TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE APIZACO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL

ASIGNATURA: MANUFACTURA ESBELTA Y SEIS

SIGIMA

PRÁCTICA: SISTEMA DE PRODUCCIÓN MCI TECHNOLOGY

NOMBRE DEL PRODUCTO: “ESTACIÓN DE

TRABAJO INDUSTRIAL DE LA EMPRESA MCI
TECHNOLOGY S .DE R.L. DE C.V.”

Profesor: Crisanto Tenopala

Hernández Equipo:
Luis Eduardo Hita Cahuantzi

30 de Octubre del 2022.

 Introducción

En el presente documento realizamos la selección de un producto en el mercado industrial

para representar el diseño del sistema de producción que le compete, y proponer mejoras en
dicho proceso, y presentar propuestas que permitan mejorar el sistema de producción que
actualmente se maneja en la empresa mencionada, esto con el fin de deshacernos de todos
los procesos que no suman al producto, para así ahorrar tiempo, dinero y otros recursos
indispensables para implementar una filosofía Lean.
En el primer apartado se encuentra la descripción de la familia de productos a la que forma
parte nuestra propuesta, después se encuentra la lista de componentes de nuestro producto
donde se puede visualizar toda la estructura del producto, también se agregaron diagramas
de operaciones de los componentes y del ensamble al final del documento para tener la
estructura del diseño del sistema de producción.
A continuación, se presentarán a detalle cada uno de los apartados mencionados
anteriormente que forman parte del sistema de producción de MCI Technology S de RL de
CV.
 Descripción de la familia de productos

Las estaciones de trabajo industrial se utilizan para la producción, empaque y recolección tanto de
alimentos, como también para otras áreas de menor impacto siendo así: la creación de bolsas, cajas,
etc. Estas estaciones de trabajo industrial son las que van a operando a todos los trabajadores que
tengan puestos de producción o relacionados.

Es sencillo reconocer una estación de trabajo industrial, porque estás tienen forma de maquinaria,
contando también con grandes tamaños y funciones. Suelen contar igualmente con divisiones, para
poder acumular las actividades laborales, donde se pueden aguardar desde cajas, hasta todos los
alimentos posibles.

Las funciones también van hacia el ensamblaje, donde se puede notar cada vez la evolución que ha
tenido estas maquinarias con solo el pasar de los años. Las estaciones de trabajo se dividen en
diferentes tipos dependiendo de su aplicación final, estos son algunos ejemplos.

Transporte de cargas aisladas

Un proveedor de la industria del automóvil está implantando una nueva línea de producción
completa para el montaje de asientos y banquetas. Para ello se realizarán diferentes pasos de
producción: el suministro de la tapicería, el montaje del sistema de detección de ocupación de los
asientos, así como la calefacción de los mismos. Cada asiento del automóvil se configura de
manera individual. Por lo tanto, la producción y también el sistema de alimentación de
componentes deben tener lugar just-in-sequence, es decir, en el orden en que se monta el
siguiente vehículo. Para poder fabricar el elevado número de asientos requerido, se construyen
varias estaciones de montaje, unas junto a
otras. Esto hace necesario que las líneas de transporte sean muy largas para poder mantener el
orden de los asientos.
Todos los tramos de transporte cuentan con su propia unidad de control y están interconectados
al sistema superior del cliente, donde se registran y visualizan los fallos y averías de forma
centralizada. Además, todos los laterales de los transportadores cuentan con una protección
contra zonas ciegas y un guardamano.
Transporte de alimentos

Durante la producción de tabletas de chocolate, las tabletas deben ser transportadas de la

envasadora a un transportador posterior. Sólo se dispone de un espacio muy limitado. Se debe
superar una diferencia de altura de aprox. 480 mm y una curva de 90°. Durante el ascenso
vertical, las tabletas de chocolate no deben escurrirse hacia atrás, incluso cuando el
transportador está parado. El envase de los chocolates está hecho de cartón refinado con una
superficie muy delicada, lisa y aterciopelada. Ésta no se debe deteriorar. Las tabletas de
chocolate deben ser entregadas limpiamente a las transferencias de los transportadores.
En un espacio mínimo, transporta las tabletas de forma segura y cuidadosa al nivel superior
hasta el transportador siguiente. En la vertical, las tabletas de chocolate se sujetan a la cadena
mediante rodillos de presión de espuma con resorte. Además, un revestimiento de alta fricción
de la cadena proporciona sujeción adicional. En el principio y en el final del transportador se
han realizado transferencias de correas redondas. De este modo, las transferencias (entrada y
salida de productos) son mínimas y las tabletas se pueden entregar limpiamente.
Transporte con función
En el sector de la cosmética, los botes de vidrio se deben guiar de forma automática a una
instalación de llenado. Cuando se reciben, los botes se extraen manualmente y se colocan en el
sistema de alimentación. Además, para que el operario no tenga que ir colocando
constantemente los botes de uno en uno, estos se transfieren por lotes, sin aislar y con la
apertura hacia arriba. La capacidad de búfer es de unas 400 unidades. A continuación, los botes
se separan en fila y se alimentan a la instalación de llenado de forma automatizada mediante
una cinta transportadora del cliente. Durante el llenado se procesan botes con diámetros que
van de los 60 a los 65 mm.
La mesa giratoria, con un diámetro de 1500 mm, consiste, en primer lugar, en un tablero de
mesa chapado con acero inoxidable que se acciona de forma indirecta por cadenas y, en
segundo lugar, en una armadura de perfiles de aluminio con revestimiento de la serie 40 de mk.
Por una parte, ofrece protección UVV al accionamiento, que desplaza el tablero de mesa a una
velocidad de hasta 7 rpm. Por otra, satisface los requisitos higiénicos del cliente en cuanto a los
botes como embalaje cosmético principal. Los expulsadores individualmente posicionables
guían los botes de forma óptima al exterior y los separan en fila.
Una vez concluida la separación, los botes se transfieren a un transportador de charnelas
Versaflex del cliente, que los transporta a la instalación de llenado. Debido a las diferentes
dimensiones de los productos, es posible ajustar de forma flexible la anchura de la salida.
Manipulación precisa

En la producción de tornillos de titanio, los tornillos de los tornos se llenan en canastas de

chapa perforada de VA. Los tornillos que caen en las canastas se deben contar.
Además se necesita un dispositivo de elevación que transporte las canastas a una altura de 2500
mm a la línea de transporte principal. En adición, en el trayecto a la línea de transporte
principal se deben integrar un baño de limpieza de ultrasonido, un puesto de goteo con estación
de vaciado y dos puestos para depositar canastas vacías. Los dispositivos de elevación deben
poder desplazarse para fines de mantenimiento y limpieza, de modo que quede garantizado un
acceso sencillo a los tornos.
Mediante una carrera horizontal neumática de aprox. 300 mm, las garras de horquilla pueden
entrar en los huecos de las canastas de tornillos. La garra puede llevar las canastas al baño de
ultrasonido, al puesto de goteo con dispositivo de vaciado y a los puestos para depositar
canastas vacías. De este modo, la unidad se puede desplazar fácilmente. Gracias a las
fijaciones, después del desplazamiento no es necesario ajustar de nuevo. La unidad tiene
funcionamiento completamente automático. Puede llevar recipientes llenos al baño de
ultrasonido y al puesto de goteo, lo mismo que llevar recipientes vacíos del retorno a los
puestos para depositar canastas vacías. Un sensor cuenta los tornillos que caen en las canastas.
Chips RFID en las canastas de los tornillos en combinación con un control de jerarquía superior
permiten la asignación y el transporte de distintos tipos de tornillos y recipientes llenos y
vacíos.
Puestos de trabajo

Concepción, construcción y puesta en servicio de un encadenamiento parcialmente

automatizado de puesto de trabajo para módulos de rotación para tramos de fibras sintéticas. El
montaje se realiza parcialmente en el PP, la carcasa se ha montado basculante para los distintos
pasos de montaje. La prensa de taller, la estación de unión y el puesto de comprobación
eléctrica se deben optimizar en el marco del pedido y se deben encadenar óptimamente desde el
punto de vista logístico y ergonómico en las condiciones espaciales.
La experiencia del cliente había mostrado que una solución completamente automatizada no era
conveniente por los cambios en los productos y en los tamaños de lote. Mediante la
automatización parcial se optimizaron la ergonomía y la capacidad en las estaciones. El
encadenamiento permitió conservar la flexibilidad y encontrar una solución muy económica;
puesto de comprobación: puesto de comprobación de alta tensión eléctrica para la prueba de
penetración con una cubierta de protección equilibrada en voladizo que se fija neumáticamente
mediante pedal. El puesto de comprobación está completamente aislado y diseñado para una
comprobación óptica con la máxima transparencia.
 Diseño final del producto

Pórticos
Sistema de ventilación

Tablero de mesa

Soporte de monitor

Soporte de mesa

Figura 1.1 Estación de trabajo parcialmente ensamblada para cliente

Forvia.

Lámpara LED

Alimentación eléctrica

Figura 1.2 Monitor ensamblado en

brazo basculante según las
especificaciones de cliente.
Perfiles fabricados por MCI para el ensamble de los componentes de la estación

Tornillería de línea usada para el aseguramiento d

Figura 1.3 Sistema de rodillos de

gravedad para el suministro de
material en la estación.

Los soportes de mesa de

perfiles cuentan con altura de
trabajo fija, las dimensiones
Soporte de mesa estándar que se representan
tienen en cuenta los dos usos
de trabajo de pie y sentado. Y
por supuesto, las dimensiones
específicas del cliente se
pueden realizar sin problemas,
el programa estándar
tiene en
consideración los
conocimientos ergonómicos
de las normas vigentes.

La decisión sobre el material

puede determinarse por factores
del entorno. Hay dos opciones
tablero de madera de encolado
Tablero de mesa múltiple, resistente a la
deformación, superficie natural
pulida y tablero aglomerado
color gris claro, bordes
redondeados, elevada
resistencia a golpes
e impactos.
 Los tableros de mesa se
pueden montar con
Escuadras para fijación escuadras o con un kit de
de tablero. montaje. Se pueden usar
para ambos tipos de
materiales y grosores.

|Las cajoneras ofrecen

suficiente espacio de
almacenamiento para los
artículos específicos del
puesto de trabajo y
garantizan así una
Cajoneras organización profesional sin
restringir la superficie de
trabajo real. La carcaza
está hecha de una
construcción maciza y
reforzada de chapa de
acero. Ésta tiene una
capacidad de carga de
hasta 200 Kg. Los armarios
se pueden montar a la
izquierda o derecha.
Los pórticos se utilizan para
alojar componentes
adosados para la provisión
ergonómica de
equipamiento adaptado al
Pórticos proceso. En ellos se pueden
montar alimentación
eléctrica y neumática,
estanterías para medios de
información y accesorios. La
altura de las vigas del
pórtico se puede ajustar.
Los sistemas de estantería
sirven para depositar cajas,
herramientas, aparatos de
medición o componentes a
montar. Se puede ajustar
Sistema de estantería libremente en profundidad y
altura para un
posicionamiento óptimo.
 El sistema de camino de
rodillos por gravedad es ideal
como transportador para un
flujo de material en estanterías
Camino de rodillos de Kanban. Una inclinación de 1
gravedad o 2 grados suele ser suficiente
para una alimentación fiable
del proceso.

El campo de aplicación se
extiende al alojamiento de
estanterías, cajas para piezas
pequeñas, hasta la integración
Brazos basculantes de monitores. Además de la
ganancia adicional de
superficie de trabajo, se
cosigue un ajuste del área de
agarre ergonómicamente
óptima
mediante las distintas
posibilidades de ajuste.
El sorporte de monitor con
placa de montaje de aluminio
se puede montar en perfiles
verticales u horizontales. Es
Soporte de monitor extremadamente flexible
gracias a sus cinco ejes, ajuste
de la altura y la
posibilidad de girar el monitor
360°.

Las lámparas LED de sistema

ofrecen una iluminación clara,
homogénea y sin reflexiones
del campo de trabajo. Se
Lámparas LED de sistema montan mediante escuadras a
la izquierda y derecha como
lámparas laterales
basculantes.
 El sistema de alimentación
eléctrica se realiza mediante
regletes de enchufes en dos
versiones. Disponen de un
Alimentación eléctrica interruptor basculante
iluminado. Los cables de
alimentación tienen una
longitud de 1.75
m. Mediante una ranura
alargada es posible una
fijación variable al perfil.
Una condición importante
para un trabajo es el correcto
ajuste de la altura del asiento.
Si la mesa de trabajo es
demasiado alta, un reposapies
Apoyos base compensa la distancia entre el
pie y el suelo. El reposapies se
ajusta para permitir la postura
de los pies más cómoda y
alivia la carga de
las piernas para un trabajo
agradable.
 Diagrama de operaciones del proceso de ensamble de una estación de trabajo Industrial de MCI Technology

Sistema Eléctrico Suministro de Material y Estación de Trabajo Industrial

Accesorios
Inicio

Colocar
regleta de enchufes en el soporte vertical izquierdo al nivel deseado con el cable de alimentación recorriendo cajonera
el perfil en uno de los soportes laterales de tal manera que se pueda alinear con la escuadra de fijación del tablero y asegurar contra perfiles
lateral
Colocar los
soportes
verticales en el 1
16 10 suelo para fijar
los soportes de
sujeción lateral

segurar regleta con tornillería correspondiente y el cable de alimentación con sinchos de ajuste en los soportes verticales Fijar los soportes
Colocar estructura del sistema de gravedad y asegurar contra ambos laterales del pórtico, ajustar altura con perfiles de ajuste de sujeción lateral
con tornillos en los 2
17 11 perfiles
correspondientes

Colocar los dos

soportes verticales
junto con un panel
Colocar set de soporte articulado en las escuadras de la estructura superior del pórtico y asegurar con tornillería posterior y asegurar 3
Colocar sistema de rodillos de gravedad sobre estructura base y asegurar con tornillería hasta que la estructura se encuentre firme
hasta que ambos
18 soportes se
12 encuentren en la
misma altura

Colocar la superficie
del tablero de la mesa
ocar lampara led sobre el set de soporte articulado de manera que queden alineados y asegurar con tornillería correspondiente en los soportes
laterales y verificar que 4
Colocar en la parte inferior de la mesa la estructura del reposapiés y alinear con respecto a la silla de la estación de trabajo
está alineada con los
19 soportes
13
 Colocar placa de
soporte de monitor Asegurar la superficie
del reposapiés de modo Colocar escuadras
en el brazo
que el muslo y la de fijación del
basculante y 20
asegurar con pantorrilla del tablero y asegurar
con los respectivos 5
tornillería usuario formen un 14
correspondiente ángulo de 90 grados tornillos hasta que
y ajustar con tornillería no se puedan apretar
correspondiente más

Inspección de Colocar pórticos

Inspección de sistema verticalmente en los
eléctrico en la estación 21 ensamble de 15
accesorios y suministro perfiles laterales y
de trabajo alinear perfiles para
de material 6
asegurar la
estructura con los
tornillos
correspondientes.

Ensamblar perfiles
de ajuste en los
pórticos verticales
para colocar la 7
superficie del
sistema de
estantería

Colocar superficie
de estantería
horizontal y ajustar
con los perfiles 8
laterales en la
estructura vertical
del pórtico

Colocar soporte
estructural de brazo
basculante en un 9
pórtico lateral y
asegurar con perfiles
de ajuste y
tornillería
 22

Inspección de calidad en la estación de trabajo

Realizar pruebas de funcionalidad frente a cliente

23

Emplayar la estación y montar en el transporte de envío

24

Fin
 Desarrollo de las corridas de producción

Es necesario tener inventario para hacer frente a los cambios en la demanda, lo que genera
costos por su posesión. Sin embargo el no tenerlos tiene otra serie de consecuencias, como
parones en la producción y altos costos al hacer pedidos y de preparación.
El modelo EOQ o Harris Wilson aborda la mencionada problemática a través del calculo del
tamaño de lote que minimiza los costos de mantenimiento de inventario y colocación de
pedidos.
Se caracteriza por generar un pedido justo cuando se llega a un nivel específico de inventario
en el que es necesario hacer otro pedido. Esto ocurre según la demanda considerada.

Variables del EOQ básico

Figura 2.1 Gráfica del modelo EOQ, variables y fórmulas.

MCI Technology mantiene un inventario en base a la demanda de los proyectos, teniendo así
que hacer la requisición de material 1 o 2 veces por semana. Los datos para realizar el
calculo del EOQ son los siguientes:

 La demanda (D) es de 15,000 unidades por año.

 El costo de ordenar (S) es de 650 por orden.

 El costo anual de mantener (H) por unidad es de 65 por unidad.

 Días de trabajo al año: 276

Q∗¿
√ √
2 DS
H
=
2 (15000 )( 650 )
65
=
√
19500000
65
=547.72

15000
N= =27.38
547.72

Días de trabajo por año 276

L= = =10.08
N 27.38

D 15000
R= ∗L= ( 10.08 )=547.82
Días de trabajo al año 276

D 15000
Costo de ordenar= S= ( 650 ) =17,801.06
Q 547.72

Q 547.72
Costo de mantener= H= ( 65 )=17,800.9
2 2

D Q
Costo total=DC + S+ H =9,750,000+17,801.06+17,800.9=9,785,601.96
Q 2

VSM

En nuestro Mapa de Flujo de Valor del estado actual representamos toda la información que
habíamos recogido antes: las operaciones del proceso en el que nos vamos a centrar, las
personas implicadas y las tecnologías/ herramientas utilizadas en cada etapa. A la que
añadiremos los flujos de información que se producen, las medidas que nos interesen valorar
de cada operación y los tiempos dedicados a cada una de ellas.

Para realizar estas tareas, primero, debemos calcular el Takt Time que es la velocidad a la
que se debe completar un producto para satisfacer la demanda del cliente. En decir, es el
tiempo de venta y puede fácilmente ser considerado como el latido de tu proceso de trabajo.
Este te permite optimizar tu capacidad de la manera más apropiada para satisfacer la
demanda sin tener demasiado inventario en reserva.

Cálculo de Tatk Time

Jornada laboral 10hrs x 60mins = 600 mins.

Tiempo de almuerzo 60 minutos

Numero de turnos 1 Diario
Días hábiles 23 Días
Demanda mensual 1000 Piezas
Tiempo disponible 600mins - 60mins = 540 mins x 60
seg = 32,400 seg/día

Demanda diaria 1000/23 = 43.5 Pz/día

Tack Time 32,400seg / 43.5pz = 12.5mins x pz
 VSM ACTUAL: PRODUCCIÓN DE ESTACIONES INDUSTRIALES.

PLANEACIÓN
Proveedor de Requerimientos Clientes de MCI
materiales de MCI Requerimientos MRP
aprovados totales Technology
Technology

PROGRAMACIÓN SEMANAL
Cycle time total: 4 días
2 /Semana Lead time total: 10 días 1/Semana

Almacén Manufactura Calidad Ensamble Calidad 2 Almacén

Recepción del Fabricación de Liberación de

material. Validación de Ensamble de Resguardo de
Maquinados. Estación.
maquinados. estación. estación.
Cycle Time: 1 Cycle Time: 10 Cycle Time: 3
hora Cycle Time: 5 Cycle Time: 3 Cycle Time: 5
horas horas
Lead Time: 3.5 horas días horas
Lead Time: 3 Lead Time: 5
días Lead Time: 1 día Lead Time: 1 día Lead Time: 1 día
días horas

1 hora 10 horas 5 horas 3 días 3 horas 5 horas

horas
3.5 días 3 días 1 día 1 día 12 horas 1 día
Una vez recogida toda esta información, tendremos que realizar un análisis crítico del
estado actual. Localizar posibles áreas de mejora, descubrir las causas de los problemas y
plantear posibles soluciones que harían que el proceso fuera más eficiente.

En nuestro ejemplo detectamos varias áreas problemáticas:

 La información de cada parte del proceso está compartimentada, dispersa en

diversos equipos y herramientas.

 Pasa demasiado tiempo desde que el Project Manager prioriza las tareas a realizar y
éstas son trasladadas al equipo de producción.

 Transcurre también mucho tiempo desde que la funcionalidad es desplegada en

producción hasta que es testeada por el equipo de Calidad.

Esto hace que nuestro Lead Time ascienda a 10 días (240 horas).

Es el momento de diseñar el VSM del estado futuro, de ese estado ideal en el que nuestro
proceso sería más eficiente y conseguiríamos alcanzar nuestros objetivos.

A partir de nuestro estado actual y comenzar a trabajar en áreas problemáticas, que puedan
ser resueltas de forma sencilla. En nuestro ejemplo, vamos a utilizar este camino. Desde
nuestro Mapa de Flujo de Valor actual nos centraremos en corregir las áreas de mejora
localizadas para acortar los tiempos de entrega.

Así, en nuestro escenario ideal tendremos:

 Un flujo de información mejor, con una visión completa de todo el proceso, no en

bloques aislados.

 Un menor tiempo de espera desde la priorización al desarrollo, de un día en lugar de

tres.

 La mitad de tiempo desde que se produce un despliegue en producción hasta que la

funcionalidad es probada por el área de calidad. De un día a unas pocas horas.
 VSM FUTURO: PRODUCCIÓN DE ESTACIONES INDUSTRIALES.

PLANEACIÓN
Proveedor de Requerimientos Clientes de MCI
materiales de MCI Requerimientos MRP
aprovados totales Technology
Technology

PROGRAMACIÓN SEMANAL
Cycle time total: 2.7 días
Lead time total: 4.12 días
5/Semana 3/Semana

Almacén Manufactura Soldadura, Pintura Envíos

Proceso de Ensamble y Preparación de

Recepción del Corte estación en
material. Manufactura de soldado y Pintado Calidad
partes metálicas. de la estructura. zona de
transporte.
Cycle Time: 1 Ensamble de
Corte del Cycle Time: 5 Cycle Time: 5
hora estación y Cycle Time: 3
material. horas horas
Lead Time: 1 validación horas
días Lead Time: 1 hora Lead Time: 2 contraplano.
Cycle Time: 30 horas Lead Time: 1
Cycle Time: 2 día
mins
días
Lead Time: 1
Lead Time: 1
día
día

1 hora 30 mins 8 horas 5 horas 2 días 3 horas

horas
1 día 1 día 1 hora 2 horas 1 día 1 día
 Análisis de los resultados obtenidos

Pull

Nuestra implementación del sistema Kanban esta basado en el método pull que nos permite
reducir el desperdicio de cualquier proceso de producción. La aplicación de un sistema pull
nos permite comenzar un nuevo trabajo solo cuando hay una demanda de los clientes. Esto
nos brinda la oportunidad de reducir y optimizar los costos de almacenamiento.

A diferencia de los sistemas push, que obligan a los miembros del equipo a trabajar en
múltiples tareas, un sistema pull les permite concentrarse en una sola tarea de trabajo a la
vez. Este enfoque nos permite en una unidad de trabajo:

 Adaptarse rápidamente a los cambios que puedan ocurrir en el proceso de trabajo.

 Escalar la capacidad óptima del equipo.

 Entregar partes del trabajo mucho más rápido.

 Reducir el desperdicio de recursos.

 Aumentar la productividad.

 Mejorar la eficiencia del flujo.

Kanban

Propuesta de Tablero Kanban del día a día en el área de operaciones, que involucra a las
áreas de Manufactura, Ensamble y Calidad, Manufactura identifica el proceso pendiente en
la pieza y lo señala con una etiqueta en su correspondiente plano, después, Ensamble se
encarga de hacer el proceso pendiente para que, cuando la pieza llegue al Rack de Calidad,
se encuentre con todas las especificaciones que pide el plano.

El tablero Kanban que se pretende implementar en el área de manufactura es un método que

nos permitirá alcanzar los siguientes puntos en el proceso de producción de piezas
maquinadas.

1. Visualizar el flujo de trabajo

2. Limitar el trabajo en curso

3. Gestionar el flujo

4. Hacer explícitas las políticas de los procesos

5. Bucles de retroalimentación (“feedback”)

6. Mejorar en colaboración con los departamentos

 Andon

Actualmente se tiene implementado en las estaciones industriales de MCI Technology el

sistema Andon como un sistema de control visual que advierte mediante alertas luminosas
inconvenientes e imperfecciones que se presentan durante el desarrollo de procesos de
producción y flujos de control de calidad, para que estos sean atendidos y corregidos de
forma inmediata, sin alterar ni interrumpir significativamente las operaciones.

Código de colores del sistema Andon

Los tipos de sistema Andon poseen un código cromático en el que cada color genera un
mensaje acerca del estado actual del proceso productivo.

 Verde: producción en estado normal.

 Rojo: incidencia de calidad.

 Amarillo: rotura de stock en algún componente.

 Blanco: problema de mantenimiento.

El operador es el encargado de llevar a cabo esta acción para que la correspondiente área
atienda el inconveniente presentado en el flujo de producción de la maquina o estación.

Figura 3.1 Estaciones Industriales con implementación de sistema Andon, conectado

directamente al servidor para documentar toda la información que se despliegue en el
proceso de producción.
 Autocrítica (áreas de oportunidad de mejora)

Mi autocrítica para el sistema de producción que se implementa en la empresa MCI

Technology es que se tienen muy pocos indicadores para medir la eficiencia del proceso,
por eso es que hay muchas demoras que no se sabe a qué departamentos corresponden, ya
que una vez arrancado el proceso de producción de un proyecto, no se la da un seguimiento
exhaustivo, provocando que si en alguna parte del proceso hay un incoveniente no se
registra de manera inmediata, ni se documenta las causas o motivos de la falla, lo que se
pretende con esta práctica es precisamente ilustrar el diagrama de flujo del proceso,
deliverando responsabilidades a cada departamento en un periodo de tiempo determinado,
para que que el Project Manager cumpla con el periodo de plazo correspondiente en la
entrega de los proyectos.

Conclusiones

Mi conclusión para la presente práctica del sistema de producción es que cada uno de los
diagramas y herramientas que se utilizaron tienen la finalidad de implementar una
metodología Lean, reducir desperdicios, mejorar el proceso haciendolo más claro y preciso
para la comprensión desde el operador hasta el gerente de operaciones, en este punto es
importante tener un inventario actualizado y controlado a los requerimientos del cliente, y
no apresurarse ni crear mudas en el flujo de producción.

Como venía diciendo la aplicación de esta filosofía organizacional es fundamental al éxito

de una empresa, se recomienda hablar y concientizar a los empleados de la importancia y
utilidad que traerá la implementación de nuevos métodos, para que ellos sepan porque se
están haciendo las cosas y se comprometan a colaborar, de otro modo ellos rechazarán lo
nuevo, ya que el ser humano por naturaleza tiende a rechazar lo desconocido.

Referencias Bibliográficas

Bautista Arroyo, Juan Manuel; Bautista Campillo, Alejandro; Rosas Campillo,

Salvador (2010), Metodología para la implementación de la manufactura esbelta en
los procesos productivos para la mejora continua, Instituto Politécnico Nacional
en:
http://itzamna.bnct.ipn.mx:8080/dspace/bitstream/123456789/8572/1/2725_tesis_Febrero_2
011_1149902756.pdf (descargado el 22 de octubre de 2013).
BOM Consulting Group (2008), Lean manufacturing (manufactura esbelta),
slideshare present yourself, en http://www.slideshare.net/bomconsulting/lean-
manufacturing (descargado el 31 de agosto de 2013).

Dinas Garay, Johan Armando; Franco Cicedo, Paula y Rivera Cadavid, Leonardo
(2009), Aplicación de herramientas de pensamiento sistémico para el aprendizaje de Lean
Manufacturing, Universidad ICESI, en
http://www.icesi.edu.co/revistas/index.php/sistemas_telematica/article/download/
1016/1041 (descargado el 7 de septiembre de 2013).