TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE CHIMALHUACÁN

PROFESORA: ING. NADIA JAZMIN GONZÁLEZ GONZÁLEZ

PROYECTO FINAL. REACTOR BATCH

INTEGRANTES:

 CORONEL GÓMEZ JUAN JOSÉ

 DÁVALOS MERCADO IRMA AMEYALI

 DIAZ GARCÍA LUIS ENRIQUE

 FLORES MUÑOZ XIMENA

 LÓPEZ RAMÓN MARIA DEL CARMEN

 MENDOZA ARROYO VALENTINA

 MORALES MORALES KARLA IVETH

 PÉREZ JAIMES LETICIA PAOLA

LABORATORIO INTEGRAL II.

7IQ21.
Objetico general
 Diseñar un reactor batch en segunda dimensión para operaciones a
pequeña escala
Objetivos específicos
 Diseñar los subsistemas de alimentación, agitación y calentamiento del
reactor teniendo en cuenta el régimen de agitación y la viscosidad de los
reactivos.
 Elaborar el diseño y selección de los elementos mecánicos del reactor en
consideración de las condiciones de operatividad.
 Realizar el diseño en un programa de segunda dimensión para verificar su
funcionalidad.
MARCO TEÓRICO

Reactor Batch

Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química,
diseñado para maximizar la conversión y la selectividad de esa reacción con el
menor coste posible. Si la reacción química es catalizada por una enzima
purificada o por el organismo que la contiene, se habla de biorreactores. El diseño
de un reactor químico requiere conocimientos de termodinámica, cinética química,
transferencia de masa y energía, así como de mecánica de fluidos; balances de
materia y energía son necesarios. Por lo general se busca conocer el tamaño y el
tipo de reactor, así como el método de operación. Además, con base en los
parámetros de diseño se espera poder predecir con alguna certidumbre la
conducta de un reactor ante ciertas condiciones; por ejemplo, un salto en escalón
en la composición de entrada.

Tipos de reactores químicos

Existen varias formas de clasificarlos:

Según el modo de operación

 Reactores discontinuos: son aquellos que trabajan por cargas, es decir se

introduce una alimentación, y se espera un tiempo dado, que viene
determinado por la cinética de la reacción, tras el cual se saca el producto.

 Reactores continuos: son todos aquellos que trabajan de forma continua.

Según el tipo de flujo interno

 Reactores ideales: suelen ser descritos con ecuaciones ideales sencillas y

no consideran efectos físicos más complejos o perturbaciones pequeñas.

 Reactores no ideales: consideran el patrón de flujo, la existencia de zonas

muertas dentro del reactor donde el material no circula, además consideran
una dinámica de fluidos más compleja, suelen describirse conociendo la
cinética de las reacciones, la RTD (distribución de edad del fluido) del flujo,
el tipo de mezclado pudiendo ser este tardío o inmediato, y conociendo si el
tipo de fluido es micro o macro fluido.

Según las fases que albergan

 Reactores homogéneos: tienen una única fase, líquida o gas.

 Reactores heterogéneos: tienen varias fases, gas-sólido, líquido-sólido,

gas-líquido, gas-líquido-sólido.
Los reactores intermitentes o batch son reactores del tipo discontinuo. Se trata de
equipos donde no existe flujo de entrada ni salida de reactivos o productos, que
cuentan con un agitador o agitadores que permiten mantener la mezcla
homogeneizada. Este tipo de reactores, generalmente son utilizados para estudiar
la cinética de reacciones químicas, pero pueden extrapolarse a operaciones
industriales u otros usos, según requerimientos específicos.

Principales características de los reactores intermitentes o reactores batch

1. Los reactores intermitentes son cargados generalmente mediante orificios

de entrada ubicados en la parte superior del tanque.

2. Durante la operación del reactor batch (reactor intermitente), ningún

compuesto ingresa o sale del tanque.

3. De requerir intercambio térmico (calentamiento o enfriamiento), este tipo de

reactores utilizan camisas o chaquetas de enfriamiento o calentamiento, las
cuales se ubican en la parte exterior del tanque y son muy fáciles de utilizar.

4. La masa total dentro del reactor intermitente o batch siempre es constante,

ya que es un sistema cerrado.

5. El tiempo de residencia de todos los compuestos de la mezcla que se

encuentran dentro del reactor batch, siempre será el mismo para cada uno
de los compuestos.

6. Las concentraciones de los componentes de la mezcla cambian con el

tiempo.

7. Debido al mezclado, la temperatura dentro del reactor intermitente (reactor

batch) es homogénea al igual que la composición de la mezcla.

8. La energía dentro del reactor intermitente o batch cambia de acuerdo con

cómo se va desarrollando la reacción, o las reacciones químicas, dentro del
reactor.

9. Si se requiere controlar la temperatura, este tipo de reactores permite la

adición de intercambiadores de calor.

Usos del reactor Batch dentro de la industria

Los reactores batch tienen su mayor uso en los laboratorios de investigación, en la

elaboración de productos nuevos, así como en las industrias de alimentos y
farmacéuticas. Esto es debido a que estas industrias elaboran numerosos
productos, pudiéndose utilizar un reactor batch, en forma alternativa, para cada
lote en proceso.
El reactor batch se usa en la producción industrial en pequeña escala, en la
investigación científica en estudios de calorimetría, en la cristalización, cinética,
polimerización, y síntesis. También se emplea en la elaboración de nuevos
productos.

Este reactor se utiliza en la industria farmacéutica donde se elaboran numerosos

medicamentos. Asimismo, se usa en la iniciación de la fermentación de algunas
bebidas.

Se emplea en la elaboración de polioles y poliglicoles, polímeros que se utilizan

como bases de pinturas, para la elaboración de moldes, adhesivos,
recubrimientos, selladores, aislantes de tuberías y cámaras frigoríficas. Además,
se emplea en la sulfonación de hidrocarburos aromáticos y en la combustión de
sólidos.

Los reactores batch además son empleados en la producción a pequeña escala

de homopolímeros de vinilo a baja temperatura. El reactor ha sido utilizado en la
producción de hidrógeno de origen biológico a partir de desechos sólidos.

Estos reactores han sido de provecho en el procesamiento de materiales tóxicos o

de gran riesgo.

Parámetros de diseño

Se escogió un reactor tipo batch o por lotes debido a que normalmente trabajan a
condiciones isotérmicas y a volumen constante, esto facilita la interpretación de los
resultados obtenidos es porque se considera el dispositivo preferido para la
obtención de datos cinéticos en sistemas homogéneos.

Selección del Volumen del Reactor

Se puede realizar un estudio cinético de una gran variedad de reacciones,
uno de los factores limitantes para su estudio es el volumen de reactivo.
Esto puede significar un inconveniente en ciertos casos debido a que, si el
volumen es muy extenso, se desperdiciará una significativa cantidad de
reactivos, al contrario, si el volumen es muy pequeño no sería suficiente
para obtener las muestras determinadas para su posterior análisis.
A nivel de laboratorio a pequeña escala se trabaja normalmente con
volúmenes entre 0.01 y 0.3 litros, estos son equipos muy pequeños los
cuales pueden tener calentamiento, pero normalmente no se encuentran
provistos con un dispositivo de agitación debido a la dificultad de ubicarlo
en un volumen tan pequeño.
Para equipos de laboratorio a mediana escala se usan volúmenes de 0.25 a
5 litros, estos vienen provistos de un sistema de calefacción y agitación
integrado, lo cual brinda una mayor amplitud de usos, la velocidad de
agitación puede ir de 0 a 2000 revoluciones por minuto.
Para usos de mayor volumen o para diseñar plantas piloto se usan rectores
de 5 a 20 litros para grandes volúmenes y de 30 a 250 litros para plantas
piloto, la agitación en estos equipos puede ir de 0 a 2400 revoluciones por
minuto.
Los materiales de construcción de los reactores a pequeña y mediana
escala pueden ser de vidrio o metal; mientras que para mayores volúmenes
se usa solamente recipientes de metal.
Altura del Recipiente
4×Vc
Lc = 2
π × Di
Donde:
 Lc =¿ Longitud del cilindro.
 V c =¿ Volumen del cilindro.
 Di=¿ Diámetro del cilindro.
A este volumen se lo debe incrementar un volumen extra de seguridad, el
cual es un factor de seguridad por nivel de llenado. Este factor de seguridad
significa que el reactor debe trabajar a un volumen menor al volumen
máximo del recipiente por ejemplo al 80% de su capacidad máxima. Se
debe aumentar un 20% al volumen total.
Volumen de seguridad=L× 0.2
Utilizando la ecuación de la altura del recipiente, se calcula la altura de
seguridad para el recipiente conforme al dato obtenido del volumen de
seguridad.
Lo anterior se realiza debido a que se debe agregar un espacio para que,
entre la tapa del reactor, la cual aparte de otras funciones evita cualquier
posible derrame del líquido, debido a que tiene un empaque y este se
encuentra sellado.
Dimensiones de la tapa del reactor

Diseño del agitador

La agitación es una operación unitaria muy importante en un reactor batch,
debido a que con la agitación se ponen en contacto los reactivos, y se
mejora la transferencia de calor en la reacción. En la agitación se busca
minimizar puntos muertos dentro del recipiente, es decir puntos en los
cuales ciertas partes del fluido no se pongan en contacto con el resto.
También se debe seleccionar el rodete adecuado y calcular la potencia del
motor del agitador para que este proporcione un correcto mezclado dentro
del reactor.
Para la selección del tipo de rodete o también llamado impulsor, se toma en
cuenta la siguiente tabla:

Mediante esta tabla podemos determinar que el impulsor o rodete

seleccionado puede ser un impulsor tipo turbina, o también conocidas como
impulsores tipo “Rushton”; entre los más comúnmente empleados se
encuentran las de 4 y 6 palas; el siguiente paso será realizar el diseño
“estándar” de la turbina para lo cual se utilizan las siguientes relaciones:
Da 1 H J 1 E 1 W 1 L 1
= ; =1; = ; = ; = ; =
D t 3 Dt D t 1 2 D t 3 D a 5 Da 4
En donde:
 D a =¿Diámetro del impulsor.
Da =D t /3
 Dt =¿ Diámetro del tanque.
 H=¿ Altura.
E=Dt /3
 J=¿ Ancho de los deflectores (de ser necesarios).
 W =¿ Ancho de las paletas impulsoras.
W =D a /5
 L=¿ Longitud de las paletas impulsoras.
L=D a /4
Altura óptima del líquido
La altura óptima del líquido es la altura en la cual el líquido se mezcla
perfectamente, o la altura en la que el agitador es más eficiente; en la
práctica esta altura puede variar, y la eficiencia de agitación disminuye de
cierta forma, pero el agitador sigue cumpliendo su función.
H=1 × Dt
Despejando el volumen de la ecuación principal para obtener la altura del
líquido, se obtiene el volumen óptimo de agitación:
4×Vc π × D 2i × Lc
Lc = ∴V c =
π × D 2i 4
Potencia requerida del motor
Para realizar el cálculo de la potencia requerida del motor para el agitador
se deben conocer las características del fluido a ser mezclado, como son
principalmente la densidad y viscosidad; hay que tomar en cuenta que
cuando se realice una reacción estos valores pueden variar en el transcurso
del tiempo de reacción, y los productos al finalizar no tendrán la misma
densidad ni viscosidad; por esta razón se deberá calcular la potencia para
un rango de viscosidades y densidades, para que el mezclado no se vea
afectado durante la reacción.
Otro factor que afecta la potencia del agitador es el tipo de impulsor y la
velocidad de rotación de este, cada tipo de impulsor consume más o menos
energía que otros, el agitador seleccionado para el reactor es como se vio
anteriormente, un impulsor tipo turbina; por otra parte, la velocidad del
impulsor es directamente proporcional a la potencia del agitador.
Para el cálculo de la potencia requerida se deben emplear las siguientes
fórmulas:
1. Número de Reynolds
D2a × N × ρ
N ℜ=
μ
Donde:
 D a =¿ Diámetro del agitador.
 N=¿ Velocidad de rotación.
 ρ=¿ Densidad del fluido.
 μ=¿ Viscosidad del fluido.
2. Número de potencia
P
N p=
ρ × N 3 × D5a
Donde:
 D a =¿ Diámetro del agitador.
 N=¿ Velocidad de rotación.
 ρ=¿ Densidad del fluido.
 P=¿ Potencia del agitador.
Para el cálculo del número de Reynolds se toma en cuenta la velocidad de
agitación, la viscosidad y densidad del fluido; debido a que el reactor puede
o no trabajar con un solo fluido, y al reaccionar las propiedades
fisicoquímicas de estos también cambiaran. Para ello se toma en cuenta un
rango de velocidades, tomando como base el cálculo de viscosidades y
densidades como por ejemplo las propiedades del agua (20°C – 100 kPa).
Como siguiente paso, es determinar el número de potencia (Np) en función
del número de Reynolds (Re) despejando P de la formula del número de
potencia.
Condiciones de operación
Este reactor puede ser usado en una amplia gama de reacciones, este
tiene sus limitaciones debido a los materiales de construcción, y el diseño
en sí como son la presión, volumen y temperaturas máximas. De esta forma
se deben de tomar en cuenta ciertas condiciones de operación para el
reactor.
 Presión de operación: Este tipo de reactor no puede trabar bajo
presión, debido a que el recipiente no es completamente hermético;
sin embargo, puede haber reacciones la cuales liberen cierta
cantidad de gases, estas pueden ser liberadas por la abertura para
tomar muestras o por medio de la válvula de seguridad.
Para la determinación de la presión máxima que puede soportar el
recipiente en 10 psi se hace de la siguiente forma:
P×d
σ=
2t
Dónde:
o σ =¿ Resistencia del material.
o P=¿ Presión.
o d=¿ Diámetro externo.
o t=¿ Espesor de la pared.
Despejando la presión de la ecuación se obtiene:
2 ×σ × t
P=
d
Para el reactor la presión máxima recomendada es de 10 psi debido
a que está sellado por medio de empaques los cuales no soportarían
presiones tan elevadas, normalmente la presión que soportan los
empaques de caucho sintético que no están diseñados para
recipientes a altas presiones es de 12 psi; por esta razón se
recomienda el uso de la válvula de seguridad de 10 psi; para evacuar
los gases.
 Temperatura de operación: El sistema de calentamiento del reactor
se basa en una chaqueta de agua, la cual se calienta por medio de
una resistencia sumergible de 1000 watt, por lo cual la temperatura
mínima a la que el reactor puede trabajar es a temperatura ambiente
(aproximadamente 20 °C), ya que este no poseerá un sistema de
enfriamiento del agua que se encentra en la chaqueta. Por otra parte
debido al punto de ebullición del agua no se recomienda calentar al
reactor a una temperatura mayor a los 90 °C, por medidas de
seguridad, el sistema de control de temperatura se encuentra
calibrado para no sobrepasar los 90 °C, pero dado el caso de
requerir una temperatura mayor, se puede cambiar esa configuración
 para aumentar la temperatura máxima, si este es el caso, se
recomienda tomar en cuenta la salida de vapor caliente de agua por
el conducto de salida superior en el reactor.
 Limitación de sustancias en el reactor: El recipiente interno del
reactor estará fabricado completamente en acero inoxidable, el cual
tiene buena resistencia a varios reactivos químicos, aunque también
tiene sus limitaciones.
No se recomienda trabajar con ácidos muy fuertes como lo son el
ácido clorhídrico y concentrado, o agua regia. Por otra parte, el acero
de tipo AISI 304 tiene una muy buena resistencia al ácido nítrico, por
lo cual no hay restricción al utilizarlo.
Se puede trabajar con ácido sulfúrico a temperatura ambiente con
concentraciones de hasta el 80%, a mayores temperaturas se
recomienda trabajar con menores concentraciones.
Los aceros de la serie 300 tienen una muy buena resistencia a la
corrosión de prácticamente todas las bases débiles a cualquier
temperatura; en cuanto a bases fuertes como el hidróxido de sodio,
puede haber un ataque por corrosión a altas temperaturas y
concentraciones.
El acero 304 es muy resistente a ácidos orgánicos, esteres y
aldehídos, puede trabajar con concentraciones del 99% a 50°C sin
corrosión alguna. También es resistente a la celulosa, acetatos y
ácidos grasos, la resistencia a la corrosión por ácidos grasos es
hasta 150 °C a temperaturas superiores puede haber corrosión.

Materiales para su construcción

Principales materiales para un reactor Batch
Acero Inoxidable AISI 304
"El acero inoxidable AISI 304 tiene buena resistencia a la corrosión en atmósfera
industrial y marina. Resiste a casi todos los agentes de corrosión utilizados en la
industria. Se solda fácilmente. Puede soldarse con metales no ferrosos (Plomo-
estaño, aleaciones en base de plata, etc.). No obstante, las zonas recalentadas
deben ser sometidas a un hipertemple para mejorar la resistencia a la corrosión.
No es templable y puede endurecerse por deformación en frío, en estado recocido
(hipertemplado) no es ferromagnético. Por la deformación en frío adquiere
ferromagnetismo a medida que aumenta la tasa de deformación. Tiene
maquinabilidad regular. Para mecanizar hay que usar herramientas de alta calidad
que efectúen correctamente el corte bajo las altas presiones que se presentan en
la mecanización. (Carburos sinterizados).
Aleación de Níquel Ni 800
El 800H/AT es una aleación de níquel-hierro-cromo que está diseñada para
aplicaciones estructurales a altas temperaturas
El 800H/AT es una aleación austenítica resistente al calor diseñada para
aplicaciones estructurales a altas temperaturas. La solidez de la 800H/AT se
consigue gracias a los niveles controlados de carbono, aluminio y titanio, junto con
un recocido mínimo de 1148 ºC para conseguir un tamaño de grano ASTM 5 o
más grueso.
OTROS TIPOS DE MATERIALES
Acero Inoxidable Tipo 316/316L
El Acero Inoxidable Tipo 316 es un excelente material para su uso con la mayoría
de los sistemas orgánicos. Unos pocos ácidos orgánicos y haluros orgánicos
pueden, bajo ciertas condiciones, hidrolizarse para formar ácidos halógenos
inorgánicos que atacarían al T316SS. Ácido acético, fórmico y otros ácidos
orgánicos son usados rutinariamente en el T316SS.
Aleación 20
La Aleación 20 es un grado enriquecido de acero inoxidable, diseñado
específicamente para usarse con ácido sulfúrico diluido (hasta 30 por ciento en
peso) a temperaturas elevadas. También se puede utilizar para sistemas de ácido
nítrico y fosfórico, así como para todos los sistemas para los que el T316SS es
adecuado.

Aleación 400
La Aleación 400 es una aleación compuesta esencialmente de dos tercios de
níquel y un tercio de cobre. Para muchas aplicaciones ofrece casi la misma
resistencia a la corrosión que el níquel, pero con presiones y temperaturas
máximas de trabajo más altas y a un menor costo, debido a maquinabilidad
grandemente mejorada.
Aleación 600
Aleación 600 es una aleación alta en níquel ofreciendo una excelente resistencia a
los cáusticos y cloruros a temperaturas y presiones altas cuando los compuestos
de azufre están presentes. En ambientes cáusticos la Aleación 600 es
insuperable. También se elige a menudo por su alta resistencia a temperaturas
elevadas. Si bien puede ser recomendado para una amplia gama de condiciones
corrosivas, su costo a menudo limita su uso a sólo aquellas aplicaciones en las
que son requeridas sus características excepcionales.
Aleación B-2/B-3
La Aleación B-2/B-3 es una aleación rica en níquel y molibdeno, que ha sido
desarrollada principalmente para resistir los ambientes ácidos de reducción,
particularmente clorhídrico, sulfúrico y fosfórico. Su resistencia a estos ácidos en
las formas puras es insuperable, pero la presencia de iones oxidantes y férricos en
cantidades tan bajas como 50 ppm puede degradar drásticamente la resistencia
de esta aleación.
Aleación C-276
La Aleación C-276 es una aleación níquel cromo-molibdeno que tiene quizás la
más amplia resistencia general a la corrosión de todas las aleaciones de uso
común. Se desarrolló inicialmente para su uso con cloro húmedo, pero también
ofrece una excelente resistencia a los oxidantes fuertes, como cloruro cúprico y
férrico, y para una variedad de compuestos de cloro y materiales contaminados
con cloro. Debido a su amplia resistencia química, la Aleación C-276 es la
segunda aleación más popular, después de T316SS, para los recipientes
utilizados en trabajos de investigación y desarrollo.
Níquel 200
Níquel 200 es una de las denominaciones de níquel comercialmente puro. Ofrece
lo último en resistencia a la corrosión en ambientes cáusticos calientes, pero sus
aplicaciones están severamente restringidas debido a su pobre maquinabilidad y
los consiguientes altos costos de fabricación.

Titanio
El titanio es un material excelente para su uso con agentes oxidantes, tales como
ácido nítrico, agua regia y otros ácidos mixtos. También ofrece muy buena
resistencia a los iones cloruro. Ácidos reductores, tales como sulfúrico y
clorhídrico, que tienen tasas de corrosión inaceptablemente altas en su forma pura
pueden tener en titanio reducido sus tasas de corrosión en niveles aceptables si
cantidades relativamente pequeñas de iones oxidantes, como ácido cúprico,
férrico, níquel o incluso nítrico están presentes para actuar como inhibidores de
corrosión.
Circonio
El Circonio ofrece excelente resistencia a los ácidos clorhídrico y sulfúrico, sin
embargo, al igual que la aleación B-2/B-3, los iones oxidantes como el férrico,
cúprico y fluoruros deben evitarse. El Circonio también ofrece una buena
resistencia a los ácidos fosfórico y nítrico, y a soluciones alcalinas. Están
disponibles dos grados diferentes: El Grado 702 que contiene hafnio es el grado
comercial estándar que ofrece la mejor resistencia a los agentes más corrosivos,
El Grado 705 contiene pequeñas cantidades de hafnio y colombio que aumentan
sus características de resistencia y permiten trabajar con presiones máximas más
altas de trabajo en un recipiente. El Grado 702 por lo general ofrece mejor
resistencia a la corrosión que el Grado 705. El Grado 702 es también más
ampliamente disponible en las reservas comerciales de materias primas.
Aleaciones de Alta Temperatura/Alta Resistencia
Adicionalmente de que los metales que se elijan de acuerdo con la resistencia de
la corrosión, Parr de igual manera ofrece algunas aleaciones seleccionadas por
sus extraordinarios valores de resistencia, su soporte a altas temperaturas, o
ambos.
Aleación 625
La aleación 625 tiene una resistencia similar a la aleación C-276, pero con mucha
mayor resistencia.
Nosotros utilizamos esta aleación para obtener mejores rangos de presión para
aplicaciones con altas temperaturas
Aleación 230
La aleación 230 está aprobada por la ASME para vasos diseñados a operar en
temperaturas de hasta 980°C. Es una aleación rica en níquel, cromo, tungsteno y
cobalto. A pesar de tener una resistencia similar a la Aleación 600, es
normalmente seleccionado por su resistencia a temperaturas muy altas. Es en
algunas ocasiones utilizado como un material para tornillos.
Aleación A-286
Es una aleación de la familia del acero inoxidable con una resistencia muy alta a
371 °C, siendo utilizado comúnmente como material para tornillos.

Forma de operación

El principio de funcionamiento de este tipo de reactores es verdaderamente

simple. Se ingresa la mezcla de reactivos dentro, se coloca en marcha el agitador
y se espera a que culmine la reacción (o reacciones), a este proceso se le conoce
como carga del reactor.

Una vez finalizado el proceso, se retira el producto y la traza de reactivos,

vaciando el tanque (se retira la carga) y se prepara el equipo para un nuevo lote.
Esto se debe a que una vez que inicia la reacción o reacciones químicas, no hay
entrada ni salida de masa en el tanque.

Cabe destacar, que las composiciones de los componentes dentro del tanque van
cambiando con el tiempo. Sin embargo, para un instante determinado de tiempo
las concentraciones son uniformes dentro de cualquier punto del reactor, gracias
al proceso de mezclado.

Sus principales funciones son las de asegurar el tipo de contacto o modo de

fluidez de los reactantes para optimizar al máximo que se produzcan las mezclas
deseadas y permitir las condiciones de temperatura y presión necesarias para
asegurar la reacción en el grado de velocidad deseada de acuerdo con los
aspectos termodinámicos y cinéticos de la reacción.

Mezclado en un reactor intermitente o batch

El proceso de mezclado en este tipo de reactores es sumamente importante, ya

que permite mantener en contacto a los reactivos y catalizadores de dicha
reacción, ya sea que se encuentren en la misma fase o en fases distintas.
En el caso de tener fases gaseosas se requieren equipos especializados, pues
poseen viscosidades muy bajas. Normalmente, es suficiente con el mezclado que
se da por medio del flujo turbulento a lo largo de la tubería de alimentación al
tanque. En el caso de tener fase líquida, se debe tomar en cuenta los siguientes
factores:

 La naturaleza del proceso.

 El grado de mezclado requerido.
 Propiedades físicas del líquido.

Si el mezclado está relacionado con otras operaciones, como, por ejemplo:

reacciones, transferencia de calor, etc.

Para realizar el proceso de mezclado existen diferentes tipos de agitadores, y la

selección de éstos, dependerá de la viscosidad de la mezcla y del propósito de la
agitación.
Referencias
Bea J. (2001). Reactores químicos. Editorial Síntesis S.A. España.

https://www.lifeder.com/reactor-batch/
https://www.ingenieriaquimicareviews.com/2020/10/reactores-intermitentes-
batch.html#Principio-de-funcionamiento-de-un-reactor-intermitente-o-reactor-batch
Coronel Aguilar, J. C. (2014) Diseño y construcción de un reactor tipo batch para
el Laboratorio de Operaciones Unitarias de la Facultad de Ciencias Ambientales
de la Universidad Internacional [Tesis de Ingeniería, Universidad Internacional
SEK].
https://repositorio.uisek.edu.ec/bitstream/123456789/1006/1/%E2%80%9CDise
%C3%B1o%20y%20construcci%C3%B3n%20de%20un%20reactor%20tipo
%20batch%2C%20Universidad%20Internacional%20SEK%E2%80%9D.pdf