1. - Punción cardiaca con bomba de vacío.
2. - Corte de cordón umbilical y masaje cardíaco.
En ambos casos, los fetos inmediatamente son extraídos del vientre de la madre, son
colocados sobre mesas de acero inoxidable o colgados de las extremidades posteriores
en perchas especiales.
En el primer método de recolección, se efectúa una punción en la región cardiaca del

animal por intermedio de una aguja recta larga (10 cm), la cual se acopla a una pequeña
bomba de vacío por medio de una manguera plástica. La aguja se introduce en el
corazón del animal y se procede a prender la bomba para succionar la sangre.
En el segundo método, se secciona el cordón umbilical a 10 cm., del vientre del feto,
colocando el muñón dentro de un recipiente estéril. Una vez efectuada esta operación,
se procede a practicar un masaje fuerte sobre la región cardiaca para activar el corazón
y provocar la salida de la sangre a través del cordón umbilical.
En los dos métodos, la sangre es recolectada en recipientes de vidrio o plástico estériles

y llevada con la mayor brevedad a refrigeración (4° C).
La producción de sangre fetal varía proporcionalmente al periodo de gestación de la

hembra sacrificada. En América Latina la legislación sanitaria es muy permisiva, lo cual
69
permite el sacrificio de hembras en avanzado estado de preñez. Este hecho provoca que las
cantidades de sangre fetal alcancen cifras hasta de 1litros, en promedio.
• Usos.
La sangre fetal se utiliza para la extracción de suero fetal bovino mediante micro
centrifugación; este suero sirve de medio de cultivo en la fabricación de algunas vacunas,
en especial la que se usa en América Latina contra la fiebre aftosa.
6.1.1.2.2 Proceso de las Grasas
a) Aceiteras Artesanales
En el ámbito de pequeños mataderos, pequeñas plantas de deshuese y expendios

populares, las grasas (sebos) de las canales bovinas y porcinas son procesados en forma
artesanal, siguiendo modelos tradicionales de cocimiento.
Por lo general, el cocimiento de las grasas se realiza en recipientes de boca ancha

(recipientes de aluminio resistentes al calor), colocados en hornillos que utilizan carbón,
leña u otro material combustible. El calor generado por el material combustible se
transmite a los sebos a través de las paredes del recipiente, provocando su calentamiento y
la salida de los aceites por el rompimiento de las células grasas. Durante la cocción, la
grasa se debe remover permanentemente para evitar que se pegue a las paredes y se
queme. Los aceites se van retirando de la paila y se colocan en recipientes limpios para su
enfriamiento (a estos aceites en algunas regiones les dan el nombre de “mantecas”,
especialmente el que se obtiene del proceso de la grasa del ganado porcino).
Cuando se considere que ya se ha derretido todo el sebo, los residuos sólidos

(chicharrones) se dejan enfriar para someterlos al prensado y de esta manera terminar de
extraer el aceite restante. Para el prensado, se puede utilizar sacos de polipropileno o
cualquier otro empaque poroso.
La cantidad de aceite obtenido por este sistema es muy baja, encontrándose que no supera
el 40% del total de grasa procesada. Este valor puede incrementarse sometiendo los
chicharrones a un prensado ya sea, en prensas mecánicas o manuales, en forma similar
como se realiza el prensado de la sangre fresca cocinada.
Los aceites y chicharrones obtenidos de este proceso pueden destinarse a consumo

humano o animal (especialmente en la alimentación de cerdos). Para consumo humano, se
recomienda observar muy buenas condiciones higiénicas durante el proceso, desde la
recolección de la materia prima en los sitios de producción, hasta el almacenamiento y
conservación del producto final.
70
6.1.1.2.3 Proceso del Hueso
Cuando los volúmenes de hueso no son apreciables (menos de 500 kg. /Día), su proceso no
justifica inversiones altas en equipos. En estos casos, se siguen sencillos métodos de
transformación que no requieren inversiones altas para su implementación.
a) Aceite de Hueso y Harina de Hueso Calcinado
En pequeña escala se pueden procesar los huesos frescos para obtener aceites y luego
someterlos a un proceso de calcinación, junto con los huesos secos, para la obtención de
Harina de Hueso Calcinada.
Para este proceso, se utilizan tanques metálicos de diferentes capacidades (acorde con los
volúmenes a procesar). Estos recipientes son construidos de láminas de acero resistentes a
altas temperaturas y por lo general, tienen una forma rectangular.
Los tanques son colocados en hornillos que utilizan carbón, madera u otro material
inflamable como combustible. Con el fin de reducir costos en el proceso, se puede utilizar
los huesos secos como combustible.
Los huesos frescos se colocan dentro del tanque de cocimiento y se adiciona una cantidad
de agua suficiente para permitir un cocimiento adecuado (los huesos deben quedar
sumergidos completamente dentro del agua, sin que se reboce el recipiente). El material se
deja en proceso hasta que, a simple vista, se observe que se forma una película gruesa de
grasa (nata), sobre la superficie del agua. A este punto se retira el fuego del hornillo y se
deja en reposo el tanque y su contenido para permitir que se enfríe.
Una vez se ha enfriado el producto, se retiran las grasas sobrenadantes por intermedio de
un cedazo, colocándolas en un recipiente adecuado. Posteriormente se extraen los huesos
del recipiente, colocándolos en un sitio previsto para su secamiento. Para estos efectos se
puede utilizar una loza de cemento afinado, sobre el cual debe ir un techo para evitar las
aguas lluvias.
De otra parte, el agua de cocimiento junto con los residuos de grasas y carne de los huesos,
se almacenan en canecas metálicas para su posterior uso.
Terminado el proceso de secado de los huesos, se reúnen con otros huesos secos y se
procede a su calcinación. Para este proceso se pueden utilizar hornos artesanales
construidos en base a arcillas. En su defecto, se forman arrumes de hueso a los cuales se
les coloca en la parte inferior interna, una mecha de tela embebida en Fuel Oil, a la cual se
le prende fuego para iniciar el calcinado. El pequeño fuego que se forma, sirve de inicio
para una combustión generalizada del hueso ocasionada por las partículas de grasa que
todavía quedan adheridas al hueso, así como, las trazas minerales contenidas en el mismo.
71
Los aceites y el hueso calcinado obtenidos de este proceso se utilizan como suplemento
alimenticio para los animales, en especial para los cerdos.
6.1.1.2.3 Proceso del Contenido Ruminal
A nivel de pequeños mataderos o mataderos municipales de bajos volúmenes de sacrificio,

el contenido ruminal puede ser procesado siguiendo métodos sencillos, que pueden hacer
útil, un desecho de matadero, que en la actualidad se ha constituido en un factor de grave
de contaminación ambiental.
a) Contenido Ruminal en Ensilaje
Estudios realizados en algunas Universidades en América Latina y en Centros de

Experimentación en el Sector pecuario, han encontrado que el contenido ruminal puede ser
utilizado en la preparación de ensilajes para la alimentación animal, en especial en
porcicultura, avicultura y en la alimentación del ganado bovino. En este proceso se utiliza
el contenido ruminal en mezcla con otros desechos del sacrificio del ganado bovino,
porcino, aves y, desechos de molinería y de post-cosecha.
El proceso que se explica a continuación, puede ser desarrollado a nivel industrial, para lo
cual se deberá incrementar la cantidad de los equipos a utilizar, de acuerdo con los
volúmenes de contenido ruminal que se quieran trabajar.
Con el fin de lograr los mejores resultados nutricionales, el ensilaje debe prepararse con
contenido ruminal húmedo. En el caso de que el alto porcentaje de humedad de este
desecho dificulte su manejo, se puede provocar una deshidratación previa, buscando
alcanzar una disminución de la humedad inicial, en un 50%.
En mataderos de mediano o alto volumen de matanza, la deshidratación del contenido

ruminal se puede conseguir mediante la aplicación de diferentes métodos, similares a los
explicados en el capítulo anterior.
En mataderos de bajos volúmenes de sacrificio, el contenido ruminal puede ser sometido a

procesos simples de secado, como el sistema de la deshidratación al ambiente. Para estos
efectos, se construyen placas de concreto en un lugar aledaño al matadero o fuera de este,
sobre las cuales se coloca el contenido ruminal proveniente de las salas de lavado de las
vísceras blancas.
El tamaño de estas construcciones irá de acuerdo con la cantidad de contenido ruminal a

procesar, teniendo en cuenta que el volumen obtenido de un animal sacrificado ocupa
aproximadamente un espacio de 1 m2, esparcido en una capa de un grosor no superior de 7
cm. Sobre las placas de secamiento, se construye un cobertizo de una altura aproximada de
2 mts, confeccionado en un material resistente a la acción de la lluvia y el sol y, que
permita una buena reflexión del calor sobre la placa de concreto (plástico gruesos de color
negro, tejas de zinc, etc.).
72
La placa de concreto debe contar con un desnivel mínimo del 5% y un sistema de
recolección del efluente líquido (desagües), ubicado alrededor de la misma. Los desagües
deberán estar conectados a la red general de alcantarillado del matadero. El tiempo de
secado del contenido ruminal, bajo este sistema tiene una duración variable, en donde
entran a jugar papel importante las condiciones atmosféricas de la región.
• Proceso
Como se mencionó anteriormente, para la preparación del ensilado se parte del contenido
ruminal, en mezcla con otros desechos de la matanza tales como: sangre, harina de sangre,
residuos cárnicos, peladura de rumen, etc., al igual que, desechos de otras agroindustrias:
tortas de algodón, harinas de arroz, harina de yuca, afrechos de maíz, vísceras de pescado,
desechos del sacrificio de pollos, etc., en porcentajes diferentes, de acuerdo a la dieta que
se quiera obtener. Igualmente, se adicionan premezclas minerales para complementar una
dieta balanceada.
Se recomienda determinar la composición bromatológica de los desechos, con el fin de

conocer el aporte de proteína, grasa, fibra y cenizas, que cada uno de ellos realiza en la
mezcla. Los residuos cárnicos, junto con la peladura del rumen, se someten a un proceso
de precocción inicial, para disminuir los riesgos de putrefacción.
Los estudios realizados con estos ensilados, reportan que se recomienda utilizar el
contenido ruminal en una proporción no superior al 40% del total de la mezcla.
En el Cuadro No. 20, se relacionan algunas de las diferentes mezclas de ensilaje para la
alimentación animal, que pueden ser preparadas con el contenido ruminal.
73
Cuadro 20. Diferentes mezclas de ensilajes en base ha contenido ruminal, para la
alimentación animal
INSUMO LECHONES CERDO EN CERDO EN BOVINO POLLO EN

EN DESARROLLO ENGORDE EN ENGORDE
LEVANTE % % ENGORDE %
% %
Contenido - 20 31 38 10
ruminal
Peladura de 30 20 - - 25
rumen
Leucaena - - - 10 -
Torta de ajonjolí - - - 11 -
Pasta de carne
(residuos 19 15 12 - -
cárnicos
cocinados)
Harina de 10 8 7 - 15
Sangre
Aceite de origen
animal 4 3 3 3 3
Harina de Hueso 3 3 3 3 2
Sal 0.5 0.5 0.5 0.5 0.35
Harina de maíz 25.5 8 - - -
Melaza 8 10 10 10 7
Harina de yuca
o arroz - 12.5 33.5 - -
Premezcla 1 gr. 1 gr. 1 gr. 1 gr. 1 gr.

mineral
Los diferentes tipos de ensilaje pueden ser modificados en su composición, de acuerdo con
las ofertas de materias primas que se puedan adquirir en las diferentes regiones y, los
precios de cada una de ellas en el mercado.
Para realizar la mezcla física de los diferentes componentes del ensilaje, se puede utilizar
una mezcladora tipo horizontal, similar a la utilizada en la preparación del concreto.
74
Una vez realizada la mezcla, se introduce el producto, por capas, en bolsas de polietileno
negro de una capacidad de 30 Kg, aplicando una compactación fuerte con el fin de
remover el aire presente en el empaque y, en las capas del ensilaje. La bolsa se cierra
herméticamente con una soga delgada y se introduce en una bolsa de polipropileno
(recipientes en donde se empacan los alimentos balanceados para animales), o cualquier
otro empaque que evite que la bolsa plástica en donde se encuentra el ensilado, se
desgarre.
Con el fin de conseguir los mejores resultados nutricionales del ensilaje, la mezcla se deja en
reposo durante 14 a 21 días, tiempo durante el cual se produce la fermentación láctica del
producto gracias a la presencia de un bacilo (lactobacillus acidophillus). Esta fermentación
aumenta los niveles de proteína y disminuye los riesgos de contaminación por gérmenes
patógenos: salmonella, clostridium y coliformes.
El ensilaje, en buenas condiciones de almacenamiento, puede tener una duración hasta de tres
meses si sufrir variaciones significativas en su composición organoléptica.
• Análisis bromatológico del ensilaje
ENSILADO ENSILADO ENSILADO ENSILADO ENSILADO

PARA PARA CERDO PARA PARA PARA POLLO
LECHONES EN CERDO EN BOVINO EN EN ENGORDE
EN DESARROLLO ENGORDE ENGORDE %
LEVANTE % % %
%
PH 4.99 4.33 4.9 4.23 4.31

Humedad 32.09 43.90 42.60 43.91 34.24
Cenizas 4.15 5.07 5.15 6.61 2.68
Proteína 21.91 16.48 15.47 7.73 15.37
Grasa 12.43 9.55 6.17 2.62 8.29
Fibra 1.68 2.33 2.28 2.63 0.97
Carbohidratos 27.74 22.67 28.33 36.5 38.45
Calorías 310 243 231 201 290
Fuente: Matadero Frigorífico Ceagrodex del Huila. Neiva. Colombia.
• Usos
El ensilaje preparado en base al contenido ruminal puede ser utilizado con éxito en la
alimentación de ganado porcino, bovino o en aves, solo, o como complemento a una dieta en
base a concentrados. En estos casos, se puede reemplazar hasta un 90% del concentrado,
disminuyendo considerablemente los costos de alimentación
75
A continuación se relacionan algunas dietas que pueden ser utilizadas en la alimentación
animal:
- Porcinos
Reproductores: Se suministra un kilogramo de concentrado, adicionándole 1,5 Kg de ensilaje.
Hembras en gestación: Se suministran 4 Kg., de ensilaje durante los primeros 100 días de
gestación, posteriormente, se suspende el suministro de ensilaje y se continúa con una dieta
sobre la base de 2 Kg., de concentrado tipo lactancia.
Hembra en lactancia: Durante la lactancia, se suministra a la hembra 2 Kg., de concentrado tipo

lactancia, adicionándole 650 gr., de ensilaje, por cada lechón lactante.
Hembra Vacía: Las hembras que han terminado su etapa de lactancia, se continúan alimentado
con 4 Kg de ensilaje, hasta el próximo ciclo de preñez.
Lechones lactantes: Para estos animales, se recomienda suministrar 100 gr. de concentrado tipo
iniciación, a partir de los 15 días de vida, tiempo este, en que el lechón debe haber alcanzado un
peso de 15 kg. En este tiempo y con el peso señalado, se considera que ha terminado la etapa de
lactancia.
Lechones destetos: Una vez ha terminado el período de lactancia, se continúa alimentando los
animales con 800 gr. de concentrado tipo iniciación, durante 20 días.
Lechones en levante: Finalizada la etapa anterior, se les suministra a los lechones 1.900 gr. de
ensilaje tipo levante, por un término de cuarenta (40) días.
Cerdo en desarrollo: Al finalizar los cuarenta (40) días del levante, se continúa suministrando a
los cerdos un total de 4 Kg., de ensilaje tipo desarrollo durante cincuenta (50) días.
Cerdo en engorde: En esta etapa de finalización del engorde, se suministra a los animales una
dieta sobre la base de 5 Kg., de ensilaje tipo engorde, durante 25 días.
En base a las dietas anteriormente descritas, se considera que el animal alcanza un peso
promedio de 105 ks. , en un periodo de tiempo entre 130 a 150 días.
- Bovinos en engorde
Para bovinos en engorde, algunos estudios (Pérez Mª del Rocio et all) consideran que se puede
suministrar un total de 12 kg. diarios de ensilaje en dieta única, con ganancias en peso diarias de
700 Kg
76
- Pollos en engorde
Para pollos en engorde, se recomienda utilizar un 50% de ensilaje y un 50% del balanceado
comercial, suministrando una dieta de acuerdo a lo recomendado por la casa fabricante del
alimento balanceado, en cada etapa de crecimiento de los animales. Con estas dietas, se
considera que pueden enviarse al mercado, pollos gordos en un tiempo de 45 días.
Conocidas las dietas anteriores, para cada una de las especies descritas, es necesario preparar las
cantidades de cada tipo de ensilaje, teniendo en cuenta el número de animales a alimentar en
cada etapa del crecimiento.
b) Bloques nutricionales.
Diversas investigaciones se han realizado acerca del uso de los bloques nutricionales como
suplemento en la alimentación animal. Esta alternativa de utilización del contenido ruminal,
puede constituirse en una fuente valiosa de nutrientes para la alimentación animal en el sector
agropecuario de América Latina.
Este suplemento está constituido por una parte fibrosa (contenido ruminal), una base proteica
(urea), una parte energética (melaza), una parte mineral (hueso calcinado y sales mineralizadas)
y un aglutinante (cemento o cal). Estos compuestos, dependiendo de factores, tales como
requerimiento nutricional, consumo óptimo y la disponibilidad de estos ingredientes en la zona,
varían su proporción en la mezcla.
• Resumen del proceso.
El contenido ruminal es recolectado en los mataderos y sometido a un secado al ambiente o

cualquiera de los sistemas antes descritos. Una vez seco este subproducto, se procede a mezclarlo
con los otros ingredientes que van a constituir el producto final. Los ingredientes son mezclados,
en cantidades adecuadas, en forma manual o en mezcladoras tradicionales. Posteriormente, esta
mezcla es sometida a prensado en recipientes plásticos cónicos, de una capacidad de 10 Kg,
aproximadamente. Este prensado demora 24 horas, después de las cuales se retiran del molde y se
dejan secar durante 15 días en un lugar seco y fresco.
• Composición básica de los bloques.
- Melaza 50 %
- Urea 7 %
- Sal mineralizada 5 %
77
- Contenido ruminal 25 %
- Cemento 5 %
- Cal 5 %
- Hueso calcinado 3 %
En la fabricación de los bloques se puede utilizar sólo cal, en una proporción del 10 %, ó solo
cemento, en la misma proporción.
• Análisis bromatológico de los bloques nutricionales.
MATERIA PROTEÍNA HUMEDAD MATERIA ORGÁNICA CENIZAS

SECA % % % %
%
61,08 22,03 38,9 65,74 34,25
c) Contenido ruminal en compostaje
Otro de los usos del contenido ruminal para medianos y pequeños mataderos, es su uso en la
fabricación de “compost”. Para estos efectos, se puede utilizar solo o en mezcla con otros
desechos de la agricultura (hojas, residuos de cosechas, desechos de deshierbes, cenizas y
residuos de cocina), o, el estiércol proveniente de los corrales (bovinos, cerdos, aves, equinos,
etc.).
Se puede definir el “compost”, como “el producto que se obtiene al someter a un proceso de
fermentación aerobia o anaerobia, la fracción de materia orgánica presente en los desechos
industriales, hasta que se transforman en una mezcla estable, lo más homogénea posible,
sanitariamente neutra, con un contenido de carbono y nitrógeno en proporción de 10 % y 15%
respectivamente”.
78
• Proceso
El compostaje puede prepararse en forma de “montón” o, en “cajas” de diferentes tamaños,

dependiendo de la cantidad de materia prima disponible, construidas en base a madera, guadua o
cualquier otro material disponible en la región. Para facilitar el manejo del contenido ruminal, se
puede producir una deshidratación primaria, tal y como se ha descrito con anterioridad.
En la fermentación aerobia, las materias primas se van colocando una, encima de la otra, en
forma de capas. En la base, se coloca una capa de veinte (20) cms., de residuos vegetales; sobre
esta capa, y en forma sucesiva, se coloca una capa de dos (2) cms., de tierra negra, una capa de
cinco (5) cms., de contenido ruminal y/o estiércol y una capa de cenizas. La anterior secuencia
se repite nuevamente (aproximadamente unas cuatro (4) veces), hasta alcanzar una altura de
1,20 mts. En la medida que se va colocando cada capa, se recomienda regar agua sobre cada una
de ellas.
La última capa debe ir cubierta con una cobertura de cinco (5) cms., de tierra y una cubierta
adecuada para proteger el compostaje de la lluvia. Para facilitar la aireación de la mezcla, se
coloca un tubo plástico perforado en el centro del compostaje; también se puede utilizar una
guadua perforada.
El compostaje debe removerse una vez por mes, hasta completar los tres (3) meses, tiempo en el
cual, se considera que las materias primas han logrado su descomposición. A partir de este
momento, el material recibe el nombre de “compost” y se encuentra listo para aplicarlo al suelo.
En la producción de compost mediante fermentación anaerobia, es necesario implementar

algunas medidas de orden mecánico, tendientes a eliminar el oxígeno del compostaje y poder
obtener y recuperar los gases (gas metano), que se producen durante el proceso de
descomposición de los componentes orgánicos.
Para lo anterior, el compostaje debe contar con una cubierta hermética que impida que los gases
que se van generando durante el proceso de descomposición, se mezclen con el ambiente. Las
dimensiones de estas cubiertas y el material con que se construyen, van de acuerdo con el
tamaño del área destinada para realizar proceso de compostaje y los materiales que logren
adquirirse en la región. Para la recuperación de los gases, se pueden utilizar tuberías plásticas o
metálicas, las cuales llevan el combustible directamente al sitio de consumo o a tanques de
almacenamiento.
En algunos lugares, para la producción de compost, se utilizan recipientes metálicos herméticos,

generalmente cilíndricos y de diferentes tamaños, para realizar el proceso de descomposición.
Los recipientes, deben contar con las tuberías de conducción requeridas para el transporte de los
gases y, si así se requiere, un tanque de almacenamiento para el depósito de los mismos.
79
El sistema de producir compost en tanques tiene la ventaja de que se logra una mayor
recuperación de los gases, pero su costo lo hace poco viable para regiones de escasos recursos
económicos.
• Usos
El compost es de gran utilidad como abono en el mejoramiento de los suelos, especialmente en

aquellas regiones en donde los terrenos se someten continuamente a procesos de cultivo
permanente. El compost, involucra en el suelo los nutrientes requeridos para mantener los
parámetros de productividad.
Los gases recuperados en el proceso, se utilizan en lo general como combustible en la

preparación de alimentos, en el funcionamiento de calderas generadoras de vapor, plantas
eléctricas y, en general, en todos aquellos casos en que se requiera una fuente generadora de
calor. El metano no tiene el mismo valor energético del gas propano, pero es una alternativa
valiosa de energía en especial para aquellas regiones que no cuentan con un recurso energético
apropiado.
Durante el proceso de transformación del compost se obtienen las aguas húmicas, que son ricas
en ácidos húmicos y úlmicos. Este bioabono líquido se puede utilizar para regar plantaciones y
áreas verdes, ya que posee gran cantidad de nitrógeno y sales minerales.
d) El contenido ruminal en lombricultura
La lombricultura es la técnica de criar en cautiverio lombrices especialmente domesticadas,

utilizando para su alimentación residuos y desechos orgánicos. Desde tiempos inmemorables, la
lombriz es conocida como el animal ecológico por definición, puesto que transforma los
residuos de la sociedad humana convirtiéndolos en humus de óptima calidad, que retorna al
suelo; además, es muy conocido su empleo como alimento humano y animal, dado el alto
contenido proteico de su carne.
La lombriz en su estado natural tiene gran participación en la fertilidad del suelo, por su
marcado efecto sobre la estructuración del mismo, debido a la mezcla permanente y el reciclaje
de bases químicas como el Ca, que sustraen de las capas más profundas del suelo hacia la
superficie.
La lombriz común presenta un rendimiento bajo en la producción de “humus”, se logran tan solo
de 130 a 150 kg, por unidad al año. En el año 1954 se desarrollo en California, EE.UU, un tipo
especial de lombriz, la cual se conoce como la Lombriz Roja Californiana. Este anélido es de
color rojo oscuro, tiene como características especiales su longevidad (cuatro veces superior a la
de la lombriz común: 16 años), una prolificidad bajo condiciones óptimas, hasta de 1.500
lombrices/año y deyecciones orgánicas con una riqueza en flor bacteriana de prácticamente al
100%, con 2 billones de colonias de bacterias vivas y activas, por gramo de humus producido.
80
Las lombrices ingieren diariamente una cantidad de comida equivalente a su propio peso y
expelen el 60% en forma de humus. El humus es un abono orgánico con características muy
propias, que pueden incrementar hasta un 300% la producción de hortalizas y otros productos
vegetales. En promedio, se dice que una lombriz produce aproximadamente 0,3 gr. de humus
diariamente, lo que demuestra que en pequeñas superficies se pueden obtener grandes
cantidades de humus.
A manera de ejemplo, se puede mencionar que en 1 mt2, con una población de 50.000
lombrices, de las cuales 25.000 son adultas, se consumen aproximadamente 0,5 gr. de alimento
diario c/u, y expulsan 0,3 gr. de humus diariamente, lo cual equivale a 7.500 gr. diarios en total.
Si esta cifra se extrapola a 1.000 m2, se obtiene una producción de 7.500 kg de humus/día. Estas
cifras resultan muy alentadoras en la búsqueda de alternativas ecológicas para la producción de
fertilizantes biológicamente puros, altamente rentables, que se convierte en una alternativa
valiosa en la solución del problema de la contaminación ambiental.
La carne de lombriz contiene del 60% al 80% de proteína cruda. Se calcula que en promedio, se
obtienen 40 kg de carne de lombriz por m2.
• Establecimiento del lombricultivo
Para el cultivo de las lombrices, se debe escoger un lugar que llene los siguientes requisitos:
- Superficie plana, con una ligera inclinación para permitir el drenaje de las aguas lluvias.
- Disponibilidad de agua para el riego de las “camas”.
- Protección contra las corrientes bruscas de aire.
- El lugar debe estar alejado de las zonas populosas.
Las “camas” del lombricultivo pueden tener diferentes formas, por lo general, se utilizan
estructuras rectangulares, construidas con materiales de fácil consecución en la zona del cultivo.
Las camas pueden estar colocadas directamente sobre el piso o quedar un poco levantadas de
este, para evitar la acción de roedores u otro animal depredador.
Se recomienda que la cama tenga un ancho de 1,20 mts, con borde lateral de 40 cms.; cuando la
cama se construye sobre el piso, se recomienda que, inicialmente, se coloque un plástico en la
base de la cama para evitar que las lombrices se escapen por la tierra. En la medida que los
animales cuenten con una buena alimentación, la tendencia a escaparse disminuye y el plástico
puede retirarse. En el evento de que las camas queden en lo alto, se recomienda que el fondo de
estas sea perforado para permitir una mejor aireación del lecho.
Encima del piso de la cama se adiciona una capa de 20 cm de tierra negra, sobre la cual se
colocan las lombrices. Sobre las lombrices se coloca una capa de20 cm de alimento (compost).
81
Para la preparación del alimento, se siguen los mismos pasos explicados en la obtención de
compost a partir del contenido ruminal, con la diferencia que no se lleva el compostaje hasta los
tres meses, sino que por el contrario, se reduce el tiempo a 10 o 12 días. Las cajas de producción
de compost, deben ubicarse cerca del lombricultivo para facilitar la labor de alimentación. El
alimento debe suministrarse frío, de tal suerte que es necesario recoger el compost y dejarlo
enfriar durante un tiempo prudencial.
El lecho de las camas debe mantenerse con una temperatura promedio de 18°C a 25°C, con una
humedad del 70% al 80% y un pH ácido. Se debe evitar que en la preparación del compost, se
utilicen elevados porcentajes de cal o cenizas para evitar que el pH se torne alcalino. Una forma
práctica de determinar la humedad del sustrato, es tomar con la mano u poco de tierra y
prensarlo, si se observa que sale un poco de agua, se considera que la humedad esta correcta. Se
deben evitar los lechos demasiado húmedos, ya que la lombriz respira por la piel, lo cual se
dificulta con una humedad alta.
Para cosechar las lombrices, se suspende el alimento por cuatro (4) días, al cabo de los cuales, se
suministra un poco de alimento sobre la superficie; las lombrices salen a la superficie quedando
distribuidas en una capa superficial de 5 cm. A los dos días de haber suministrado el alimento,
se recoge la capa superficial en donde se encuentran los animales y se coloca en otra cama que
tenga alimento madurado, quedando listo el primer cajón para recoger el humus.
En clima medio, el proceso puede tomar 90 días, desde la siembra de las lombrices hasta la
recolección del lombricompuesto (humus).
La cantidad de lombrices que se desee cultivar, depende de la cantidad de alimento que se tenga
disponible para alimentarlas.
6.1.1.2.4 Proceso de la bilis y los cálculos biliares
La Bilis del ganado bovino y porcino, al igual que los Cálculos Biliares del ganado bovino,
son dos desechos de matadero que por sus características fisico-químicas, han adquirido un
valor comercial importante. Estos desechos se encuentran acumulados en la vesícula biliar
de los animales y, se recolectan, en las salas de lavado de las vísceras rojas.
a) Bilis concentrada
La bilis recolectada de la vesícula biliar, se puede someter a deshidratación en un tanque de

doble pared con circulación de vapor o en tanque con serpentín en el fondo. Cuando no existe
vapor se deshidrata en olla con calentamiento de fuego directo. Cuando se presentan demoras en
el procesamiento, la bilis líquida puede conservarse agregándole formaldehído en una cantidad
de 400 cm3 por 150 lts. De bilis líquida.
82
En cuanto a los índices de producción, se puede obtener un promedio de 250 gr., de bilis líquida
por animal faenado, siendo el rendimiento en bilis concentrada del 12%.
El valor internacional de la bilis concentrada presenta variaciones periódicas en el transcurso de

cada año.
La bilis concentrada es utilizada para la producción de sales biliares para la industria

farmacéutica.
b) Cálculos biliares
La cantidad de cálculos biliares obtenido por animal sacrificado no puede ser cuantificada. Este
subproducto es un producto patológico de formación aún no bien determinada. Se considera que
los cálculos se forman por la condensación de las sales biliares en el hígado. El precio de venta,
al igual que el de la bilis, presenta variaciones periódicas durante el año.
Para una apropiada recolección de los cálculos biliares se debe seguir los siguientes pasos:
- Corte de la vesícula biliar
- Tamizado de la bilis
- Lavado de los sólidos del tamiz
- Selección de sólidos
- Secado de los cálculos
No todos los sólidos recolectados en el tamiz son cálculos. El cálculo biliar presenta
generalmente una forma geométrica definida y tiene un color "amarillo quemado". Los cálculos
se deshidratan al ambiente y en lugares no húmedos, colocándolos sobre material absorbente.
6.1.1.2.5 Proceso de los Cuernos y las Pezuñas
Los cuernos y las pezuñas, son dos desechos de matadero que por sus características fisico-
químicas, presentan alguna dificultad para su recolección, almacenamiento y proceso.
Los cuernos, una vez separados de la cabeza del animal se someten a cocción para lograr separar
la porción ósea de la porción cartilaginosa. Este mismo procedimiento se sigue para retirar las
pezuñas del ganado vacuno y porcino de las patas de estos animales.
La parte ósea del cuerno puede ser utilizada en la fabricación de la Harina de Sangre y Carne ó
el proceso de obtención de la Harina de Carne y Hueso.
83
La práctica de dejar el cuerno al ambiente para desprender la parte ósea, no es recomendada, ya
que genera focos de contaminación ambiental por la descomposición de los tejidos blandos
presentes en ellos.
Los cuernos y las pezuñas pueden ser utilizados como fertilizantes en la agricultura por su alto
contenido en nitrógeno. Para estos efectos, estos dos subproductos deben ser deshidratados y
molidos para facilitar su incorporación en los suelos. De acuerdo a los volúmenes a procesar, la
deshidratación puede efectuarse en los mismos digestores utilizados en el proceso de la sangre,
ó en recipientes como los descritos para el procesamiento de la sangre en sistemas abiertos.
En algunas regiones de América Latina, el cuerno es utilizado en la fabricación de artesanías.
El cuerno del ganado vacuno, presenta en su parte superior una porción compacta, denominada
punta de cuerno, utilizada en la fabricación de botones. Esta porción compacta se retira del
resto del cuerno utilizando una sierra de diente fino.
6.1.1.2.6 Proceso del Pelo
El pelo del cerdo debe deshidratarse en corto tiempo después de su recolección en las salas de
matanza para evitar su descomposición. La deshidratación puede realizarse siguiendo los
mismos procesos que los utilizados en la deshidratación de la sangre. El pelo de cerdo puede
ser incorporado, previa hidrólisis, en la fabricación de HCH; para estos efectos se puede usar los
mismos digestores utilizados la producción de HCH.
El pelo de las orejas del ganado vacuno y porcino tiene demanda en algunos países del mundo,
como Japón, pero dados los altos costos de mano de obra para su recolección, lo hace poco
atractivo en el mercado de los subproductos.
El pelo de la cola del ganado vacuno puede ser utilizado en la fabricación de brochas, cepillos y
pinceles. Este subproducto debe lavarse y secarse inmediatamente después del faenado de los
animales. En algunas regiones, se clasifican los pelos de acuerdo a su tamaño y color.
6.1.1.2.7 Proceso del Estiércol
El estiércol que se recolecta en los corrales de un matadero, debe ser almacenado en un

sitio especial, de acuerdo con la reglamentación sanitaria vigente.
El estiércol de cerdo y de res puede ser utilizado como abono; últimamente se le está
dando uso en lombricultura con excelentes resultados; esta es una alternativa viable y de
mejores rendimientos económicos.
Otros sistemas para el tratamiento de los residuos y desechos de matadero, se presentan en

el MANUAL PARA INSTALACIÓN DEL PEQUEÑO MATADERO MODULAR DE
LA FAO.
84
6.1.2 Tratamiento de las Aguas Residuales de la Industria Cárnica
Para el tratamiento de los efluentes de la industria cárnica se siguen los mismos principios
técnicos señalados por la ingeniería sanitaria para la industria en general. Sin embargo,
estos principios técnicos deben ser adaptados a las características propias de sus aguas
residuales.
En la selección de un sistema de tratamiento de efluentes en la industria cárnica, se deben

tener en cuenta entre otros, los siguientes aspectos:
- Tipo de industria (matadero, planta de subproductos, curtiembre, etc.)
- Caracterización de las aguas residuales
- Localización geográfica de la industria (zonas rurales, urbanas, etc.)
- Volúmenes de producción
- Área disponible dentro de la industria para la implementación de la planta de

tratamiento
- Costo de la inversión inicial
- Costos de operación y mantenimiento
- Relación costo-beneficio, de cada sistema
Los variados sistemas de tratamiento de las aguas residuales van desde sencillos sistemas
de retención de residuos sólidos, hasta complejas plantas compactas, en donde el
tratamiento se realiza en forma integral.
El tratamiento de efluentes se lleva a cabo en forma sucesiva, involucrando procesos

físicos, químicos y biológicos. A las diferentes etapas de tratamiento se les da la siguiente
denominación:
- Pre-tratamientos o tratamientos preliminares
- Tratamientos primarios
- Tratamientos secundarios (planta de tratamiento)
- Tratamientos terciarios y manejo de lodos
85
6.1.2.1 Tratamientos preliminares o pre-tratamientos.
Los pre-tratamientos y los tratamientos primarios, utilizan generalmente procesos físicos

para la remoción del material sólido, mientras que los tratamientos secundarios se refieren
a procesos de degradación biológica. Los tratamientos químicos no tienen mucha
utilización en la industria cárnica. A continuación, se efectúan algunos comentarios sobre
cada uno de ellos:
En la etapa de pre-tratamiento se puede remover hasta un 50% de los sólidos suspendidos.

Esta eficiencia puede aumentar en la medida que se haga óptimo cada uno de los sistemas
utilizados.
Para lograr una mayor efectividad en la primera etapa del tratamiento de efluentes, se
recomienda el establecimiento de permanentes controles previos, para disminuir las
cantidades de residuos sólidos y líquidos que se pueden generar en una industria. Estos
controles contribuirán a reducir las cargas contaminantes de las aguas residuales y por
ende, ayudará a disminuir los costos de implementación de un sistema de tratamiento de
los efluentes.
Entre los controles internos que se pueden implementar en una industria, podemos
mencionar los siguientes:
Reutilización de aguas residuales. Esta práctica se puede realizar en algunos procesos de

limpieza de las áreas de trabajo. Por ejemplo, en los mataderos para el lavado de los
corrales se pueden utilizar las aguas provenientes del lavado de los animales antes de su
ingreso a la sala de matanza ó las descargas de agua producidas durante la “purga” de las
calderas.
Aprovechamiento de desechos. La recuperación de los desechos producidos en ciertas

industrias (v.g. sangre y estiércol en los mataderos), contribuye de manera significativa a
aliviar cualquier tratamiento posterior.
Control en el consumo de agua. La racionalización en el consumo de agua contribuye a

disminuir los caudales del efluente a tratar. Este control se puede realizar de la siguiente
manera:
- Reutilización del agua de lavado.
- Utilización de válvulas de presión y sistemas de rociado en la

limpieza de las áreas de proceso.
- Controles automáticos con sistemas intermitentes para las aguas de

lavado.
86
Control de desperdicios externos. La industria genera una gran cantidad de residuos
sólidos y líquidos que pueden ser arrastrados a los canales de desagüe por el viento, la
lluvia u otros factores externos. Estos desperdicios pueden llegar a la planta de
tratamiento, ocasionando trastornos en los diferentes procesos del sistema. Para solucionar
estos inconvenientes, se pueden tomar entre otras, las siguientes medidas de precaución:
- Almacenamiento de las sustancias líquidas factibles de derramarse, en

recipientes herméticos.
- Recolección adecuada de basuras.
- En los mataderos, en la limpieza de los corrales, se recomienda realizar

inicialmente un raspado previo de los pisos para evitar que el estiércol sea
removido hacia el alcantarillado en el momento de verter agua sobre los
pisos.
Organización del sistema de desagües. Las industrias deben establecer circuitos

independientes para la conducción de las diferentes clases de aguas residuales que se
generan en ellas. Por ejemplo, los canales de conducción de las aguas lluvias, deben ser
independientes al de las aguas negras y las aguas servidas.
Este hecho impide que a la planta de tratamiento lleguen efluentes que no requieren un
tratamiento especial.
En los mataderos, las aguas residuales se pueden separar, a su vez, en subgrupos, v.g.
aguas grasas, aguas sanguinolentas y aguas de lavado de corrales.
Los sistemas preliminares de tratamiento de efluentes, pueden suponer desde los sencillos
métodos de limpieza de las salas de proceso, hasta los complejos sistemas de retención de
residuos sólidos. Entre los principales sistemas utilizados en un pre-tratamiento podemos
señalar los siguientes:
6.1.2.1.1 Rejillas.
El sistema de rejillas es uno de los métodos más elementales utilizados en la remoción del
material sólido, presente en las aguas residuales. Una rejilla consta básicamente de un
sistema de barras paralelas, inclinadas o verticales, con un espacio definido entre cada una
de ellas. Las rejillas deben colocarse desde la misma fuente de producción de desperdicios
y antes del sistema de bombeo de efluentes a la planta de tratamiento.
El espacio entre las barras de la rejilla dependerá del tamaño de las partículas a retener.
Los espacios más comunes, utilizados en las rejillas son los siguientes:
87
- Rejas gruesas: 4 a 10 cm
- Rejas medianas: 2 a 4 cm
- Rejas finas: 1 a 2 cm
6.1.2.1.2 Tamices.
Los tamices o mallas, son rejillas con aberturas entre barras muy finas. Se utilizan
generalmente para terminar de remover el material sólido que no haya podido ser retenido
en el sistema anterior. La abertura de un tamiz puede variar entre 0.8 mm. , a 6 mm. En
mataderos, los tamices son utilizados con gran eficacia en la retención del contenido
ruminal y en la retención del estiércol proveniente del lavado de los corrales. Se han
obtenido rendimientos hasta de un 80%, en la remoción de contenido ruminal.
Los tamices pueden tener diferentes formas y tamaños, dependiendo del uso que se les
pretenda dar. Los hay redondos, en forma de tambor, convexos, rectos, etc.
6.1.2.1.3 Trituradores.
Los trituradores son utilizados generalmente, como complemento de las rejillas. Estos
equipos cortan y trituran el material grueso presente en las aguas residuales.
El material grueso es triturado en tamaños que oscilan entre 0.6 a 0.2 mm. , sin necesidad
de removerlos del efluente. Un triturador consiste básicamente en un cilindro o tambor,
con ranuras que permiten el paso de los líquidos y retiene el material sólido. Este material
es triturado por medio de dientes especiales que atraviesan las ranuras del cilindro. Los
trituradores varían en tamaño y en forma dependiendo de las características del efluente a
tratar.
6.1.2.1.4 Desarenadores.
Este sistema se utiliza especialmente en los desagües de aguas lluvias, para retener el
material sólido pesado, que ha sido removido de los pisos de las zonas externas de la
industria, durante las precipitaciones fluviales o en los procesos de limpieza. Igualmente,
estos sistemas son de gran ayuda en los mataderos para retener las areniscas que se
obtienen en las salas de lavado de las vísceras durante la limpieza de los órganos
abdominales.
Por lo general, se recomienda que el efluente al pasar por el sistema, no supere velocidades
de 0.2 m/sg. Para permitir una eficiente retención de los sólidos. Velocidades inferiores
del efluente (0.15 m/sg.), favorecen inclusive, la retención de algún material orgánico.
88
6.1.2.1.5 Tanques de homogeneización o igualación.
Son utilizados para regular el flujo de un desecho y homogeneizar sus propiedades fisico-
químicas. Se localizan generalmente después de las rejillas, trituradores y desarenadores.
Este sistema se utiliza generalmente con los sistemas anaerobios de tratamiento de aguas
residuales.
6.1.2.2 Tratamientos primarios.
Algunos investigadores reúnen los pre-tratamientos y tratamientos primarios en un solo

grupo. Otros autores prefieren particularizar cada sistema con el ánimo de resaltar las
bondades de cada proceso en el resultado final del tratamiento de los efluentes.
El principal objetivo del tratamiento primario es el de remover aquellos contaminantes que

no han podido ser removidos en el pre-tratamiento y que pueden ser decantados, como es
el caso de los sólidos sedimentables ó algunos sólidos suspendidos. Igualmente, son
retenidos aquellos sólidos que tienen la capacidad de flotar, como es el caso de las grasas.
Algunos autores reportan que en un tratamiento primario convencional pueden ser

removidos hasta un 60% de los sólidos suspendidos y un 35% de la DBO. Cabe anotar,
que este sistema no tiene la capacidad de remover el material soluble presente en los
efluentes.
Una descripción de los tratamientos primarios de mayor utilización en la industria cárnica,

se discute a continuación.
6.1.2.2.1 Sedimentación primaria.
Este sistema se utiliza generalmente, en efluentes con un elevado contenido en sólidos

orgánicos suspendidos, como es el caso de las aguas residuales de los mataderos. Se
pueden remover un promedio de 62% de sólidos en suspensión y un 32% de la DBO.
Los tamaños de los tanques de sedimentación son variables. Es recomendable que su

profundidad oscile entre tres (3) y cuatro (4) metros para permitir un tiempo de retención
entre dos (2) y tres (3) horas.
Las grasas y espumas que se forman en la superficie del tanque son retiradas por medio de
mecanismos especiales, que ejecutan un barrido superficial continuo. Los sólidos
sedimentados (lodos primarios), son removidos del fondo del tanque por medio de
rastrillos y llevados hacia una tolva especialmente diseñada, en donde por medio de un
sistema de bombeo son trasladados a las áreas de secado.
89
Los lodos almacenados en los tanques de sedimentación deben ser retirados
frecuentemente puesto que se descomponen en poco tiempo, creando una condición de
anaerobiosis rápida, con desprendimiento de olores fuertes, producto de la transformación
metabólica en los procesos de biodegradación. Por esta razón, su uso no se recomienda en
la industria cárnica, salvo que se implemente un sistema de aireación forzada o mecánica,
que permita un buen suministro de oxígeno y así contrarrestar la anaerobiosis.
6.1.2.2.2 Trampa de grasas.
El objetivo de su implementación es el de controlar y remover la mayor cantidad de grasa

normalmente presentes en el efluente de las industrias cárnicas. Los excesos de grasa en
los efluentes pueden ocasionar obstrucciones, y adherencias en las cañerías y formación
de olores desagradables.
De este tratamiento se puede esperar un beneficio económico significativo, puesto que las
grasas recuperadas pueden ser comercializadas para darle un destino industrial, como su
uso en la fabricación de jabones.
Con este sistema se puede remover hasta un 50% de la carga grasa de los efluentes.
6.1.2.2.3 Cámaras de sedimentación.
Este sistema es utilizado generalmente en los mataderos y cumple una función similar a
los desarenadores.
6.1.2.2.4 Precipitación química. Coagulación.
En la precipitación química se remueve el material orgánico, por medio de diferentes

compuestos químicos tales como, el aluminio, sulfato ferroso, cloruro férrico, etc. por los
elevados volúmenes de agua utilizados en la industria cárnica y la cantidad de coagulante
que se requiere, este sistema se hace costoso.
6.1.2.2.5 Flotación.
El principio técnico de este sistema se basa en la inyección de aire forzado en la masa

líquida del efluente. Para estos efectos se utiliza un equipo aireador especialmente
diseñado. El aire inyectado forma burbujas de aire, a las cuales se adhieren los sólidos en
suspensión presentes en el efluente, que por acción de la gravedad ascienden a la
superficie. Las partículas son removidas por medio de colectores especiales.
90
La inyección de aire tiene un costo elevado que no todos los establecimientos pueden
asumir.
6.1.2.2.6 Tanque de Imhoff.
Este sistema fue diseñado por el ingeniero alemán, Karl Imhoff. Sus características
técnicas se explicarán en la etapa de tratamiento secundario.
6.1.2.3 Tratamientos secundarios
La implementación de un sistema secundario en el tratamiento de los efluentes

de la industria cárnica, tiene como finalidad principal remover la DBO soluble presente en
las aguas residuales, que no ha podido ser eliminada en un tratamiento primario, al igual
que cantidades adicionales de DBO.
Estas remociones se efectúan fundamentalmente, por intermedio de procesos de

degradación biológica utilizando microorganismos especializados (bacterias, hongos,
levaduras, etc.) los cuales toman las materias orgánicas del efluente para su alimentación,
transformándola en lodos sedimentables, CO2 y H2O.
En un tratamiento secundario se pueden remover hasta un 90% de la DBO y la gran

mayoría de los sólidos suspendidos. Estos sistemas generalmente no remueven cantidades
significativas de nitrógeno, fósforo, metales pesados y bacterias patógenas.
Los procesos de digestión de los microorganismos, pueden realizarse en presencia o

ausencia de oxígeno, dependiendo de sus características biológicas. Este hecho divide los
tratamientos secundarios en dos sistemas principales:
- Aeróbicos
- Anaerobios
Los dos sistemas requieren de condiciones especiales de temperatura, pH, además de un

adecuado tiempo de contacto entre la bacteria y su alimento.
Entre los principales sistemas de tratamiento secundario de aguas residuales en la industria
cárnica podemos citar los siguientes: Lodos Activados, Lagunas de Oxidación, el sistema
UASB (Anaerobic Upflow Sludge Blanquet), Lagunas Aireadas, Filtros Anaerobios de
Flujo Ascendente (FAFA) y el Tanque Imhoff Modificado (TIM) y el sistema Aire-O2.
En la actualidad, la ingeniería sanitaria viene recomendando los sistemas de aireación

forzada para el tratamiento de las aguas residuales de la industria cárnica. Una de las
mayores ventajas que presenta este sistema está el hecho de la no formación de olores en
los procesos de tratamiento.
91
Cada uno de estos sistemas presenta una serie de ventajas y desventajas para su utilización
que serán señaladas posteriormente.
6.1.2.3.1 Sistema de lodos activados.
El proceso de lodos activados es quizás el proceso biológico de más amplio uso para el
tratamiento de aguas residuales domésticas e industriales orgánicas. Con el tiempo han
surgido variaciones del sistema básico, las cuales confieren al proceso una versatilidad que
le permite adaptarse a un amplio campo de circunstancias operacionales.
En este sistema las aguas residuales se ponen en contacto con una población heterogénea
de microorganismos en suspensión (floc), en un sistema aireado y agitado. La materia
orgánica en suspensión y la coloidal, se elimina rápidamente de las aguas residuales por
absorción y aglomeración de flóculos microbianos.
Una vez se alcanza el grado de tratamiento que se desea, la masa microbiana conocida
como lodo, se separa del agua residual por asentamiento, en un sedimentador o clarificador
secundario. Parte del lodo sedimentado se regresa a la etapa de aireación para mantener
una población microbiana constante.
Entre las principales ventajas de este sistema, se tienen:
- Es una tecnología plenamente desarrollada e investigada.
- Requiere menor área, comparándola con otros sistemas (filtros

percoladores, lagunas de estabilización y aireadas, tratamientos --
anaerobios).
- Menor impacto ambiental que otros sistemas.
- Flexibilidad para aceptar incrementos de carga orgánica, haciendo

ajustes en el suministro de oxígeno y en las variables de operación y
control del proceso.
- Se pueden manejar rangos de estabilidad y eficiencia confiables, si

la operación y mantenimiento son realizados por personal capacitado.
- Las variaciones climáticas (lluvia, sol, frío, calor, nubosidad) tienen menor
influencia sobre la eficiencia y estabilidad del proceso.
Sus mayores desventajas son:
- Altos costos relativos de inversión inicial.
92
- Altos costos de operación y mantenimiento por consumo de energía y
reposición de equipos.
- Requieren de operarios calificados las veinticuatro horas del día.
- Producción de exceso de lodos que requieren un manejo tratamiento y

disposición adecuados.
6.1.2.3.2 Lagunas de oxidación (estabilización)
Siempre que exista la disponibilidad de área y los costos de la tierra no sean elevados, es
clara la tendencia a utilizar lagunas de oxidación para el tratamiento
de las aguas residuales. Si las lagunas son correctamente diseñadas, éstas serán capaces de
descargar en el cuerpo receptor un afluente con un nivel de calidad que cumpla con las
normas de control actualmente establecidas.
Las lagunas de oxidación son depósito de almacenamiento de las aguas residuales,

provistas de estructuras en tierra, abiertas al sol y al aire y de poca profundidad, cuyo fin
es lograr el tratamiento mediante procesos naturales controlados.
Entre las lagunas de oxidación podemos mencionar las siguientes:
Lagunas Aeróbicas. Son poco profundas (menos de 1 m). El oxígeno disuelto se mantiene
a lo largo de toda su profundidad. La fotosíntesis ejerce una labor primordial en el
mantenimiento del oxígeno disuelto.
Lagunas facultativas. De poca profundidad (entre 1 y 2.5 m), con una zona anaerobia
inferior, una zona facultativa intermedia y una zona aeróbica superior, favorecida por la
fotosíntesis del plantón o por una aireación superficial.
Lagunas anaerobias. Son lagunas profundas que pueden recibir elevadas cargas orgánicas.
Es fundamental que las condiciones de anaerobiosis permanezcan en toda su profundidad.
Lagunas de maduración o terciarias. Se denominan también lagunas de pulimento. Reciben

aguas provenientes de tratamientos biológicos anteriores. Se suministra oxígeno al agua ya
sea por la fotosíntesis del planton o por procesos de re-aireación mecánica. La acción de
los rayos ultravioleta del sol permitirán une remoción elevada de microorganismos.
Cuando las aguas residuales son descargadas en lagunas de oxidación, se realiza en las
mismas, en forma espontánea, un proceso de autodepuración natural, en el que ocurren
fenómenos de tipo físico químico, bioquímico y biológico. Este proceso se lleva a cabo
en todas las aguas con alto contenido de materia orgánica putrescible o biodegradable.
93
La demanda bioquímica de oxígeno (DBO) de las aguas de entrada a la laguna y del
afluente de las mismas, es el parámetro que se utiliza para evaluar las condiciones de
trabajo.
Cuando la carga orgánica por unidad de área aplicada es baja, el estrato superior de las
lagunas se suele llenar de algas microscópicas, que en presencia de la luz solar producen
grandes cantidades de oxígeno, que utilizan las bacterias para oxidar la materia orgánica.
Por ello se dice que en una laguna de oxidación se ejerce una acción simbiótica entre algas
y bacterias para remover la materia orgánica.
Para un efectivo trabajo de las lagunas, se requiere un proceso de pre-tratamiento de las

aguas residuales, que comprende los siguientes aspectos:
- Recolección sin agua de la mayor cantidad de residuos en las zonas de trabajo.

Colocación de rejillas en conductos de conducción de aguas servidas.
- Colocación de trampas de sólidos a intervalos cortos a la salida de cada conducto

por área de trabajo. Estas trampas tienen un tamaño calculado de 1 m3 de
construcción por cada litro de caudal de agua y llevan tabiques centrales para
permitir la decantación de partículas sólidas.
- Colocación de desarenadores al final del sistema de alcantarillado; siguen el

principio de dimensionamiento de la trampa de sólidos con la diferencia que en su
interior se colocan tabiques divisorios proporcionales al tamaño del decantador,
para permitir la sedimentación de los sólidos.
La utilización de lagunas de oxidación para el tratamiento de las aguas residuales, tiene

entre otras las siguientes ventajas:
- Bajos costos de inversión inicial, operación y mantenimiento debido a que no

necesita de operadores calificados.
- Permiten manejar variaciones considerables en cargas orgánicas e hidráulicas con

pequeños efectos adversos en la calidad del afluente.
Como desventajas se pueden mencionar las siguientes:
- Utilización de grandes áreas de terreno.
- Problemas de formación de olores y mosquitos.
- Excesiva carga de DBO y sólidos suspendidos en el afluente, asociada con el

crecimiento de las algas en las lagunas.
94
6.1.2.3.3 Biofiltros dinámicos
Este sistema comprende dos etapas. En la primera, el agua contaminada se hace pasar a
través de un Biofiltro que reduce en un 96% la carga orgánica del efluente y en la
segunda, mediante una cámara de radiación U.V., se eliminan los microorganismos
patógenos.
Como resultado de este tratamiento se logran reducir los siguientes parámetros:
- 95% de la DBO
- 93% de los Sólidos Suspendidos Volátiles
- 96% de los Sólidos Volátiles
- 70% del Nitrógeno
- 70% del Fósforo
- 100% de Coliformes fecales
Al final del proceso se logra obtener un agua transparente e inodora que puede ser
utilizada sin ningún problema en el riego de praderas.
Entre las ventajas de este sistema se cuentan:
- No utiliza reactivos químicos que ocasionen daño al ambiente (cloro, ozono).

- Posee bajos costos de operación e inversión en obras civiles.
- Produce biomasa y fertilizantes naturales útiles para la agricultura.
- Permite la reutilización del agua tratada para procesos industriales y riego.
6.1.2.3.4 Sistema anaerobio en biodigestores (Planta UASB)
En este tipo de reactor, el efluente que se va a tratar se distribuye uniformemente en un

tanque a través de una serie de boquillas localizadas en el piso del mismo. En el fondo de
este tanque, el efluente se pone en contacto con un manto de lodo anaerobio (biomasa) que
se ha depositado allí, previamente. La degradación anaerobia de los substratos orgánicos
ocurre en este lecho de lodo.
a) Etapas del tratamiento
• Pre-tratamiento
Los efluentes provenientes del matadero siguen el siguiente proceso:
- Separación física de residuos sólidos en tamiz de acero inoxidable, de 1 mm. de

espacio entre ranuras.
95
- Emulsificación de grasas.
- Decantación y acidificación en piscinas de sedimentación.
• Biodigestor UASB
Los efluentes resultantes de la etapa de pre-tratamiento se depositan inicialmente en la

piscina de sedimentación del Biodigestor utilizando bombas hidráulicas. A partir de este
tanque sedimentador, el efluente inicia un recorrido por las diferentes secciones de la
planta en forma secuencial:
- Tanque repartidor de líquidos.
- Cajas reguladoras de caudal.
- Flauta de repartición en mantos de lodo con bacterias.
- Manto de lodos.
En el manto de lodos hay producción de gas por la digestión anaerobia de las bacterias allí
presentes. Este gas es recolectado y almacenado en recipientes especiales para su
posterior uso como combustible.
Los efluentes que salen del biodigestor pasan a lagunas de oxidación (opcional) y
posteriormente son depositados en el vertedero final. Los lodos del tanque sedimentador y
los excedentes del manto de lodos, se retiran periódicamente de la planta, depositándose en
las áreas destinadas a la producción de compost.
En la eficiencia del sistema anteriormente descrito tienen gran importancia los siguientes
aspectos:
- Caudal de los efluentes.
- Velocidad de paso del efluente a través del manto de lodo.
- Temperatura ambiente.
Al final del proceso se pueden obtener aguas con un DQO= 60 y un DBO= 80, valores
aceptados en el tratamiento de aguas residuales.
96
b) Producción de subproductos de una planta UASB
Biogás: El biogás es utilizado para cubrir necesidades energéticas. El biogás obtenido

puede ser utilizado a medida que se produce; para ello se colocan recipientes de
almacenamiento con sus respectivas válvulas reguladoras. Se pueden obtener 100 y 35
m3/día de biogás combustible, en la hipótesis de 150 y 50 reses faenadas en un día,
respectivamente. Esto valores equivale a 18 y 6 galones de combustible Diesel,
respectivamente.
Bioabono sólido: Los lodos obtenidos del lavado de las plantas UASB se reúnen con
desechos de matadero para formar un compost que tiene aproximadamente la siguiente
composición:
Materia seca : 60 % Materia orgánica : 65 %

Nitrógeno : 2 % P2O5 : 1 %
Magnesio : 0.35 % pH : 7.5 %
La cantidad de compost obtenido varía de acuerdo con el volumen de faenado y la

cantidad de materia prima que se le incorpore.
Bioabono líquido: Este subproducto es rico en materia orgánica (masa bacteriana)

equilibrado en macro y micro-nutrientes, y ligeramente alcalino (pH entre 7 - 8); es
distribuido sobre los cultivos por sistemas de riego, generalmente por aspersión. Se
producen aproximadamente 1 m3 /día de fertilizante orgánico líquido, por animal faenado.
6.1.2.3.5 Lagunas Aireadas.
La laguna aireada es básicamente una laguna de oxidación en donde se aplica aire forzado
mediante aireadores superficiales o unidades de aireación por difusión.
Se consideran las siguientes ventajas por el uso de lagunas aireadas:
- Homogeneización de las aguas residuales.
- Alta capacidad para disipar calor, cuando es requerido.
Como desventajas se pueden señalar las siguientes desventajas:
- Alta concentración de sólidos suspendidos en el afluente.
- Sensibilidad en la eficiencia del proceso, por variaciones de la

temperatura ambiente.
97
Un sistema de lagunas aireadas para un matadero con un volumen de matanza de 150
bovinos/día, puede tener un costo aproximado de 140.000 dólares de los EE.UU.
6.1.2.3.6 Filtros Anaerobios de Flujo Ascendentes (FAFA).
Otra alternativa de tratamiento de las aguas residuales, es el uso del sistema FAFA. En este
sistema, las bacterias anaerobias crecen adhiriéndose a un medio de soporte inerte,
formándose una capa biológica a través de la cual fluye el efluente.
Como medio de soporte puede utilizarse piedra triturada u otro material de características
similares. El diámetro promedio del material de soporte debe estar entre 1 2/2 y 3
pulgadas. También se puede utilizar ladrillo macizo, intercalado y superpuesto.
Con este sistema se puede lograr eficiencias del orden del 70-80% en remoción de DBO5,
ocupa muy poca área y requiere mínima operación y mantenimiento, su arranque y puesta
en marcha es sencilla y, su estabilización, se logra en un período de seis meses. El
impacto ambiental es mínimo, debido a que el diseño concibe las estructuras como un
sistema cerrado provisto de respiraderos para la evacuación de gases.
Su mayor desventaja está en que el sistema se vuelve costoso para el tratamiento de

efluentes con caudales mayores de 5.0 lts. /s, en donde se requiere necesariamente, una
sedimentación primaria para evitar la obstrucción del medio de soporte.
6.1.2.3.7 Tanque Imhoff Modificado (TIM).
Este sistema de tratamiento de aguas residuales se puede considerar como un sistema

híbrido entre el reactor anaerobio de manto de lodos y el sistema de flujo ascendente,
UASB.
El tanque Imhoff modificado consiste básicamente, en un depósito de dos compartimentos

de dimensiones variables. Las aguas residuales se alimentan por el fondo el tanque
mediante dos tuberías localizadas en las cámaras laterales. Este tipo de plantas se
estabilizan en seis (6) meses, tiempo en el cual se considera que la biomasa ha concluido
su formación. Con este sistema se pueden lograr eficiencias hasta del 70%, en remoción de
la DBO5. Su impacto ambiental por producción de olores es mínimo.
El TIM, es un sistema útil en aquellos centros de matanza con volúmenes bajos de

sacrificio. Un tratamiento de este tipo, para un matadero con un promedio de matanza de
40 bovinos/día, pueden tener un costo de implementación de aproximadamente 20.000
dólares de los EE.UU.
98
6.1.2.3.8 Sistema Aire-O2.
Este sistema de tratamiento de efluentes industriales consiste en una hélice aspirador-

aireador movida por un motor eléctrico, que induce el flujo de aire atmosférico bajo la
superficie del agua a gran velocidad. Esta acción turbulenta horizontal mantiene las
burbujas un mayor tiempo en suspensión, permitiendo que el oxígeno penetra rápida y
libremente en el agua.
Al incrementar los niveles de oxígeno las bacterias se energetizan, reforzando la función

biológica que, a su vez, produce reducciones en la demanda biológica de oxígeno (DBO)
hasta el 99% en aguas altamente contaminadas.
El movimiento del agua es continuo y, al conservarse la velocidad, los sólidos se

mantienen en suspensión lo cual aumenta la desintegración bacteriológica eliminando los
puntos de estancamiento y controla los olores.
Los costos de energía y mantenimiento son relativamente bajos.
6.1.2.4 Tratamientos terciarios
Los tratamientos terciarios son utilizados en la industria, para optimizar los procesos de
remoción de compuestos contaminantes presentes en las aguas residuales que no han sido
removidos en los tratamientos secundarios. Entre estos compuestos se pueden citar el
nitrógeno, el fósforo, metales pesados, DQO soluble y una gran variedad de bacterias
patógenas.
En estos sistemas, básicamente se sigue un proceso similar a los utilizados para el

tratamiento de aguas destinadas al consumo humano e industrial. La gran mayoría de estos
procesos son complejos y pueden representar un porcentaje muy alto de los costos totales
del tratamiento.
En la remoción del nitrógeno se puede utilizar procesos de cloración y nitrificación. El

fósforo puede ser removido a través de procesos de coagulación con sales aluminio, cal o
cloruro férrico. La DQO soluble generalmente es removida por medio de filtros especiales.
La cloración es efectiva para la eliminación de las bacterias patógenas.
6.1.2.5 Tratamiento y disposición final de Lodos
En los diferentes procesos utilizados para el tratamiento de las aguas residuales de la

industria cárnica se remueven diferentes tipos de sólidos que vienen a constituir lo que
comúnmente se denomina “lodos”.
99
El tratamiento y disposición final de los lodos producidos en cualquiera de los sistemas
anteriormente descritos, es uno de los problemas más complejos en la industria cárnica,
con una gran participación en los costos finales de un sistema de tratamiento. En la
cantidad de lodos producidos en una planta de tratamiento de aguas residuales, influye
considerablemente la eficiencia de los pre-tratamientos y tratamientos primarios.
En muchos países del mundo no existe un manejo adecuado de los lodos, convirtiéndose
estos en un problema sanitario grave.
Generalmente, los lodos son sometidos a un secamiento por medios físicos como la
utilización de aire caliente forzado ó el uso de lechos de secado al ambiente. El espacio
requerido para un lecho de secado depende de la cantidad de agua presente en los lodos,
las tasas de evaporación de una región y la precipitación fluvial. Se recomienda mezclar
los lodos con CaCO∋ para controlar el pH y controlar los olores.
Los lodos se utilizan generalmente en rellenos sanitarios, o como fertilizante en la

industria agronómica.
6.2.1 Aprovechamiento de los residuos y desechos en la Industria Láctea
Como se mencionó anteriormente, el desecho de mayor significado dentro de la industria

láctea, es el lacto suero. Este subproducto puede ser sometido a diversos procesos de
transformación, con el fin de obtener variados productos de uso humano y animal.
El lacto suero se ha utilizado desde tiempos remotos en la alimentación animal, siendo este
uso el de mayor importancia, especialmente en el ámbito de pequeñas industrias lácteas y a
nivel casero.
En los tiempos modernos, se ha buscado dar diversos usos a este desecho y, es así como,
ya se utiliza en la alimentación infantil, como aditivo de alimentos, en la elaboración de
jarabes, etc.
La importancia de la utilización del suero reside principalmente en los siguientes aspectos:
- Aprovechamiento completo y efectivo de la leche como materia prima.
- Obtención de componentes lácteos de alto valor económico para la industria

alimentaria, la industria farmacéutica y la ganadería.
- Reducción de la contaminación de las aguas residuales conforme a lo dispuesto por

las leyes de protección del ambiente.
100
En el presente capítulo se relacionan las principales opciones de aprovechamiento del lacto
suero en el ámbito industrial y en el ámbito artesanal.
6.2.1.1 Ambito Formal. Proceso Industrial
En el proceso industrial del lacto suero, existen dos factores esenciales que deben ser
analizados detenidamente para diseñar adecuadamente una planta de transformación de
este desecho:
- Elevado contenido en agua (>93%).
- Rápido deterioro.
El elevado contenido de agua del lacto suero, implica que exista la necesidad de
incrementar los costos de la energía utilizada en su deshidratación, al igual que, en la
adquisición de los equipos requeridos para tal fin.
El elevado contenido de gérmenes en el lacto suero, induce una rápida descomposición de

este desecho, si no se cuenta con adecuados sistemas de conservación. El deterioro del
lacto suero implica una modificación en la estructura química de sus componentes, lo cual
incide directamente en la calidad de los productos finales obtenidos en el proceso
industrial.
Para evitar el daño del lacto suero, se pueden seguir los siguientes procedimientos:
- Refrigeración inmediata a 4°C. Este hecho permite almacenar el lacto suero por 24
horas, sin menosprecio de su calidad.
- Pasteurización. Se debe tener en cuenta que este proceso puede modificar la

estructura química de las proteínas.
- Desnatado del lacto suero e inclusión de sustancias conservantes. Por lo general se

utiliza agua oxigenada al 0,05%, o sulfito de sodio o, de magnesio.
En la actualidad se cuenta con una serie de técnicas modernas para la industrialización del
lacto suero. Los tratamientos industriales de este residuo ofrecen dos posibilidades:
a) Concentración del lacto suero completo.
b) Obtención de los diferentes componentes del lacto suero (fraccionamiento).
Los rendimientos obtenidos del proceso y la calidad de los productos, dependen en gran
manera, de la composición y la naturaleza del lacto suero.
101
6.2.1.1.1 Concentración del lacto suero completo
• Diagrama de flujo
SUERO LÍQUIDO
Pasterización-Desnatado
Concentración por osmosis inversa
Suero preconcentrado. 15% a 20% Concentración al vacio
Concentración por evaporación

al vacío
Cristalización por 8 horas a

Suero concentrado 50 a 55 %
15°C
Secado Spray
Suero en polvocon un 3% de humedad
• Proceso
Cuando se requiera, se realiza el desnatado del suero por intermedio de desnatadoras

especiales. Este proceso se realiza con el suero caliente. Existen diferentes tipos de
desnatadoras. Las hay, mecánicas o automáticas. Con este proceso se busca recuperar la
grasa que aún pueda estar presente en el suero y que puede ser utilizado en la alimentación
humana con muy buenos resultados económicos.
La concentración del lacto suero se puede realizar mediante dos procesos:
- Evaporación al vacío.
- Osmosis inversa.
102
La evaporación al vacío se realiza mediante el uso de deshidratadores especiales, los
cuales utilizan una corriente de aire caliente, que circula a través de un serpentín en
contacto con el lacto suero. El tratamiento térmico provoca una desnaturalización de los
componentes, en especial de la proteína. Por ello, el concentrado resultante o el polvo, se
utiliza en gran medida para la alimentación animal.
La ósmosis inversa, es un proceso de filtración a través de membranas. Este sistema se

aplica para la deshidratación del lacto suero, con relativos resultados económicos, dados
los altos costos que tienen los equipos que se utilizan en el proceso. Tiene la gran ventaja
de que no utiliza el calor como medio de deshidratación, lo cual evita la desnaturalización
de los componentes del lacto suero.
6.2.1.1.2 Obtención de los diferentes componentes del lacto suero

(fraccionamiento)
El fraccionamiento del lacto suero tiene como objetivo la obtención de los diferentes
componentes de este desecho de quesería, en especial las proteínas, la lactosa y los
minerales. El proceso de fraccionamiento es un proceso escalonado, en donde se requiere
en primera instancia, efectuar una desproteinización, para posteriormente separar la lactosa
y provocar la desmineralización.
103
LACTOSUERO
Ultrafiltración para Almacenamiento

separar proteínas de proteínas
Filtrado
Desminarilación por electrodiálisis o

intercambio de iones
Lactosuero desproteinizado y
desminarilzado. Solución de lactosa
técnica
Concentración al vacío
60%
Cristalización
Secado Spray
Lactosa en polvo
• Proceso de obtención de las proteínas
El lacto suero contienen un promedio de un 0,8% de proteínas (albúminas y globulinas, lo

cual supone aproximadamente un 20% de la cantidad total de las proteínas de la leche.
También contiene algunos reductos de caserna, que por su tamaño no son retenidos en el
proceso de la fabricación del queso.
En la actualidad, se busca utilizar las proteínas del suero en la alimentación humana. Para
estos efectos, se hace necesario reintegrarlas al proceso de producción del queso.
104
Estas proteínas también pueden ser utilizadas en la industria de la panificación, en la
producción de productos dietéticos, en la elaboración de embutidos y en la industria
farmacéutica.
La separación de las proteínas del suero puede realizarse por intermedio de la filtración,
separación por membranas, precipitación o por centrifugación.
- Filtración.
La filtración se utiliza principalmente para la recuperación de la caserna. La proteína así

recuperada, se puede utilizar en la fabricación de quesos fundidos. La filtración se realiza
mediante el uso de máquinas de filtro vibratorio oscilante. Estos equipos presentan
rendimientos de 10.000 a 15.000 litros por hora, con una recuperación de 4 a 8 Kg., de
proteína.
- Ultrafiltración.
Para este proceso se utilizan membranas de acetato de celulosa. Este proceso ofrece la
ventaja de mantener las proteínas en su estado natural, al no utilizar calor para su proceso.
Las proteínas obtenidas, se pueden utilizar en la fabricación de quesos.
Para realizar la ultrafiltración es necesario realizar el desnatado y la pasteurización del

suero. Mediante este proceso se puede obtener un 70% de lactoalbúmina, un 95% de
lactoglobulina.
- Precipitación.
La precipitación de las proteínas del lacto suero, se puede precipitar de diferentes maneras,
por ejemplo, con el uso de sales neutras, hidróxido de hiero y de cobre, con colorantes
(pardo tiazina) o con extractos de plantas que contengan ácido tánico (taninos).
En forma práctica, se utiliza una combinación de calor y acidez. Para este proceso, se deja
que el lactosuero se auto acidifique, para que alcance un pH entre 4,4 y 4,8, para
posteriormente someterlo a un calentamiento de 90°C – 95°C.
Para alcanzar el pH requerido, con frecuencia es necesario adicionar al lactosuero algunas

sustancias correctoras del pH, tales como: ácido clorhídrico, ácido cítrico y ácido láctico,
las cuales se utilizan cuando el pH del lactosuero es demasiado alto. En el caso de tener un
pH bajo, se puede utilizar carbonato sódico calcinado o cristalizado, hidróxido de calcio o
carbonato de calcio. Los correctores de pH se van adicionando al lactosuero en pequeñas
cantidades hasta obtener la lectura requerida.
105
La precipitación del lactosuero se realiza en recipientes de acero inoxidable. Estos tanques
llevan un serpentín en su parte inferior interna, a través del cual circula vapor de agua. El
lactosuero se calienta hasta alcanzar una temperatura de 90°C a 95°C, la cual se mantiene
durante 45 minutos. Mediante este sistema, las proteínas se precipitan rápidamente.
Terminada la precipitación, se absorbe el lactosuero y se procede a recoger la proteína

precipitada en sacos porosos para someterlos a un proceso de prensado.
Para incrementar el tiempo de conservación, se puede someter la proteína a un proceso de

secado en cámaras de aire caliente.
Mediante este sistema, se logran obtener rendimientos de 10 a 15 Kg., de proteínas, con

una humedad del 80%, por cada 1.000 litros de lactosuero.
• Proceso de obtención de la lactosa
Se distinguen dos (2) tipos de lactosa: Cruda y lactosa propiamente dicha. La lactosa cruda
“es el producto cristalizado y después desecado, obtenido por desproteinización y
evaporación del lactosuero industrial” (según norma TGL 11 187/01). La lactosa
propiamente dicha, es un disacárido formado por glucosa, galactosa y una molécula de
agua.
El sistema de obtención de la lactosa se divide en dos (2) partes:
- Obtención de la lactosa cruda.
- Producción de la lactosa pura.
Para la obtención de la lactosa cruda, se parte del lactosuero desproteinizado.
Inicialmente, se provoca una neutralización del lactosuero por intermedio de carbonato

sódico calcinado hasta alcanzar un pH de 6,0 – 6,5. Posteriormente se provoca una
evaporación lenta hasta alcanzar una densidad del 30% al 33 % (lactosuero condensado).
Una vez alcanzados estos valores, el lactosuero se lleva a refrigeración para provocar una
disminución lenta de la temperatura.
Con una refrigeración lenta del lactosuero condensado, se busca lograr la cristalización de
la lactosa. Para estos efectos se utilizan recipientes en acero inoxidable de doble camisa,
por la cual circula el refrigerante. Al inicio del proceso, el lactosuero se enfría hasta una
temperatura de 30°C, temperatura que se mantiene por tres horas. Transcurrido este
tiempo, se hace bajar la temperatura a 20°C, durante 4 horas, al cabo de las cuales, se
disminuye nuevamente la temperatura para alcanzar una lectura de 10°C. Con esta última
temperatura, se mantiene el lactosuero hasta completar un tiempo de 24 horas.
106
Durante el tiempo de enfriado, el lactosuero se remueve suavemente cada tres horas,
mediante el uso de un agitador manual o mecánico, colocado en el centro del recipiente.
Con este sistema se busca mantener homogénea la masa de lactosuero.
Terminado el tiempo de refrigeración, se forma una pasta cristalina gruesa sobre la

superficie del lactosuero, la cual toma el nombre de lactosa cristalizada. Los cristales de
lactosa se llevan a una centrífuga de proceso continuo, para separar la lactosa cruda del
lactosuero restante. La torta de cristalización formada en la centrífuga, tiene una humedad
del 8% al 10%.
La lactosa cruda debe ser sometida a un proceso de desecación para evitar que la humedad
provoque el deterioro del producto. Este secado puede realizarse mediante el uso de de aire
caliente, el cual se hace circular sobre una superficie plana sobre la cual se ha colocado la
lactosa.
La lactosa refinada se obtiene mediante la refinación de la lactosa cruda. El objetivo de la

refinación de la lactosa es el de eliminar o reducir las sustancias que no sean azúcares
(proteínas residuales, colorantes, sales disueltas y cristalizadas, etc.).
La refinación de la lactosa cruda se realiza en recipientes en acero inoxidable de doble

camisa, por la cual circula vapor de agua. Al inicio del proceso, se coloca la lactosa dentro
del recipiente descrito y se vierte sobre ella agua destilada caliente, a una temperatura de
50°C. A la dilución formada se le adiciona carbón activado. La función del carbón es la de
absorber las sustancias que no sean azúcares. A continuación, se hace pasar vapor de agua
por la camisa del recipiente para incrementar la temperatura de la dilución hasta 105°C, sin
dejarla hervir. Terminado este proceso, el contenido del recipiente e hacer asar a través de
una prensa filtradora, para retener las partículas de carbón junto con las sustancias
absorbidas.
El producto resultante de la filtración, se lleva a una cámara de secado con temperaturas de

50°C a 60°C, para su desecación.
La lactosa es un buen excipiente (sustancia soporte o base), para productos farmacéuticos

y dietéticos, como los edulcorantes artificiales (sacarina y ciclamato). Otra propiedad de la
lactosa, es su aptitud como sustrato nutritivo para una gran variedad de microorganismos,
por lo cual se le utiliza en la producción de penicilina. Igualmente, tiene un gran uso en la
elaboración de alimentos para niños.
107
6.2.1.2 Ambito Informal. Proceso Artesanal
6.2.1.2.1 Alimentación animal
En el ámbito de las pequeñas industrias de la leche y a nivel artesanal, el suero es utilizado

en un elevado porcentaje como alimento para animales, especialmente en la alimentación
de los cerdos.
En estos casos, el lactosuero resultante de la fabricación de los quesos es recogido en

recipientes metálicos y llevado a las porquerizas, en donde se suministra a los animales a
voluntad o, como suplemento, en una alimentación sobre la base de productos
balanceados.
El lactosuero se puede suministrar a los animales efectuando reemplazos en el alimento

hasta del 30%. Otros autores, consideran que 12 litros de lactosuero, equivalen a 1 kg. de
alimento balanceado para cerdos en engorde.
El aprovechamiento del lactosuero en la alimentación animal, no es la más conveniente. Se

considera por parte de algunos autores, que la carne de cerdos alimentados con lactosuero
suministra tan solo entre el 20% al 40% de los principios nutritivos contenidos en él, a la
nutrición del ser humano. El lactosuero suministrado a voluntad puede ocasionar diarrea
en los animales.
Algunos estudios reportan que una alimentación rica en lactosuero, provoca un “lavado”
del calcio en los huesos, lo cual se refleja en problemas de fracturas durante la etapa final
de la ceba o en el proceso de sacrificio.
En la República Argentina se está experimentado con el lactosuero en la recría de

vaquillonas.
6.2.1.2.2 Elaboración de “Quesillos”
En algunas regiones de la república de Colombia, se produce un tipo de queso al cual se le

da el nombre de “quesillo”. Este producto es básicamente un queso de consistencia blanda
sometido a un proceso de calentamiento por acción de calor indirecto y en cuya
elaboración se ha utilizado el lactosuero para coagular la caseína de la leche.
108
• Proceso
El lactosuero utilizado en la elaboración de los quesillos se obtiene de la fabricación de los

quesos, en donde se utilizan enzimas (cuajo) como coagulantes de la caseína de la leche.
El lactosuero obtenido de este proceso, se deja acidificar al ambiente por 12 horas;
finalizado este tiempo, en un recipiente adecuado, se realiza una mezcla del lactosuero
acidificado con leche cruda fresca, en una proporción del 50% para cada uno de los
componentes. La finalidad de agregar el lactosuero acidificado, es la de provocar la
coagulación de la leche por intermedio de este producto.
La cantidad de suero y leche que se desean mezclar, depende de la cantidad de producto

que se desee obtener.
Una vez realizada la mezcla del lactosuero y la leche cruda fresca, se deja en reposo para
permitir la coagulación de la caseína (aproximadamente dos horas). Terminado el proceso
de coagulación, se procede a retirar la cuajada para someterla a un prensado suave. Para
prensar la cuajada se utilizan prensas artesanales o bolsas de algodón.
En la calidad final del quesillo, tiene mucha importancia la cantidad de líquido que quede
incorporado dentro de la cuajada (30% aproximadamente).
Finalizado el escurrido, se deposita la cuajada en un recipiente metálico de boca amplia, el

cual se coloca en un hornillo, para proceder al calentamiento del producto. Durante toda la
etapa de cocimiento y, en forma permanente, se remueve la cuajada para evitar que se
adhiera a las paredes del recipiente y, ayudar a dar la consistencia final del producto.
El cocimiento de la cuajada tiene una duración aproximada de 15 minutos. Se considera

que el proceso de producción ha finalizado, cuando la cuajada ha logrado obtener una
consistencia similar a la del chicle. Al terminar el proceso de cocción, el quesillo se
deposita en moldes de diferentes formas y tamaños.
Se tiene establecido que un litro de mezcla de leche cruda fresa y lactosuero produce 400
gramos de quesillo. En el rendimiento de este producto, tiene un papel importante, la
calidad de la leche y el tipo de enzima que se utilice para la coagulación inicial de la leche.
109
6.2.2 Sistemas de Tratamiento de las Aguas Residuales de la Industria Láctea
Los sistemas de tratamiento de las aguas residuales de las plantas de proceso de la leche, sieguen
parámetros similares de implementación, a los descritos para la industria cárnica. En el presente
capítulo se señalarán algunos tópicos especiales respecto al tratamiento específico de este tipo de
efluente y se dará un modelo de tratamiento de las aguas residuales que se recomienda para el
sector de la leche en América Latina.
Siendo la leche un producto costoso, en las plantas de proceso deben extremarse los cuidados
para evitar pérdidas por fugas, ya que aparte de la pérdida del producto en sí, se ejerce también
una marcada influencia sobre el tamaño del equipo de depuración. Las fugas pueden disminuirse
con un cuidadoso mantenimiento de las tuberías de conducción de la leche y sus derivados, así
como, de la maquinaria y equipos. De otra parte, deben cuidarse las cantidades de agua
utilizadas en el lavado de pisos y utensilios, para evitar incrementar innecesariamente el
volumen del efluente.
Las aguas residuales de la industria láctea producen una contaminación fácilmente degradable y,
por lo tanto, un rápido aumento de la DBO en la zona de vertido. La leche tiene un DBO de
110.100 mg/l y el lactosuero 40.000 mg/l. Estas aguas, por su alto contenido en materias
orgánicas, tienen tendencia a fermentarse rápidamente si se retienen por un tiempo prolongado
y, por lo tanto, a convertirse en anaeróbicas, con emanación de olores desagradables.
Dadas las características anteriormente expresadas, las aguas residuales de la industria de la

leche, responden muy bien a los tratamientos biológicos. La selección final del método de
tratamiento depende de la ubicación y tamaño de la planta. Para el diseño de una instalación
económica de una planta de tratamiento de aguas residuales, es necesario tener en cuenta los
siguientes factores:
- Caudal máximo del efluente.
- Materia orgánica expresada en DBO5
- Cantidad de materia sólida.
- Ubicación geográfica de la planta.
- Terreno disponible para la instalación de la planta.
- Corrientes de agua para el depósito de las aguas tratadas.
A continuación se efectúan algunas consideraciones especiales, sobre dos (2) de los sistemas más
recomendados para la industria láctea, a nivel industrial y a nivel de pequeñas industrias
110
6.2.1.1 Sistema de Lodos Activados
El proceso de los lodos activados ha demostrado ser un método biológico útil para el tratamiento
completo de las aguas residuales de la industria lechera. Este sistema de tratamiento secundario,
basa su efecto en producir la concentración de unos lodos adaptados por intermedio de una
aireación uniforme. La flora y la fauna de los lodos activados, en presencia de un porcentaje
adecuado de aire, oxidan lo sólidos orgánicos disueltos en las aguas residuales. Los lodos en
exceso se precipitan y se retornan posteriormente a las unidades de aireación. Algunos estudios
indican que los lodos sobrantes del proceso pueden permanecer dentro de los tanques de
aireación, siempre y cuando se incremente el volumen de aire inyectado al efluente.
Los costos de construcción de una planta de tratamiento de aguas residuales en base a lodos
activados, no son altos, se incrementa eso sí, el valor del mantenimiento de los equipos y el
consumo de energía. Este hecho se ve contrarrestado, con la eficiencia en el tratamiento. Se
considera que una planta de este tipo, puede tener rendimientos en la remoción del 90% al 97%.
A continuación y, a manera de ejemplo, se presenta un modelo de planta para el tratamiento de

las aguas residuales de una planta de leches, diseñado en base al sistema de lodos activados. Este
ejemplo puede ser tomado como base para la construcción de plantas de mayor o menor volumen
de desechos.
a) Parámetros de diseño
Para el presente ejemplo se toma como base de diseño, una planta de leches que procesa que
leche Pasteurizada, Kumis, Yogures, Dulce de Leche. Los valores de la caracterización de las
aguas residuales que se señalan en esta propuesta, corresponden a un promedio de
caracterización tomado en la República de Colombia de varias plantas de similares
características a la de la planta señalada en el ejemplo.
- Descarga de aguas residuales en promedio día: 50 m3/día

- Horario de trabajo: 8 Horas
- Caudal horario del efluente: 6,3 m3/hora
- DBO del efluente: 2500
- Sólidos Suspendidos (SS) 1500
- Carga DBO Kg./día 125
- Carga de SS Kg./día 75
- Rendimiento esperado de la planta 90%
111
b) Tratamiento propuesto
• pre-tratamiento
Las salas de proceso deberán contar con un sistema especial de retención de sólidos, con el fin
de retener. Por lo general, en este caso se utilizan rejillas o canastillas de acero inoxidable, las
cuales se distribuyen en diferentes puntos del sistema de desagües. El efluente
• Tratamiento primario
El sistema de lodos activados, como en la generalidad de los tratamientos de las aguas residuales
ver Capítulo), utilizan un tratamiento primario. Para el ejemplo propuesto, este tratamiento
consta de las siguientes partes:
- Dos (2) juegos de rejillas.
- Pozo de bombeo y motobombas sumergibles (opcional).
- Sistema de flotación de sólidos suspendidos y, grasas.
Las aguas residuales provenientes de las plantas de proceso, se hacen pasar inicialmente a través
de un juego de rejillas, las cuales están confeccionadas de forma tal, que la separación entre las
varillas que las conforman, disminuye en el sentido del flujo del efluente, con el fin de ir
reteniendo los sólidos de acuerdo a su grosor.
Una vez el efluente ha pasado a través de las rejillas, se deposita en el pozo de bombeo, para
llevarlo posteriormente al tanque de flotación mediante el uso de bombas eléctricas. Este pozo
de bombeo es opcional, y se utiliza cuando por las dificultades del terreno, la planta de
tratamiento secundario quede a un nivel más alto que el de la planta de proceso.
La flotación de los sólidos, se induce mediante la utilización de una inyección de aire por
microburbuja. El tanque de flotación tiene una forma circular, para permitir que los sólidos
flotantes puedan ser removidos de la superficie del efluente. Para estos efectos se utiliza un aspa
confeccionada en plástico grueso, la cual se acopla a un eje central accionado por un motor
eléctrico, para provocar un movimiento circular, de esta, alrededor del tanque.
Los sólidos “barridos” por el aspa, van siendo depositados en cada uno de los recorridos, en una
canaleta ubicada dentro del tanque de sedimentación. Esta canaleta presenta una inclinación tal,
que permite que el contenido fluya hacia un recipiente especial colocado al final de la misma.
112
• Tratamiento secundario
El tratamiento secundario consta de las siguientes partes:
- Sistema de lodos activados.
- Desinfección del agua post-tratamiento.
- Tratamiento de lodos.
El sistema de lodos activados utiliza un método de aireación extendida, acompañada de una

recirculación de los lodos producidos durante la digestión metabólica de las bacterias presentes
en el efluente. Este proceso se lleva a cabo en dos (2) tanques rectangulares paralelos, en donde,
en el primero (tanque aireador), se realiza la incorporación de aire al efluente mediante el uso de
equipos de “hélice aspirador”, con el fin de producir una oxidación biológica (proceso aeróbico),
un segundo tanque (tanque de sedimentación), en el cual se realiza el proceso de sedimentación
de los lodos producidos por el sistema.
Los lodos sedimentados en el segundo tanque, se regresan al primer tanque con el fin de
aprovechar la flora bacteriana presente en ellos y, de esta manera, incrementar el porcentaje de
remoción de los sólidos presentes en las aguas residuales.
Terminada la sedimentación, las aguas se depositan en un pequeño tanque de retención

(Cámara de contacto), en donde por intermedio de una bomba dosificadora, se inyecta una
solución desinfectante de hipoclorito de sodio. Una vez efectuada la desinfección, el agua pasa
al cuerpo receptor.
Los excesos de lodos retirados de los tanques de sedimentación y aireación, se llevan a un lecho
de secado de lodos, para retirar de ellos el mayor contenido de agua contenido en los mismos.
Los lodos secos se pueden utilizar como abono.
En el Cuadro No. 21, se presenta un resumen de la eficiencia del tratamiento propuesto.
113
Cuadro 21. Eficiencia del sistema de lodos activados
.
PARÁMETRO DE SÓLIDOS SOLUBLES D.B.O GRASAS Y ACEITES COLI T.
PROCESO %
% % %
Rejillas 5 3 5
Flotación 40 35 98 35
Lodos activados y
sedimentación 85 90 40 90
Cloración 35 99
Porcentaje total de 91.5 95.9 99 99.9
remoción
c) Descripción de los elementos que componen la planta
• Tratamiento primario
- Sistema de rejillas
El sistema de rejillas se ubica en el trayecto de la tubería que conduce el efluente desde las salas
de proceso hasta la planta de tratamiento de las aguas residuales. La distancia del sistema de
rejillas, hasta cualquiera de los puntos anteriores, puede ser determinada a conformidad,
dependiendo de las características del terreno donde se va a ubicar el sistema general de
tratamiento.
El sistema de rejillas está compuesto de:
Un (1) tanque en concreto de las siguientes dimensiones: Alto 0.50 mts. Ancho
0.50 mts. Largo 2.0 mts. En la parte anterior del tanque, desagua el tubo que trae el
efluente de las salas de proceso. A la salida del tanque, se acopla un tubo de 6”, el cual
conduce el agua filtrada por las rejillas, a la planta de tratamiento.
Dos (2) juegos de rejillas construidas c/u en varilla redonda de 1 ¼”, en acero inoxidable
o acero galvanizado en caliente, con las siguientes medidas: Alto 0.50mts. Ancho 0.50
mts. El primer juego de rejillas tiene una separación entre varillas de 1cm y el segundo,
½ cm.
Una base para el soporte de las rejillas, construido en ángulo de acero inoxidable o acero
galvanizado, de ¼” x 1 ½”, con unas medidas de: Alto 0.50 mts. Ancho 0.50 mts. El
soporte debe tener una inclinación de 45°. Las rejillas quedan colocadas sobre los
soportes, de tal forma, que sea fácil su remoción para la limpieza.
114
- Pozo de bombeo
El pozo de bombeo lo conforma un tanque subterráneo construido en concreto de 3.000 psi

reforzado, a nivel de piso, de 2.0 mts x 2.0 mts. (2 mts2) y una altura de 2.50 mts. Las paredes
del tanque van revestidas en cemento afinado. En la parte superior del tanque se coloca una tapa
en aluminio alfajor.
Las motobombas sumergibles tienen potencia de 1 HP c/u.
- Sistema de flotación de sólidos suspendidos y grasas.
Para este sistema, se utiliza un tanque circular construido en lámina de acero al carbón con las
siguientes dimensiones: Diámetro total de 3 mts, una altura de 2.5 mts del nivel del piso. El
tanque debe llevar los refuerzos necesarios para darle rigidez y una escalera inclinada para subir
a realizar la inspección de la parte superior. Este recipiente se pinta internamente con alguna
pintura epóxica y en su exterior, con pintura anticorrosivo.
El aspa de arrastre de los sólidos superficiales va construida en caucho de 1 cm de grosor,

acoplada a un brazo metálico que le sirve de soporte, el cual va soldado a un eje central movido
por un moto reductor de ½ HP.
La canaleta de recolección de los sólidos se coloca entre el eje central del aspa de arrastre y el
borde externo del tanque de flotación. Este elemento se construye en lámina de acero de 4 mm.
de grosor, con un largo de 2 mts, un ancho de 15 cm y una profundidad de 10 cm; lleva dos
aletas laterales inclinadas para permitir el paso del aspa en cada uno de los recorridos y el
depósito de los sólidos dentro de la canaleta.
El paso de las aguas del tanque de flotación, al tanque aireador del sistema de lodos activados,
se realiza por intermedio de un tubo en acero galvanizado de 6”, con flujo continuo.
Para inducir la flotación de los sólidos, se utiliza un aireador tipo hélice aspirador, con un motor
de 1 ½ HP.
• Tratamiento Secundario
- Sistema de Lodos Activados
A continuación se describen las características de los elementos que conforman el sistema de

lodos activados.
115
El tanque aireador tiene forma rectangular y va construido en concreto reforzado de 3.000 psi.
Las medidas de este tanque son las siguientes: Largo 8.0 mts, ancho 5.0 mts y alto 3.0 mts. En
la parte inferior del tanque aireador, se ubica una tubería en polietileno de 6”, la cual conduce
los lodos que se quieren hacer recircular al sistema; esta tubería lleva acoplado un registro de
paso con sus respectivos accesorios.
En la parte superior del tanque ingresan las tuberías que conducen el agua desde el tanque de
flotación y la tubería que lleva los de los lodos en recirculación.
Los equipos que suministran el aire al tanque aireador, son del tipo hélice aspirador, con una
capacidad de 3HP cada uno. Estos aireadores se ubican en el borde superior del tanque, anclados
a este, por intermedio de un sistema de platina metálica, la cual se fija al concreto con pernos
especiales. El tamaño de la platina está dado por el tamaño de la base del equipo.
El tanque de sedimentación se coloca a continuación del tanque de aireación; tiene forma

rectangular y, se construye, en concreto reforzado de 3.000 psi. El piso del tanque tiene una
inclinación del 5%. Las medidas de este sedimentador son las siguientes: Largo 5.0 mts, ancho
2.0 mts. La altura externa, en toda la estructura del tanque es de 3.0 mts; la altura interna, en su
parte más profunda, es de 2.80 mts y, en la parte menos profunda, 2.40 mts.
Con el fin de evitar el “arrastre” de lodos por cuenta del efluente que ingresa al tanque de
sedimentación, se colocan estructuras deflectoras de caudal, ubicadas a la entrada y salida del
efluente, a todo lo ancho del tanque. Estos deflectores pueden ser construidos en concreto o en
láminas metálicas, las cuales se fijan a los muros del tanque con pernos de sujeción. Las
medidas de estos elementos son las siguientes: Largo 2.0 mts, ancho 1.0 mts. La separación de
los deflectores a las paredes del tanque es de 20 cm.
El efluente sale del tanque de sedimentación a través de una tubería de polietileno (PVC) de 4”;
esta tubería se coloca una altura de 50 cm del borde del tanque, en el lado opuesto de la tubería
de ingreso de las aguas residuales que proceden del tanque aireador. De otra parte, el tanque
debe contar con las tuberías de salida de los lodos en recirculación y la de los lodos que van al
lecho de secado. Estas tuberías se colocan en el fondo del tanque, en su parte más profunda.
Se requieren dos motobombas para recircular, los lodos del sedimentador, al tanque de aireación
y/o al lecho de secado. Estas bombas son del tipo sumergible, con un motor eléctrico de ½ HP,
con una salida para la succión y la descarga, de un diámetro de 2”.
- Desinfección del agua post-tratamiento.
Para la inyección del cloro al agua tratada se utiliza un dosificador de cloro del tipo “bomba
peristáltica”, con capacidad de 4 gph. Anexo al dosificador, se coloca un tanque plástico de una
capacidad de 250 litros, el cual se utiliza para almacenar la solución de cloro (200 ppm de
hipoclorito de sodio).
116
La cámara de contacto se coloca a continuación del tanque de sedimentación. Sus medidas son
las siguientes: Largo 2.0 mts, ancho 1.50 mts y un alto de 1.50 mts. Esta cámara debe contar con
su tubería de ingreso y egreso del efluente (tubería en polietileno de 3” de diámetro).
- Tratamiento de lodos.
El lecho de secado de los lodos tiene forma rectangular, con una cubierta para evitar la lluvia.
Sus medidas son las siguientes: Largo 15 mts, ancho 10 mts y alto 1.70 mts. El piso del tanque
se construye en concreto reforzado de 2.500 psi.; las paredes se construyen en bloque prensado,
con un recubrimiento en cemento afinado. Para el soporte del techo se construyen cuatro (4)
columnas en a la cámara de concreto reforzado de 15 cm de diámetro. Para el techo se utiliza
lámina de zinc.
Para la recolección de las aguas filtradas se utiliza un tubo perforado de polietileno, de 15 mts.
de largo, colocado en el centro del lecho de secado. Este tubo desemboca en otro similar que
descarga el efluente en la cámara de contacto.
Todo el sistema eléctrico del tratamiento de lodos activados se debe conectar a un tablero de
control central de trabajo automático o manual.
6.2.1.2 Tanque Imhoff Modificado (TIM)
Para plantas lecheras pequeñas, con procesos entre 1000 y 3 000 litros por día, se recomienda el
uso del sistema TIM, cuyo funcionamiento general fue explicado en el capítulo anterior. En el
Anexo No. , se presentan los diseños de esta planta.
6.2.1.3 tratamiento de aguas residuales en pequeñas queserías
Para las pequeñas queserías, se recomiendan los mismos sistemas utilizados para pequeños
mataderos y que fueron descritos en el capítulo anterior.
7. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS OPCIONES DE APROVECHAMIENTO Y

TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS Y DESECHOS
7.1.1 Las Plantas de Subproductos
En esta sección se analizarán las características técnicas y costos aproximados de

funcionamiento de las plantas piloto para el proceso de los desechos de matadero. Igualmente se
efectuará un análisis de los rendimientos económicos que se obtendrían en estas plantas en los
diferentes procesos de producción.
117
Dadas las características técnicas y el Objeto Social (Empresas de Servicios), de los mataderos
municipales en América Latina, se recomienda implementar los procesos de producción en las
plantas de subproductos, con miras a obtener básicamente los siguientes productos:
- Harina de Sangre y carne.
- Harina de sangre en sistemas abiertos.
- Harina forrajera
- Bloques nutricionales
- Bilis concentrada
- Cálculos biliares
- Harina de cuerno y pezuña
Para efectos del presente análisis económico se tendrán en cuenta únicamente el valor de venta
de aquellos productos que actualmente tienen un precio definido en el sub-sector cárnico de
América Latina, a excepción de la harina forrajera, para la cual se ha tomado como precio de
venta, el equivalente en dólares del precio de venta en Colombia. Esto como, una manera de
resaltar la importancia de dar un uso adecuado a este desecho.
7.1.1.1 Planta de subproductos, para un matadero con un faenado de 150 bovinos /día
En esta planta se procesarían los subproductos provenientes de las salas de matanza para obtener
básicamente: HSH, HF, Bilis deshidratada, cálculos biliares, harina de cuerno y pezuña, y pelo
de cola.
a) Características técnicas y costos de los equipos
COSTO EN
ÍTEM DÓLARES DE EE.UU.
Tanque recolector de sangre de 300 lts 700
1 Biodigestor de 3 000 lts. 40 000
Tamiz para sólidos 700
Condensador de olores 600
Tuberías y utensilios de montaje 2 000
Repuestos para equipos de proceso 3 000
Tache para procesamiento de bilis 300
Construcción de bodega y montaje de equipos 8 000
Báscula 1000 Kg 150
-----------
TOTAL 55 450
118
b) Costos mensuales de producción
COSTO EN
ITEM DÓLARES DE EE.UU.
Mano de obra directa 600

Materias primas 400
Insumos y suministros (servicios,
empaques, repuestos, combustibles) 1 000
Mano de obra indirecta 800
Otros costos de producción
(Depreciación, impuestos indirectos) 900
________
TOTAL 3 700
c) Ingresos semanales por venta de subproductos
COSTO EN
PRODUCTO DÓLARES DE EE.UU.
Harina de sangre y carne

18 750 Kg a razón de 0,45/Kg 8 437,50
Harina forrajera
9 375 Kg a razón de 0,15/Kg 1 406,25
Bilis concentrada
937,5 Kg a razón de 2,5/Kg 2 343,75
Cálculos biliares
42 gr. a razón de 10,50/gr. 441,00
_______
TOTAL 12 628,50
119
d) Resumen
COSTO EN
DÓLARES DE EE.UU.
Ingresos venta de subproductos 12 628,50
Costos de producción 3 700,00

---------
Utilidad en producción 8 928,50
==========
Valor total de la inversión inicial 55 450,00
Costos financieros 1 109
Tiempo recuperación de la inversión 2 años
7.1.1.2 Planta de subproductos, para un matadero con un faenado de 50 bovinos/día
Para efectos del presente análisis económico, se tendrá en cuenta que en este tipo de planta se
va a procesar la sangre mediante el sistema de proceso abierto, descrito anteriormente para la
obtención de HS; el CR y la bilis se procesarán para la obtención de bloques nutricionales y
bilis concentrada, respectivamente; de otra parte se procesarán los desperdicios blandos de
matanza para la producción de aceites y chicharros; se recolectarán los cálculos biliares y
se procesará el pelo de la cola. Los cuernos y las pezuñas se utilizarán para la producción de
harinas.
120
a) Características técnicas y costos de los equipos
COSTO EN
Tanque recolector de sangre de 200 lts. 450

Transporte para materias sólidas 250
1 secador de sangre de 600 lts. 7 000
1 Tanque de 30 lts. para
almacenamiento aceites 200
Tuberías y utensilios de montaje 1 500
Repuestos para equipos de proceso 700
Tache para procesamiento de bilis 300
Construcción de bodega y montaje de equipos 3 000
Báscula 500 Kg 150
___________
TOTAL 13 550
COSTO EN

Materias primas 200
empaques, repuestos, combustibles) 300
(Depreciación, impuestos indirectos) 250
_______
TOTAL 1 450
121
c) Ingresos semanales por venta de subproductos
COSTO EN
PRODUCTO DÓLARES DE EE.UU.
Harina de sangre
2 730 Kg. a razón de 0,45/Kg 1 228,50
Bilis concentrada
31,5 Kg a razón de 2,5 /Kg 78,75
Cálculos biliares
39 gr. a razón de 10,5 /gr. 409,50
_______
TOTAL 1 716,75
d) Resumen
COSTO EN
DÓLARES DE EE.UU.
Ingresos venta de subproductos 1 716,75
Costos de producción 1 450,00

----------------
Utilidad en producción 266,75
=========
Valor total de la inversión inicial 13 550
Costos financieros 300
Tiempo recuperación de la inversión 1,5 años
122
La rentabilidad de las plantas de subproductos se incrementará en la medida que se optimicen
los diferentes procesos de producción. De otra parte se debe resaltar el valor social que se deriva
de un adecuado uso de los desechos de matanza.
En el costeo de los equipos, implementos de montaje y mano de obra, se han tenido en cuenta
los precios actuales del mercado en la República de Colombia y, algunos valores de la
maquinaria en los EE.UU.
Todos los valores anteriormente señalados, puede sufrir variaciones de

acuerdo con las siguientes consideraciones:
- Tipo de producto que se quiera obtener.
- Adquisición de equipos nuevos o usados.
- Utilización de construcciones y/o equipos y utensilios existentes.
Nota: Para efectos del presente estudio, no se han tenido en cuenta valores de compra para la
sangre y el contenido ruminal por considerarse en la actualidad desechos industriales.
Posteriormente se les podrá asignar un valor estimado al precio de compra del animal en pie.
7.1.1.3 Evaluación económica para la producción de ensilajes a partir del contenido

ruminal y otros desechos de matadero.
A continuación se presenta una evaluación económica para la producción de ensilajes a partir

del contenido ruminal y otros desechos de matadero. Para efectos del presente análisis, se han
efectuado los cálculos financieros sobre costos reales de producción, en un matadero en la
República de Colombia, la cual sacrifica 50 bovinos por día, con una producción de contenido
ruminal de 3,800 kg. /día.
123
a) Inversión inicial
ÍTEM COSTO EN
DÓLARES DE LOS EE.UU
Construcción de la bodega y
ubicación de los equipos 1 500
Tanque para el almacenamiento

Del contenido ruminal 500
Tanque para almacenar peladura

de rumen y pasta de carne 300
Mezcladora horizontal 4 000
Equipos de oficina y utensilios

de mezclado 1 000
_________
TOTAL 7 300
b) Costos de producción por kilogramo de ensilaje producido
ÍTEM COSTO EN
Mano de obra operarios 0,0065

Mano de obra profesional 0,0017
Deshidratación 0,0073
Empaque 0,0075
Gastos administrativos 0,0037
Otros costos de producción 0,0020
--------------------
TOTAL 0,0287
124
c) Costos de producción de cada uno de los tipos de ensilaje. Valores dados en dólares de
los EE.UU.
• Ensilaje para lechones en levante
INSUMO % PRECIO/KG. VALOR EN EL

DE LOS INSUMOS ENSILAJE
Peladura de rumen 30.0 0,016 0,005

Pasta de carne 19.0 0,16 0,031
Harina de sangre 10.0 0,42 0,041
Aceite animal 4.0 0,23 0,009
Harina de hueso 3.0 0,16 0,005
Sal 0.5 0,09 0,0005
Harina de maíz 25.5 0,21 0,053
Melaza 8.0 0,15 0,012
Premezcla mineral 1 gr. 6,60 0,006
----------------------
TOTAL 0,1625
Costo de producción/kg. 0,0270
Valor total por kilogramo de ensilaje 0,1895
• Ensilaje para cerdo en desarrollo
INSUMO % PRECIO/KG VALOR EN EL


Contenido ruminal 20.0 0,016 0,003
Sal 0.5 0,09 0,0005
Melaza 10.0 0,15 0,015
Harina de yuca 12.5 0,21 0,026
----------------------
TOTAL 0,286
125
Costos de producción/kg. 0,027
• Ensilaje para cerdo en ceba

Contenido ruminal 31.0 0.016 0,005

Sal 0.5 0,09 0,0005
Melaza 10.0 0,15 0,015
----------------------
TOTAL 0,2725
Valor total por kilogramo de ensilaje. 0,2995

• Ensilaje para bovino en engorde


Leucaena 10.0 0,13 0,013
Torta de ajonjolí 11.0 0,29 0,032
Sal 0.5 0,09 0,0005
Melaza 10.0 0,15 0,012
----------------------
TOTAL 0,1355
126
• Ensilaje para pollo en engorde
INSUMO % PRECIO/KG. VALOR EN ÉL


Melaza 7.0 0,15 0,010
Sal 0.35 0,09 0,0003
----------------------
TOTAL 0,156
En el costeo de los equipos, implementos de montaje materias, y mano de obra, se han tenido en
cuenta los precios actuales del mercado en la República de Colombia y, algunos valores de la
7.1.1.4 Análisis económico para la fabricación de bloques nutricionales a partir del

contenido ruminal
A continuación se realiza un análisis económico para la producción de los bloques nutricionales

fabricados a partir del contenido ruminal, en una fábrica que produce mensualmente 5 000 kg.
de bloques nutricionales.
127
a) Inversión inicial
ÍTEM COSTO EN
Construcción de la bodega de
Fabricación 1 500
Mezcladora 500
Moldes de fabricación 300
Pesas para el prensado 200
Báscula para pesaje 150
Utensilios de mezclado 100
________
TOTAL 2 250
ÍTEM COSTO EN

empaques, repuestos, combustibles) 200
100
_______
TOTAL 600
d) Costos de producción por Kg de cada bloque nutricional. Valores dados en dólares de

los EE.UU.

DE LOS INSUMOS BLOQUE NUTRICIONAL
Melaza 50 0,15 0,075
Urea 7 1,12 0,078
Sal mineralizada 5 6,6 0,33
Contenido ruminal 25 0,016 0,004
Cemento 5 0,12 0,006
Cal viva 5 0,10 0,005
Hueso calcinado 3 0,16 0,005
____________
TOTAL COSTOS INSUMOS 0,503
128
______________
Valor del Kg de bloque nutricional 0,623
Por lo general, se fabrican bloques nutricionales de 50 Kg cada uno, los cuales, basados en los
precios anteriores, tendrían un valor de 31,15 Dólar de los EE.UU.
En el costeo de los equipos, implementos de montaje y mano de obra, se han tenido en cuenta
los precios actuales del mercado en la República de Colombia y, algunos valores de la
7.1.2 Las Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales
a) Análisis económico de una planta UASB
Los costos globales aproximados para una planta de tratamiento de aguas residuales
como la anteriormente descrita, para mataderos de 150 y 50 animales/día, se cifran según los
fabricantes de plantas UASB, en alrededor de 90.000 y 30.000 dólares de EE.UU.,
respectivamente, con unos costos mensuales de operación aproximados de 1.320 y 440 dólares
de EE.UU., para cada planta.
b) Lagunas de oxidación
Según los costos establecidos por la ingeniería sanitaria un sistema de lagunas de oxidación para
tratar 1,5 m3 de aguas servidas, tiene un costo aproximado de 350 dólares de los EE.UU. y un
costo de operación mensual de 3.5 dólares de EE.UU. / m3.
a) Sistema de Lodos Activados
El sistema de lodos Activados, para una planta de tratamiento de las aguas residuales de
una planta de leche, que evacua diariamente un volumen de 50 m3, puede tener un costo
aproximado de Dólar de EE.UU. 80.000. La distribución de los costos se relaciona a
continuación:
129
ÍTEM COSTO EN
DÓLARES DE EE.UU
Obra civil 20.000

Maquinaria y equipos 40.000
Mano de obra 10.000
Imprevisto 10% 7.000
=========
TOTAL 77.000
Los costos mensuales de operación, pueden estar del orden de los 2.5 dólares de los
EE.UU/M3.
130
PRODUCCIÓN DE ABONOS ORGÁNICOS
CON RESIDUOS DE CAMALES
Para reducir el impacto ambiental
El funcionamiento de los camales provoca contaminación ambiental por cuanto vierten la

sangre, contenido ruminal, estiércol y agua utilizada para limpieza del camal, en los ríos y
en los sistemas de alcantarillado de las ciudades luego de cada jornada de trabajo.
La sangre de los animales es un contaminante muy peligroso, porque al descomponerse

consume el oxígeno del agua y por consiguiente mueren los peces y otras formas de vida
de los ríos. Como ilustración cada día en el Camal de Ibarra se descarga una tonelada
métrica, de materiales contaminantes a la alcantarilla.
Con estos antecedentes y con el concepto de "Responsabilidad Ambiental", para reducir el

impacto ambiental, conservar la belleza del paisaje, la cuenca de los ríos y generar empleo
e ingresos, el Municipio de Ibarra, la Empresa Municipal de Rastro, el Proyecto
PROCANOR, y con el asesoramiento de la empresa TECNIBIO S.A., desarrollaron un
Proyecto Piloto para producir abono orgánico, tanto sólido como líquido (BioProcanor)
que con su respectivo análisis físico - químico tenemos la satisfacción de presentar.
El tratamiento y aprovechamiento adecuado de los residuos orgánicos, mediante

biodegradación aeróbica, es un claro proceso para disminuir la contaminación ambiental,
para aumentar la seguridad y calidad de la salud humana. En otros términos: la conversión
de un problema costoso y complicado en un beneficio valioso, como es la obtención de
ricos abonos orgánicos.
Aspiramos que todos los Camales utilicen esta tecnología y cumplan con el deber cívico
de no contaminar el ambiente, apoyando la generación de empresas encargadas del
tratamiento de los subproductos del camal.
131
1.- LIMPIEZA DEL TERRENO
El área o terreno para el compostaje debe tener una superficie plana, suficiente agua, y
espacio para la aireación, el terreno debe estar preferentemente alejado de los poblados
porque en el proceso se desprenden malos olores y aparecen las moscas.
1.1.- Verificación de las características físicas

del sitio donde se realizará el tratamiento
biológico de los residuos del camal.
1.2.- Limpieza, remoción de los escombros del

lugar.
1.3.- Nivelación del terreno con una pendiente de

1.5%
132
2.- CONSTRUCCIÓN DE CAMAS Y UBICACIÓN DE TANQUES DE
RECOLECCIÓN
Las Camas son las superficies en donde se colocará todo el material para elaboración del
humus con valores y distancias determinadas en su diseño.
2.1.- Medición y trazado que se realiza a 2 y 3m.

Del borde de la pared.
2.2.- Canales de desagüe de 40cm de ancho y

30cm de profundidad.
2.3.- Construcción de camas o lagartos de 4m.

De ancho separados por los canales de desagüe.
El largo dependerá de la cantidad de material a
compostar.
133
Es indispensable adecuar los canales de recolección de los LIXIVIADOS y evitar que se
formen empozamientos en el suelo, lo que produce descomposición, presencia de malos
olores y moscas.
Colocación de los tanques a 2m. Desde el borde

del canal de desagüe para la recolección del
abono líquido.
Tanque de PVC de 200 litros de capacidad, debe

ubicarse uno por cada saliente de los canales.
Es necesario instalar un lugar donde almacenar

las herramientas que se utilizan en el ensayo:
palas, rastrillos, manguera, etc.
134
3.- TENDIDO DEL PLÁSTICO EN LAS CAMAS
3.1.- El plástico de 10 gr. de peso (blanco o de color) debe ser fijado encima de las
camas y sobre los canales de desagüe.
3.2.- El plástico debe estar cubierto con tierra a su

alrededor y sujetado con piedras para que el viento
3.3.- El plástico debe cubrir los tanques

recolectores y las salientes para los mismos.
135
4.- RECOLECCIÓN DE DESECHOS ORGÁNICOS
4.1.- Faenamiento y recolección de la sangre,

contenido ruminal y estiércol de los corrales.
4.2.- Transporte de sangre, contenido ruminal

y estiércol al área de compostaje.
4.3.- La sangre y contenido ruminal de

animales faenados es recolectado y
almacenado en tanques plásticos de 200
litros, sin tapa, para facilitar la aireación y
pérdida de humedad.
El estiércol seco y la basura de los corrales

(aserrín o bagazo) deberán ser recolectados y
triturada sin tierra.
136
5.- PREPARACIÓN DE BACTERIAS
5.1.- P.E. COMPOST Bacterias aeróbicas para

acelerar la transformación de los residuos orgánicos
de camales.
5.2.- Primera aplicación. Se mezcla 110gr. de P.E.

COMPOST, con 200 litros de agua sin cloro y
aplicar en una tonelada de residuos de camal a
procesar.
137
6.- PREPARACIÓN Y MEZCLA DEL MATERIAL A COMPORTAR
6.1.- Colocar primero el estiércol seco en

capas.
6.2.- Colocar luego el contenido ruminal

húmedo en capas.
6.3.- Colocar aproximadamente 150 litros

de sangre por tonelada de sustrato a
procesar.
138
Recomendaciones para la preparación de la pila
Finalmente se aplica la solución con bacterias por

capas, con una bomba de mochila o regadera.
Se pueden mezclar todos los componentes orgánicos

en los porcentajes siguientes: 70% de residuos
ruminales secos (RRS). 15% de residuo ruminal
húmedo (RRH) y15% de sangre.
Esta mezcla se la puede realizar fuera de la cama

tomando en cuenta de no mezclar con la capa del
suelo. La mezcla de los residuos orgánicos debe
tener una relación de Carbono-Nitrógeno (C/N) de
25:1 o de 30:1 que es lo óptimo.
Finalmente se aplica la solución con bacterias por

capas, con una bomba de mochila o regadera.
139
7.- VOLTEO, RECICLAJE, RIEGO Y APLICACIÓN DE BACTERIAS
7.1.- El volteo debe realizarse a partir de la segunda

semana, cada ocho días hasta culminar las diez
semanas, tiempo requerido para cosechar el abono
orgánico sólido.
7.2.- La humedad debe mantenerse todo el tiempo en

un 60%, se produce el LIXIVIADO que será
reciclado hasta la cuarta semana y apartir de este
período se recolecta el abono orgánico líquido, en
tanques plásticos.
7.3.- Segunda aplicación de P.E. COMPOST, a la

cuarta semana, 40gr. disueltos en 200 litros de agua,
en el material que está en proceso de compostaje.
140
8.- ASPERSIÓN, TENDIDO Y APLICACIÓN EXPERIMENTAL DE LOS
PRODUCTOS OBTENIDOS
8.1.- En el caso de presencia de moscas, realizar la

aspersión de insecticida alrededor de las camas para
no alterar el proceso.
8.2.- Extender las pilas una vez terminado el

proceso, realizando el extendido del material en
capas muy finas. La recolección del abono orgánico
sólido debe tener un 20% de humedad. La calidad
del producto final se determinará por: los análisis de
los laboratorios, que determinan la composición del
abono orgánico sólido y del abono orgánico líquido.
8.3.- Se arregla un diseño experimental para la

aplicación de los productos finales, en la agricultura
convencional y en el proceso hacia la agricultura
orgánica. en las dósis que serán determinadas por el
técnico a cargo.
141
9.- PRODUCTOS FINALES Y CONTENIDO FÍSICO - QUÍMICO
142
10.- ANÁLISIS ECONÓMICO
La mezcla de componentes de resíduos es:
Estiércol de ganado y otros 70%

Contenido ruminal 15%
Sangre 15%
El rendimiento es de 65% a 70% de producto de abono sólido y 25% de abono líquido.

El costo de producción es de 0.13 USD por Kilogramo para el abono sólido y su precio de venta
recomendado es de 0.25 USD por kilogramo.
El precio de venta recomendado para el abono líqui do es de 3 USD por litro.
11.- GENERACIÓN DE EMPRESAS
143
BIBLIOGRAFÍA
MANN I. Los Pequeños Mataderos y la Higiene de la Carne en los Países en Desarrollo.

Normas. OMS-FAO. Roma, 1990.
GARCIA J. Los Matadero- Frigoríficos y la Explotación Industrial de la Carne Bovina.

Boletín Técnico No. 192. Bogotá 1992.
FOREST, J.C. Fundamentos de la Ciencia de la Carne. Editorial Acribia, 1981.
PRICE J. F. Ciencia de la Carne y de los Productos Cárnicos. Editorial Acribia, 1979.
QUIROGA G. ROJAS C. Transporte, Sacrificio y Faenado de Ganado.

COLCIENCIAS-SENA. Bogotá, 1989.
144

Manual Reciclaje Residuos CAMAL

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Reciclaje Residuos CAMAL

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

1.

2. - LOS RESIDUOS Y DESECHOS EN LA INDUSTRIA CÁRNICA

2.1 Cuantificación de los residuos y desechos en la industria cárnica

3. - LOS RESIDUOS Y DESECHOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA

4. - DISTRIBUCIÓN E IMPORTANCIA DE LOS PUNTOS DE PRODUCCIÓN

4.2 Industria Láctea

5. REQUISITOS LEGISLATIVOS PARA EL MANEJO DE LOS RESIDUOS

6. OPCIONES PARA EL APROVECHAMIENTO Y TRATAMIENTO DE LOS

6.1.1.2 Ambito informal. Proceso semindustrial o artesanal

7. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PRINCIPALES OPCIONES DE

Los residuos y desechos de la industria de la carne, hacen referencia en especial, a todos

En el Cuadro No. 1, se relacionan los principales residuos y desechos, sólidos y líquidos

Cuadro No. 1. Principales residuos y desechos de la Industria Cárnica

- Hábitos de consumo de las personas.

Por lo general, en los pequeños centros de sacrificio de ganados, especialmente en las

En algunos países suramericanos, en donde se tienen establecidos zoocriaderos, el faenado

2.1 Cuantificación de los residuos y desechos de la Industria Cárnica

El rendimiento de subproductos, se puede evaluar, tomando los subproductos en todo su

RENDIMIENTOS EN PESO SUBPRODUCTOS (Kg.)

PESO VIVO (Kg.)

A continuación, se relacionan, en una serie de cuadros comparativos, las cantidades de

VACUNOS MACHO ADULTO: 54.5%

De los anteriores porcentajes, el 50% corresponde a la carne y el 40%, al hueso; en estos

Cuadro 8. Desecho de matadero de pollos (por pollo gordo sacrificado)

2.2 Características de los residuos y desechos en la industria cárnica

Para el proceso de los residuos y desechos es necesario conocer su composición físico-

En el Cuadro No. 9, se presentan los resultados de los análisis bromatológicos de la

HUMEDAD PROTEÍNA FIBRA CENIZA

HUMEDAD PROTEÍNA GRASA FIBRA CENIZA

2.3 Característica de las aguas residuales de la industria cárnica

En todo proceso de tratamiento de efluentes industriales, es fundamental conocer

DBO. (Demanda Bioquímica de Oxígeno): Es una medida de la cantidad de oxigeno

OD. (Oxígeno Disuelto): Determina la cantidad de oxígeno presente en las aguas

Los microorganismos aeróbicos utilizan el oxígeno para oxidar la materia orgánica e

- SSe (Sólidos Sedimentables)

Otros parámetros utilizados en el tratamiento de las aguas residuales se refieren a:

En el Cuadro No. 10, se presenta un resumen de las principales características físico-

PARÁMETRO FABRICA DE CURTIEM MATADERO MATADERO

Fuente: OROZCO, J. et all. Al. , Tratamiento Biológico de las Aguas Residuales.

a) Un elevado valor en la DBO nos puede indicar exceso en el consumo de agua en

c) Un elevado valor en la turbidez del efluente puede indicar deficiencias en la

d) El color es indicativo de presencia de material orgánico o inorgánico en las de los

2. LOS RESIDUOS Y DESECHOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA

Al hablar de residuos y desechos en la industria láctea, se hace referencia a todos aquellos

En la industria de los lácteos se utiliza principalmente la leche de vaca y, en cantidades

AGUA GRASA CASEÍNA ALBÚMINA LACTOSA SALES MINERALES

En la formación de las características físico-químicas de la leche intervienen factores, tales

- Raza de la hembra productora de leche

La mayoría de las sustancias proteínicas de la leche se encuentran en suspensión,

La lactosa le da el sabor dulce a la leche. Las bacterias lácticas pueden transformar la

La grasa, se encuentra en la leche en forma de emulsión inestable.

Dada su composición físico-química, la leche es utilizada para la fabricación de un gran

- Quesos de diferentes variedades

Alternativa de proceso Proceso fundamental Residuos

Desodorización Aguas condensadas

Embotellado Residuos de lavado de

Despacho Aguas de limpieza.

Alternativa de proceso Proceso fundamental Residuos

Queso casero Lactosuero

Como se mencionó anteriormente, los residuos y desechos generados por la industria

Posiblemente, el desecho de mayor significado en las plantas transformadoras de la leche,

Cuadro 12. Composición del lacto suero

COMPONENTE SUERO DULCE SUERO ACIDO

En el lacto suero también se pueden encontrar diversas vitaminas como: la vitamina B2