PRINCIPIOS Y FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA APLICADOS A

INDUSTRIAS FIBRAFORTE S.A.

 ACTIVIDAD DE LA EMPRESA

Industrias Fibraforte S.A. es una fábrica que produce y comercializa productos innovadores
para la construcción como son planchas de polipropileno y policarbonato.
Estas planchas son utilizadas en el sector doméstico, industrial e institucional, vale decir:
casas, almacenes, plantas industriales, coliseos, etc. La empresa se fundó en 1993, y desde
entonces ha experimentado un fuerte crecimiento en el mercado interno el cual se ha
consolidado en los últimos años, así como en sus exportaciones a Latinoamérica.

 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Las láminas traslucidas se presentan en tres tipos de Onda: 76, 100 y 177, que determina el
paso (mm) de la onda sinusoidal. Estas son fabricadas con Polipropileno (PP virgen) y
aditivos reforzantes.
Entre las principales bondades del producto tenemos: que permiten el paso de luz y el
ahorro de energía, así como también, la protección contra los rayos ultravioletas.

Usos: Viviendas, almacenes, naves industriales, invernaderos, etc.

Colores Standard: Blanco, Ámbar, Verde y Celeste.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LÁMINAS
TRASLÚCIDAS

LOGÍSTICA DE ENTRADA

Implica las actividades de:

 Inventario diario a pie de máquina, para la solicitud de los materiales justos y

necesarios con una holgura de 10%.
 Aseguramiento del abastecimiento de materiales a pie de máquinas; para la
producción de las próximas 24 horas.
 Recepción y control físico de los materiales abastecidos.
 Actualización de stocks, mediante las descargas en OSIS - ERP (Sistema Integrado
de Información).

PRODUCCIÓN

 ALIMENTACIÓN MANUAL

Las materias primas (polipropileno, aditivos, masterbatchs, reciclados, etc.) son

enviadas, mediante aspiradores electro-neumáticos, hacia las tolvas receptoras. Siendo este
proceso desarrollado por el operador encargado de la línea.

 DOSIFICACIÓN

Mediante dosificadores automáticos, los materiales como el polipropileno y el

reciclado son mezclados en un mixer en proporciones pre-establecidas a través del tablero
de control.
Los aditivos y los masterbatchs, por ser insumos de alto costo y dosificados en
cantidades pequeñas, son alimentados por dosificadores de alta precisión.

 EXTRUSIÓN

Los materiales son transportados a través de una extrusora monotornillo; que es

calentada por bandas de calefacción, aproximadamente a 200 C llegando a fundirlos y
homogeneizarlos. Luego de lo cual el melt o masa fundida es forzada a pasar por un
cabezal plano.

 LAMINADO Y CALENTADO

El melt (200 °C), todavía en forma de masa fundida, pasa por cuatro rodillos
termorregulados que son los encargados de quitar el calor excedente y darle el espesor a la
lámina plana (que se encuentra aproximadamente a 90 °C). Luego, esta pasa a través de un
horno para ser reblandecida (aproximadamente a 127 °C).

 TERMOFORMADO Y CORTE DE BORDES

Una vez reblandecida, la lámina es termo formada al pasar por varios rodillos
moldeadores dándole la forma sinusoidal, y el excedente del ancho de la lámina en bordes
es llevado hacia un molino, para luego ser utilizado al inicio del proceso en la alimentación
manual.

 CORTE, APILADO Y ETIQUETADO

La lamina termo formada, pasa a través de un sistema de corte automático, el cual le

da el largo deseado. Luego, estas son apiladas en pallets. Posteriormente son etiquetadas.

CONTROL DE CALIDAD

En producción On-line y en un intervalo de cada 30 minutos, las láminas ya

terminadas, son verificadas por el personal debidamente capacitado. Los parámetros
evaluados principalmente son: medidas de largo y ancho, espesor, altura de onda,
diferencias diagonales y de color; adicionalmente se realizan pruebas de impacto,
practicadas en el laboratorio.

MANTENIMIENTO

Los mantenimientos son realizados de acuerdo a la planificado en el Gantt mensual

de producción así como también en cada parada de maquina por cambio de productos.
Además, anualmente esta línea de producción es paralizada por un lapso de 15 días, dentro
de los cuales se realiza el llamado “Mantenimiento Mayor”.

LOGÍSTICA DE SALIDA

 Conteo físico, por parte del área de almacén, de los productos terminados a ingresar.
 Actualización de stocks, mediante los ingresos en OSIS - ERP (Sistema Integrado
de Información)
 Diariamente, el área comercial envía un listado al almacén con los pedidos a ser
despachados al día siguiente, estos son preparados previamente al día de despacho.
 El transporte es realizado con unidades propias que garantizan la entrega del
producto en fecha y lugar exacto, coordinado previamente con el área comercial.
 PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

1.- PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO

1.1 MATERIAL

El factor más importante en una distribución es el material puesto que el objetivo de

producción es transformar, tratar o montar materiales de modo que se logre cambiar la
forma o características. Por ello la distribución de nuestros elementos de producción ha de
depender necesariamente del producto que se desea y del material sobre el que se trabaje.
Las consideraciones que afectan son:

 El proyecto y especificaciones del producto.

 Las características físicas o químicas del mismo.
 La cantidad y variedad de productos o materiales.
 Las materias o piezas componentes y la forma de combinarse unas con otras.

ANÁLISIS

El enfoque se basa de un proceso que nos entrega un producto pero se debe tener presente
que se trata de una compañía que ofrece una variedad de productos. La materia prima es el
polipropileno virgen que viene desde los almacenes en bolsas de 25 kg por medio de un
montacargas hacia la zona de tolvas de alimentación de la línea de extrusión, esta área tiene
que ser lo suficientemente amplia como para almacenar 21 toneladas. Esta línea procesa el
material para la producción de techos traslucidos a través de un proceso de extrusión,
laminado, precalentado, termo formado en continuo y corte, para luego obtener el
producto terminado en forma de láminas que son apiladas en tamaños diversos, luego son
derivados a los racks de almacén. Los productos no conformes pasan a un servicio de
molienda que luego de ser triturados regresen al almacén como materia prima para su
posterior uso.
 1.2 MAQUINARIA

Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria y el equipo

de proceso. La información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipo) es
fundamental para una ordenación apropiada de la misma.
La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria, comprende:

 Proceso o método.
 Maquinaria, utillaje y equipo.
 Utilización de la maquinaria.
 Requerimientos de la maquinaria y del proceso.

Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan el

equipo y la maquinaria a usar, cuya disposición a su vez, debe ordenarse. Antes de intentar
el proyecto de una distribución, siempre debemos tomar una decisión respecto a los
métodos a emplear.
Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria requerida y el
número de maquinas de cada clase. Usualmente los ingenieros de procesos seleccionan la
maquinaria cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Por ello, los
ingenieros de distribución deberán siempre consultar con el personal de procesos.
Los puntos en tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo son:

 Volumen o capacidad.
 Calidad de la producción.
 Costo inicial (instalado).
 Costo de mantenimiento o de servicio.
 Costo de operación y otros.

Los tiempos de operación de las diversas maquinas se obtienen de:

 Los ingenieros de venta de maquinaria.

 Estudios de tiempos.
 Cálculos de velocidad de corte, avances golpes por minuto, etc.

ANÁLISIS

La línea de extrusión de productos traslucidos cuenta con varias partes que contribuyen
para el desarrollo del proceso de producción de las cuales se mencionan a continuación las
más resaltantes:

- Sala de Bombas.- Se cuenta con bombas centrifugas para presurizar la línea de agua
blanda, línea de agua de vacío, torres de enfriamiento, compresores además de cisterna de
agua para este tipo de aguas.
- Silo de almacenamiento de materia prima.- Existe un silo de almacenamiento del
polipropileno virgen, adicional a esto un mezclador y 4 dosificadores de materia prima.
- Extrusora monotornillo.- Trabaja al 100% de su capacidad, aproximadamente su flujo
de producción es de 350 kg/hr.
- Laminadora.- Conformado por 4 rodillos de acero con un acabado al espejo y controlado
por un termorregulador electrónico por medio de agua.
- Horno, este equipo cuenta con 12 zonas de calentamiento, cada zona cuenta desde 4 hasta
12 tejas infrarrojas de tipo J que son controladas por instrumentos electrónicos.
- Termoformado.- Este equipo cuenta con 12 ejes con rodillos de silicona que son
arrastrados uno de la otra a través de cadenas.
- Estación de corte.- Esta parte de la línea consta con servomotores que permiten el
desplazamiento trasversal, longitudinal y de corte, además cuenta con un ciclón de
aspiración de virutas ya que el corte se realiza con disco.

Según la información la línea trabaja al 100% de su capacidad de diseño. Este proceso es en

continuo y automatizado.

1.3 HOMBRE

Si bien es cierto hemos escuchado decir que el hombre es la parte más importante de la
empresa, la afirmación no es cierta. El hombre es la empresa y sin él la organización no
existe.
Muchas distribuciones de planta conllevan a que la persona sea trasladada de un área o
ubicación a otra, debido a su flexibilidad y a sus habilidades de adaptabilidad.
Sin embargo, estos estudios no consideran el factor humano como parte importante de la
distribución de planta y, a pesar de tener la mejor disposición de recursos, puede llevar al
fracaso si no son considerados:

a. Condiciones de trabajo y seguridad: que permitan trabajos seguros, sin riesgos para
la salud e integridad de los trabajadores:
- Cumplimientos de las normas de seguridad
- Protección de partes móviles
- Evitar el uso de equipos de seguridad, hacerlo solo en casos necesarios
 - Vías de acceso y salida bien señalizadas y libres de obstáculos
- Equipos para siniestros como extintores, equipos de aire autocontenido, etc.

b. Necesidades de la mano de obra

Dependiendo del tipo de distribución de planta y si las actividades a realizarse en
los puestos de trabajo, la necesidad del tipo de mano de obra variará y se requerirá
personas con diferentes cualidades y habilidades.
Aquí se toma importancia en definir estas necesidades para que se puedan contratar
a las personas con las capacidades y destrezas necesitadas por la organización.

c. La utilización del hombre

Que va acompañada de un estudio de movimientos que busca minimizar los
movimientos innecesarios que se ven reflejados en tiempos de la producción.
Además, la distribución debe lograr equilibrar las operaciones con ayuda de
métodos estudiados como: división de operaciones y elementos, combinación de
operaciones, mejoramiento de las operaciones, mejoramiento del rendimiento del
trabajador.

d. Métodos de pago
El cambio del modo de pago al trabajador influye su productividad. Así, por
ejemplo, al pasar de una planta por procesos a una de producción en cadena, el
trabajador que recibía dividendos por cantidad producida y que podía diferenciarse
de sus colegas, al pasar a la producción en cadena, recibirá dividendos similares a
sus colegas que no necesariamente han tenido la misma productividad.

e. Consideraciones psicológicas y personales

El trabajar en puestos de trabajo que presenten riesgos en seguridad, el espacio con
que cuenta el trabajador para realizar sus operaciones, el realizar actividades
monótonas o variadas afectan de diferente manera al trabajador y, por ello, también
se ve afectado su productividad.
La distribución o redistribución debe estudiar cómo afecta las actuales y las nuevas
condiciones de trabajo al personal con la finalidad que no afecte las operaciones.

f. Organización y supervisión
La distribución o redistribución de planta debe estar de acuerdo a la organización de
la compañía. Una nueva distribución puede quitar a ciertas gerencias o
departamentos el control de las operaciones y darle a otras gerencias o
departamentos mayores responsabilidades, lo cual podrá generar altercados entre
ellos.

ANÁLISIS

Los 2 operarios cuentan con los accesorios de protección básicos definidos por la empresa
que son: guantes de cuero liviano, lentes de seguridad, botas con punta de acero y ropa
ligera con manga larga, debido a que el trabajo tiene el riesgo de quemadura por la alta
temperatura con que trabajan los equipos. Con esto se busca que, a pesar de las condiciones
de riesgo que por su naturaleza se presenta esta planta, se minimicen los daños a la persona
en caso de un incidente o accidente.
El personal encargado de la operación debe tener conocimiento mecánico eléctrico y
capacitado en el manejo de productos derivados del petróleo como el polietileno y
polipropileno principalmente. Su trabajo está distribuido en turnos rotativos de 8 horas
diarias.
La función principal del operador es controlar las variables operativas de producción como
por ejemplo carga de material, parámetros de extrusión temperaturas de horno
estabilización de proceso presión en puntos críticos, control de la calidad del producto así
como el orden y limpieza de toda el área de trabajo.

2.- PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA

2.1 MOVIMIENTO

Es un factor para el logro del los objetivos de una buena distribución, tener en cuenta que el
manejo de los materiales es responsable del 90% de accidentes industriales. Es necesario
realizar el análisis teniendo en cuenta el modo más conveniente y económico para
conseguir el traslado del material, hombres y maquinaria.
El objetivo del manejo de materiales es el de eliminar el manejo innecesario y poco
económico, establecer una distribución con traslados cortos que estén dirigidos hacia la
terminación del producto y luego instalar control de operaciones.

ANÁLISIS

Los movimientos de traslado de la materia prima hacia los puntos de donde se va alimentar
a la línea, lo realiza los montacargas que tienen capacidad de carga de 2 toneladas. Estos
insumos se encuentran ubicados en estanterías de 4 niveles aprovechando espacios
verticales. De la misma forma los pallets de productos terminados son llevados hacia el
almacén en estanterías especialmente diseñados para estos productos, también en
estanterías de 4 niveles.
3.- PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O FLUJO DE MATERIALES

3.1 CIRCULACIÓN DE MATERIALES

Cuando el material espera en un área determinada por un tiempo largo eso es

almacenamiento y la demora se produce cuando el material espera en el área de producción
dispuesta a ser utilizado en el proceso productivo.
Existen diferentes tipos de área de almacenamiento: almacén de materia prima, almacén de
producto terminado, almacenamiento de desperdicios almacenamiento de herramientas,
almacenamiento de equipos inactivos, etc.
En el factor espera se considera dos situaciones: punto de espera fijo, cuando el material
requiere protección especial o cuando el material requiere mucho espacio o cuando se
requiera en un determinado tiempo.

ANÁLISIS

Los insumos que son utilizados para la elaboración de los productos traslucidos
generalmente son de aproximadamente 8 toneladas al día por lo tanto debe haber un espacio
suficiente al pie de máquina para ser cubrir la demanda del proceso, además cuando se
opera los fines de semana el consumo será mayor y almacenes generalmente no trabaja
estos días y producción tiene que abastecerse para operar estos días con 24 toneladas, por lo
tanto el espacio tiene que ser mayor, por tanto los tiempos de espera será mayor.
Los aditivos del producto tienen una exigencia particular por parte del proveedor en lo que
se refiere a su procesamiento en la planta industrial por tanto un tiempo de espera en
almacenes.
4.- PRINCIPIO DE ESPACIO CÚBICO

4.1 INFRAESTRUTURA

Cuando se piensa en una nueva distribución podremos construir según las necesidades de la
distribución el edificio que albergará nuestras operaciones. Sin embargo, cuando el edificio
ya existe este se hace importante pues influirá en la distribución que planeemos.

a. Edificio especial o de uso general

Decidir entre edificaciones construidas especialmente para nuestros procesos o con
formas estándar dependerá de muchos factores que deben ser evaluados en la
distribución de planta, entre ellos están el costo, la flexibilidad para su uso posterior
en nuevos productos o actividades y pensando a futuro, si nos permitirá
expandirnos.
b. Edificio de uno o varios pisos
La construcción de uno o varios niveles dependerá del tipo de proceso que llevemos
a cabo, el producto a fabricar, el tipo y cantidad de maquinaria que usaremos y la
ubicación, y por ello, el costo del terreno.
c. Forma del edificio
El cual dependerá de las operaciones o actividades o procesos especiales que se
realicen y del terreno con que contamos. Así, se puede decidir en construir: edificios
cuadrados: cuando se tenga cambios frecuentes en el diseño de los productos, y
edificios separados o con formas especiales: por limitaciones del área de terrenos o
procesos especiales como calderas, almacenes de productos inflamables, etc.
d. Sótanos o altillos
Los procesos son los que determinan las características físicas de nuestras
edificaciones. Es así para decidir en tener sótanos o altillos. Para ambos casos se
deben tener en cuenta las condiciones de trabajos y medidas de seguridad.
 e. Ventanas
Las ventanas permiten el ingreso no solo de luz natural sino de temperatura exterior,
viento, ruidos, olores molestos, etc. Es un medio de contacto directo con el ambiente
externo a la planta.
f. Suelos
En estudio están el nivel y la resistencia de los suelos. Así, debemos evaluar las
necesidades especiales y decidir el tipo y características del suelo en cada etapa de
nuestro proceso: tener un mismo nivel de suelo, alta resistencia es requerida cuando
el proceso es de posición fija y el producto tiene gran peso, características especiales
del material de suelo y deberán soportar la carga de trabajo a la que esté sometida;
etc.
g. Cubiertas y techos
Limitan la distribución vertical de equipamiento y maquinaria. La distribución de
planta debe proyectarse a futuro: nuevos requerimientos en cambio de maquinaria
grande, uso de grúas, iluminación, soporte de equipamiento, etc.
h. Paredes y columnas
Si bien soportan el techo, también suelen limitar el espacio para maquinarias y
tienden a guiar el flujo de los productos. Por ello, es necesario que se saque
provecho de las estructuras usando sus fortalezas para el soporte de equipo elevado,
así como para equipo que no es provechoso para el proceso mas sí necesario:
extintores, etc.
i. Particularidades del emplazamiento
Considerar la necesidad de vías de comunicación como carreteras, vías férreas,
canales existentes o necesarios para los procesos.

ANÁLISIS

La planta industrial esta sido diseñada para realizar todas las actividades al nivel del suelo
considerando los movimientos de los operarios de producción así como las actividades de
mantenimiento.
Las líneas de extrusión se encuentran una al lado de otra para facilitar el abastecimiento de
la materia prima y el retiro del producto terminado así como el control de proceso, en un
área de 3000 metros cuadrados.

- Almacenes diseñada con capacidad de soportar carga (tanto en materia prima como
productos terminados)
- Oficinas administrativas en 2 niveles con protección acústica.
- Laboratorio preparado acondicionado con lo requerido para simular situaciones
reales de uso del producto.
- Comedor con un diseño apropiado para el uso y ubicado en un lugar alejado de la
planta.
- Las líneas de agua con un color normalizado y colocados a cierta altura.
- Las bases de las extrusoras. tienen una base adicional de concreto armado con el fin
de mantener la estabilidad y soportar el peso de los equipos.

La planta industrial se encuentra ubicada en la Av. Argentina, zona industrial.

5.- PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y DE LA SEGURIDAD

5.1 SATISFACCIÓN Y SEGURIDAD

De la misma manera como se evalúan los principios anteriores, con el Servicio se tienen en
cuenta ciertos elementos (o particularidades) y consideraciones, los primeros relacionados a
los tres factores más importantes: personal, material y maquinaria; los segundos,
concernientes a los procedimientos y registros para la planificación de la producción, el
control de calidad y el mantenimiento.
En primer lugar, los servicios relacionados al factor hombre (personal) toman en cuenta el
camino secuencial de los colaboradores para acceder a su puesto de trabajo y desplazarse
dentro de la planta. Esta evaluación es análoga a la realizada con los materiales: recorrer las
mínimas distancias. La entrada y salida del personal (desplazamiento al estacionamiento y a
la puerta principal) y el acceso en el interior de la planta debe cumplir este principio.
Además, es importante considerar las instalaciones de uso del personal (estacionamiento,
baños, vestuario, tópico, asistencia social, auditorios, comedor, cafetería, áreas recreativas).
En esta sección se debe evaluar las necesidades del personal tanto en planta como en
oficinas: iluminación, aire acondicionado, extractores; diseño de conductos, tuberías y
cableado requeridos.
Asimismo, es necesario diseñar el servicio de seguridad de la planta: detectores, rociadores,
alarmas, salidas de emergencia, etc.; su instalación en la planta es imprescindible.
En segundo lugar, los servicios relacionados factor material están directamente
relacionados al control (inspección) de calidad, de producción y de mermas. Por lo tanto, la
distribución de planta incluye puntos de inspección (con facilidades de acceso), laboratorios
y oficinas.
Dependiendo del tipo de proceso y producto, los servicios para el control de la producción
deben incluir puntos o espacios para el control de los materiales en proceso. Es importante
conocer el volumen de los materiales y determinar el número de controles necesarios para
poder hacer efectivo el trabajo de inspección.
Finalmente, los servicios relacionados al factor maquinaria se basan en el mantenimiento y
los servicios auxiliares necesarios para la operación. Muchas veces se obvia acondicionar
espacios para el mantenimiento y reparación de las máquinas; la lubricación puntual y los
chequeos rutinarios de las máquinas muchas veces se omiten por falta de acceso.
Los servicios auxiliares dependen del tipo de proceso y maquinaria. En la distribución de la
maquinaria debe considerarse las líneas de servicio requeridas por éstas, ya que muchas
veces, será necesario agrupar las máquinas que utilicen la misma línea (por ejemplo, aire
comprimido), si no es viable extender la línea dentro de la planta. Las líneas dentro de la
planta son, por lo general, de agua, desagüe, electricidad, vapor, aire comprimido, aceite y
gas.

ANÁLISIS

En la planta industrial se identifica los siguientes servicios:

Servicios relacionados al personal:

Debe considerarse los siguientes aspectos:

- El estacionamiento se ubica fuera de la planta industrial y cerca de la puerta de acceso

a la entrada principal.
- Señalización de las vías peatonales que conducen a las oficinas y a la planta.
- Las oficinas administrativas se localizan dentro de la nave industrial pero lo
suficientemente alejadas del ruido de las maquinarias.
- Las oficinas de operaciones se encuentran más cerca de las maquinarias pero un diseño
acústico, todas las oficinas cuentan con sistema de aire acondicionado.
- El comedor se encuentra alejado de las maquinarias y son utilizados por todos los
trabajadores de la fabrica inclusive personal administrativo.
- El sistema de agua contra incendios está compuesto por sensores y una red de tuberías
extendidas por toda la planta hasta los almacenes de materia prima y productos
terminados. Este sistema debe activarse automáticamente. En las oficinas se debe
instalar un sistema contra incendio independiente, no obstante, las alarmas deben estar
integradas para alarmar a los empleados en caso de emergencia.
- El taller de mantenimiento mecánico, carpintería cuenta con puntos o tomas de
electricidad, aire comprimido.
- Por la magnitud de la planta es necesario, y obligatorio, instalar una Unidad Médica que
permita atender lesiones.
- Los servicios higiénicos se encuentran medianamente alejado de las maquinas y solo
para operarios de planta, personal administrativo cuenta con sus respectivos servicios en
sus áreas.
- La planta cuenta con iluminación permanente en tiempo de invierno y en el verano se
tiene necesidad solo en algunos puntos.
- Cada línea de extrusión cuenta con extractores de gases y polvo.

Servicios relacionados al material:

La fabricación de techos al ser un proceso en continuo se debe realizar varios controles de

calidad del producto durante el proceso. Estos controles consisten en tomar muestras cada
30 minutos y realizar un control de parámetros que permita garantizar la calidad del
producto.
Laboratorio debe cumplir condiciones ambientales y de seguridad necesaria para realizar
adecuadamente los controles como el de temperatura ambiente, además cuenta con
extractores de gases, sistemas contraincendios y extinguidores.
Dentro del laboratorio también se debe realizar la verificación de la calidad de la materia
prima que envían los proveedores para aprobar si ingresa a máquina,
Para facilitar la recolección de desperdicios en la planta se deben distribuir depósitos
clasificados según el tipo de desecho.
Servicios relacionados a la maquinaria:

El mantenimiento preventivo se realiza aproximadamente cada 240 horas de operación y se

cuenta con un espacio suficiente para un desplazamiento de toda la línea que permite el
desmontaje de partes que son de gran tamaño, por otro lado la parada anual por
mantenimiento mayor se realiza durante 15 días. La línea cuenta con puntos de aire
comprimido tanto para uso de operaciones como en mantenimiento, tomacorrientes en 380
y 440 voltios los periféricos como compresores de aire, cisternas de agua blanda, torres de
enfriamiento tienen un tratamiento especial y se realiza una vez por mes. Existe un área de
carpintería para la fabricación de moldes acondicionado con herramientas para tal fin, sin
embargo al ser un taller de ubicación temporal, no se encuentra en un lugar adecuado ya
que actualmente afecta las actividades de otras áreas.
El almacén de repuestos se encuentra ubicado cerca a las maquinarias y es de fácil acceso
pero con contaminación sonora.

6.- PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD

6.1 CAMBIO

El factor cambio debe ser evaluado considerando la flexibilidad de los elementos de los
otros 7 factores analizados. En tanto, las consideraciones importantes están relacionadas
con los materiales, la maquinaria, el personal, las actividades auxiliares y los cambios
externos. Se toma en cuenta los siguientes elementos:

- Flexibilidad de la distribución
- Adaptabilidad y versatilidad
- Expansión
- Cambios externos
Los cambios en el factor material dependen del diseño y variedad de los productos, lo cual
obliga a introducir nuevos materiales y rediseñar el proceso. Asimismo, los cambios en la
demanda implican directamente reajuste del tiempo de producción y de capacidad de la
planta.

Los cambios en la maquinaria deben permitir su adaptabilidad. Las máquinas flexibles se

caracterizan por ser desplazables y autónomas, lo cual hace necesario contar con líneas de
servicio accesibles en toda la planta que permita la operación de las máquinas sin
interrupciones.

Asimismo, la adaptabilidad y versatilidad de la maquinaria deben prever las situaciones de

emergencia que eviten que la producción se detenga.

La distribución de la planta debe ser acorde a los planes de expansión. En algunos casos, las
oportunidades obligan a realizar una expansión que no fue inicialmente planificada.

Los cambios internos, como los métodos de almacenamiento y las características del
edificio, y los cambios externos, como las nuevas formas de energía y la urbanización de la
zona donde se localiza la planta, también deben tenerse en cuenta para diseñar la
distribución de la planta.

ANÁLISIS

En la planta industrial el espacio disponible con el que se cuenta es limitado, si se desea

seguir creciendo como se viene dando los últimos 8 años, es imposible hacerlo en el lugar
instalado, por tal motivo se está realizando un proyecto de traslado hacia la zona de Lurín
en un espacio mucho más grande que el actual. Sin embargo a corto plazo se podría estar
pensando en un diseño de maquinaria que incremente la producción actual pero esto trae
como consecuencia la demanda de otros espacios como en el almacén o mantenimiento.