UNIVERSIDAD MICHOACANA

DE INDUSTRIALES
REACTORES SAN NICOLAS DE
HIDALGO
Los reactores industriales son el equipo principal de
FACULTAD
procesado DE INGENIERÍA
en las operaciones QUÍMICA
de síntesis química. Son
recipientes a presión reforzada con revestimiento inoxidable, que puede ser de
vidrio o de aleaciones de metales.

Dependiendo de la naturaleza de las reacciones químicas y de las propiedades

físicas de los materiales (reactivos, corrosivos, inflamables, etc.) determinan el
ACTIVIDAD #6
diseño, las características y la construcción de los reactores.

Los ANÁLISIS
reactores tienenDE
una LA CINÉTICA
cubierta DE LOS
externa y serpentines BIO-PROCESOS
internos rellenos de agua
fría, vapor o productos químicos con propiedades especiales de transferencia de
calor. Según los requisitos de cada reacción química, la cubierta se calienta o se
enfría.
CURSO DE TITULACIÓN:
BIOPROCESOS
Los agitadores, compuertas y diferentes entradas y salidas permiten la conexión
con otros recipientes, equipos y suministros de productos químicos a granel.
Asimismo, se instalan sensores de temperatura, presión y peso, para así medir y
controlar los procesos químicos

El funcionamiento de los reactores puede ser de dos tipos, a presiones elevadas o

al vacío, en
ALUMNA: función delZAVALA
VARGAS diseño, las GEMMA
características técnicas y los
LIZETH requisitos de la
1341906C
química del proceso.

Reactor Intermitente

PROFESORA: DRA.
El Reactor Intermitente de MA.
tanqueDEL CARMEN
agitado CHÁVEZ
conocido también, por PARGA
facilidad, como
reactor intermitente y asimismo como Reactor Batch, es usado a menudo en
investigaciones cinéticas dentro del laboratorio; sin embargo, también se le puede
encontrar en operaciones industriales.

Si consideramos detenidamente la forma en que se opera este reactor obtenemos

como sus principales características a las siguientes:
FECHA DE ENTREGA: 30 DE OCTUBRE DEL 2021
 El reactor intermitente es un sistema cerrado; por lo tanto la masa total del
mismo es constante.
 El tiempo de residencia (t) de todos los elementos del fluido es el mismo.
 La operación de este tipo de reactor es inherente en estado no estacionario;
pues las concentraciones cambian con el tiempo.
 Sin embargo, y debido a la agitación puede asumirse que la composición y
la temperatura son homogéneas dentro del reactor. lo anterior implica se
puede considerarse a todo el reactor como el elemento de volumen.
 La

energía dentro de cada carga cambia (de acuerdo a como se esta llevando
a cabo la reacción). Es posible la adición de un intercambiador de calor
para controlar la temperatura.
En el reactor intermitente, durante su manejo en este tipo de reactor se realizan
las siguientes operaciones:

1. Se agrega una carga de reactivos.

2. Se lleva el reactor a condiciones de operación.
3. Se mantiene a estas condiciones por un lapso de tiempo determinado
(máximo días), durante los cuales se realiza la reacción.
4. Se lleva al reactor a las condiciones necesarias para descargar el producto.
5. Se lava el reactor.

Con los 5 pasos anteriores se conforma el llamado ciclo de operación. La

característica principal en los reactores de este tipo es la variación de las
concentraciones dentro del reactor con el tiempo.

Reactor ideal de mezcla completa (CSTR)

También conocido como: Reactor de mezcla completa de flujo continuo, reactor de

tanque agitado.
Debido a las propiedades del flujo este reactor presenta las siguientes
características:

1. Dado que se presenta una agitación eficiente y el fluido dentro del

recipiente esta uniformemente mezclado, todos los elementos del fluido
tienen la misma probabilidad de abordar el reactor en cualquier tiempo.
2. Existe una distribución de tiempos de residencia. Dicha distribución puede
apreciarse intuitivamente considerando lo siguiente:
i. Un elemento de fluido puede moverse directamente desde la entrada
a la salida, puede existir un tiempo de residencia muy corto.
ii. Otro elemento del fluido puede participar en el movimiento de
reciclado producto de la agitación y por lo tanto presentar un tiempo
de residencia largo. Dicha distribución puede presentarse
matemáticamente.
3. Como consecuencia de la agitación eficiente las propiedades
(concentración. Temperatura y rapidez de reacción) dentro del reactor son
uniformes. Se puede observar que la corriente de salida también presenta
las mismas propiedades que el fluido dentro del recipiente.
4. Como consecuencia de (3) debe existir un cambio en escalón desde el
valor de entrada al valor de salida de cualquier propiedad del sistema.
5. La densidad en el sistema de flujo no es directamente necesariamente
constante. Es decir, la densidad de las corrientes en la entrada puede ser
diferente de la densidad en las corrientes de salida.
6. Puede adicionarse un intercambiador de calor para controlar la
temperatura.

Reactor de flujo pistón (PFR)

En este no se realiza ningún intento para mezclar las corrientes de proceso.

1. No existe mezclado axial del fluido dentro del recipiente.

2. Las propiedades del fluido, incluyendo la velocidad de flujo, en el plano
radial son uniformes. Esto puede lograrse si existe un mezclado completo
en esa dirección.
3. La densidad de las corrientes puede cambiar en la dirección del flujo.
4. Puede existir transferencia de calor a través de las paredes del reactor.

Las consecuencias del modelo que presenta esas características son las
siguientes:

a) Todos los elementos de fluido presentan el mismo tiempo de

residencia(t). no existe dispersión en los tiempos de residencia.
b) Las propiedades del sistema cambian continuamente en la dirección del
flujo.
c) En la dirección axial (z), cualquier porción de
fluido se comporta como un sistema cerrado en
movimiento. Esto es, no intercambia material
con porciones de fluido que circulan antes o
después.
d) El volumen de un elemento no es
necesariamente constante cuando circula a lo
largo del recipiente. El cambio de volumen
puede deberse a cambios en T,P y el numero de
moles debido a la reacción.

REACTORES MICROBIOLÓGICOS

Los microbiorreactores desempeñan un papel importante

en las aplicaciones de detección y cultivo en la fase
temprana del desarrollo del proceso biotecnológico. Por lo general, se utilizan para
la detección de cepas y medios y para la evaluación y optimización de las
condiciones de cultivo. Los bajos costos de fabricación, un alto grado de
paralelización y su flexibilidad en la aplicación convierten a los estos dispositivos
en una herramienta básica para el desarrollo eficiente de procesos. Sin embargo,
pueden diferir significativamente en tamaño, diseño y modo de operación. Por
ejemplo, el tamaño de los aparatos de esta clase varía desde el rango de
microlitro a mililitro. Su diseño generalmente varía en forma, propiedades del
material e instrumentación, lo que influye directamente en el rendimiento general
del biorreactor. Hoy en día, se encuentran disponibles las versiones de agitados,
pero también otros sistemas, por ejemplo, se utilizan modelos aireados. Una
transferencia confiable del proceso de pequeña escala a mayor escala requiere un
amplio conocimiento de todos los parámetros físicos relevantes y condiciones de
operación. En otras palabras, una comprensión profunda de los parámetros de
ingeniería importantes y las propiedades físicas de estos es necesaria para un
desarrollo eficiente del proceso.

En los últimos años, se han realizado muchos esfuerzos para caracterizar en

detalle los reactores microbiológicos. Como consecuencia, en la actualidad se
dispone de conocimientos fundamentales sobre, por ejemplo, la entrada de
energía específica, la transferencia de masa gas-líquido y la influencia de la
ventilación en los reactores microbiológicos. Este conocimiento se utiliza para
optimizar continuamente las condiciones operativas y para mejorar la
productividad de los cultivos microbianos. Simultáneamente, se han desarrollado
nuevos métodos analíticos y estrategias de control basadas en técnicas de
medición en línea no invasivas. Como resultado, los parámetros de proceso
determinados con precisión están disponibles en los biorreactores a pequeña
escala en la actualidad. Las últimas tendencias de las aplicaciones automatizadas
de alto rendimiento, así como la viabilidad de la alimentación de sustratos,
demuestran que aún no se ha explotado todo el potencial del desarrollo de
reactores microbiológicos. El objetivo teórico de este proceso de desarrollo de
microbiorreactores es una adaptación de las condiciones de cultivo a escala de
producción. Sin embargo, no pueden imitar los biorreactores de tanque agitado
totalmente equipados en todos los detalles. La diferencia entre la escala de
selección y la producción es del orden de 106-1010(0.1–100ml vs. 100–1000m3).
Esta diferencia es simplemente demasiado grande para transferir directamente un
proceso entre ambas escalas. Además, el alto estándar de equipo técnico y
análisis en biorreactores de tanque agitado a menudo no se puede reproducir en
microbiorreactores con la misma calidad. Sin embargo, ofrecen la posibilidad de
obtener parámetros básicos del proceso más rápido y, por lo tanto, pueden
acelerar significativamente el desarrollo del proceso biotecnológico.

BIORREACTORES CON AGITACIÓN MECÁNICA

Sin circulación interna.

En este tipo de biorreactor es conveniente para la producción de antibióticos. Se

trata de procesos, generalmente exotérmicos. Que utilizan microorganismos.
Filamentosos (bacterias, mohos) relativamente frágiles y sensibles a la acción de
cizalladora y cuyas necesidades de oxígeno no son muy grandes.

Para reducir el efecto de cizalladura la velocidad de rotación del agitador es del

orden de 50-60 vueltas por minuto. Esto da una velocidad periférica en el extremo
de la paleta del orden de 5 m por segundo. En estas condiciones, la cizalladura es
reducida, pero al mismo tiempo se segura la transferencia del oxígeno que los
microorganismos necesitan.

Con circulación interna.

Chemapec propone un biorreactor con circulación interna dotado de un dispositivo

de agitación – aireación patentada: la turbina Effigas. Su buena capacidad de
transferencia de oxígeno permite su empleo en la producción de biomasa. Para
facilitar la eliminación de las calorías producidas el tubo de circulación se ha
diseñado con placas ajustadas a canales térmicos uddeholm. Así se facilitan 2
acciones complementarias una de la otra: se mejora la circulación de fluido en el
interior de la cuba y se aumenta el coeficiente de transferencia térmica. En la base
del tubo de circulación se encuentra la turbina Effigas.

Se trata de un móvil de agitación diseñado como el rotor de una bomba centrifuga.

El líquido de fermentación y el gas de aeración se aspiran por la parte central de la
pieza. Es gas es aspirado a partir de un conducto que lo lleva por la parte superior
de la turbina en lo alto de la cuba. La mezcla gas-líquido así formada es impulsada
radialmente al exterior del tubo de circulación.

BIORREACTOR CON AGITACIÓN NEUMÁTICA

La elevación del costo energético de la transferencia de oxígeno conduce en

ciertos casos al diseño de biorreactores desprovisto de dispositivos de agitación
mecánica. En estos casos la introducción de gas es lo que provoca la agitación.

Sin circulación.

En el caso de procesos microbiológicos que no necesitan una transferencia de

oxígeno importante, se utilizan colonias en burbujas. Se trata de cubas en las que
la altura es muy superior al diámetro, de modo de aumentar el tiempo de
permanencia medio de las burbujas de gas emitidas en la parte inferior por una
corona provista de agujeros. Las colonias en burbujas son convenientes para el
cultivo de ciertos microorganismos (bacterias filamentosas, mohos), pero también
a los cultivos de tejidos, especialmente sensibles a la acción de cizalladura.

Con circulación interna.

Los primeros biorreactores con circulación interna fueron desarrollados y

propuestos por Lefrancois y Mariller desde 1952.

Todos son diseñados para la fermentación continua. En las cubas de tamaño

pequeño, la suspensión celular se expande en la zona central donde también tiene
lugar la alimentación del medio de cultivo.

En las cubas de tamaño grande, el sentido de la circulación es inverso, la

expansión del fluido de fermentación y la alimentación se hace en la zona
periférica.

Con circulación externa.

En ciertos biorreactores la circulación del fluido de fermentación no está
organizada en el interior de un mismo recipiente, en 2 compartimientos
concéntricos, sino en 2 colonias separadas. Es el caso del fermentador de rizo
externo. Este biorreactor tiene una altura del orden de 30m. En la columna
montante tiene lugar la principal fase de oxigenación. El aire se introduce por un
tubo perforado. En la parte superior se comunica con una canalización horizontal
que tiene una abertura que permite la salida del gas que fluye. A la entrada del
compartimiento descendente se hace una reinyección de aire. Esto provoca un
aumento en la velocidad de circulación contra la base, en la parte en la que está
instalado el intercambiador de calor de manera de obtener un buen coeficiente de
intercambio térmico.

BIORREACTOR CON AGITACIÓN POR BOMBEO Y RECIRCULACIÓN:

FERMENTADOR DE CHORRO.

Es posible provocar la agitación en el seno de los líquidos con ayuda de bombas.

Este chorro líquido, utilizable en la agitación de reactores anaerobios puede estar
asociado a un dispositivo de introducción de gas en el caso de los reactores
aerobios. Este mecanismo, implicando una circulación del fluido de fermentación
mediante una canalización externa al reactor, sobre la cual se encuentra la
bomba, está adaptado, en ciertos casos a un fermentador de circulación interna.

Estos biorreactores están destinados a la producción de proteínas de organismos

unicelulares, sobre diferentes tipos de substratos, lo que implica por razones de
rentabilidad instalaciones de gran capacidad.

Uno de los inconvenientes de los procedimientos microbiológicos es que se

desarrollan en medios acuosos diluidos. Esto implica el tratamiento de grandes
volúmenes y la evaporación o eliminación de agua al término de la fermentación. 

REACTORES ENZIMÁTICOS
Los reactores enzimáticos tienen muchas aplicaciones, especialmente en el ramo
de la industria alimentaria. Se pueden utilizar enzimas presentes en
microorganismos para producir yogur, cerveza y vino. También se pueden utilizar
las enzimas de manera aislada sin incluir a los organismos que la producen. Una
de las aplicaciones más recientes es la obtención de pigmentos compatibles con
los alimentos por medio de fermentadores que obtienen el pigmento deseado a
bajo costo utilizando desechos orgánicos.

La mayoría de las enzimas se utilizan, en especial para la degradación de varias

sustancias naturales, debido a su acción hidrolítica. Las enzimas se pueden
utilizar en la industria de detergente, almidón, alimentos, textil, papel, grasas y
aceites, síntesis orgánica, cuidado de la piel y personal.

Los reactores de membrana enzimática son una nueva clase de biorreactores que
permiten prolongar la vida de la enzima como catalizador y reducir el costo de
operación. Otra ventaja de este tipo de reactores es su capacidad de separación
de productos.

Reactores con enzimas inmovilizadas

Las enzimas tienen la cualidad de poderse inmovilizar sobre diferentes matrices

para obtener un reactor enzimático reutilizable. Para lograr la inmovilización se
pueden atrapar, entrecruzar, unir covalentemente o ser físicamente adsorbidas
sobre las matrices; las cuales pueden ser membranas, la pared interior de un
microcanal y materiales monolíticos. Los materiales monolíticos más utilizados son
los polímeros orgánicos y los basados en sílice, también existen los monolitos
híbridos, que tienen mejores características como estabilidad al pH y menor
encogimiento.

Zhang et al. (2014) prepararon un soporte monolítico híbrido a base de silicatos y

silicatos con radicales orgánicos, además incorporaron nanopartículas SBA-15
modificadas con grupos aminos y utilizaron glutaraldehído para lograr inmovilizar
covalentemente la enzima, que para este caso fue tripsina. Con la ayuda de las
nanopartículas incrementaron el área superficial específica, con lo cual se logró
cargar mayor cantidad de enzima a la matriz monolítica del reactor; lo que resulta
en una mayor eficiencia. Ellos utilizaron este reactor para posteriormente
identificar proteínas que son el sustrato de la tripsina.

Reactor de membrana enzimática.

El objetivo de inmovilizar una enzima es asegurar la localización del catalizador

biológico en un espacio definido, preservar su actividad catalítica y garantizar su
reusó. Los problemas más comunes al inmovilizar una enzima son el impedimento
estérico por la desubicación del sitio activo durante el proceso de inmovilización y
los fenómenos de limitación interfacial debidos a la difusión lenta de los sustratos
o productos hacia la superficie donde la enzima está inmovilizada. La tecnología
más utilizada para la inmovilización de enzimas es el reactor de membrana
enzimática, cuyo objetivo es asegurar el aislamiento de la enzima para mantener
la actividad enzimática constante dentro del volumen reactivo. Las principales
ventajas del reactor de membrana enzimática son que trabaja en modo continuo,
la enzima se encuentra libre en la membrana, se retiene y reutiliza el catalizador,
reduce la inhibición de la enzima, se evita el proceso de separación enzima-
producto, se controlan la especificidad y la selectividad. Las desventajas son la
pérdida de actividad enzimática a lo largo del tiempo, la reacción se lleva a cabo
en medios heterogéneos entre el centro de la solución y la superficie de la
membrana, que se forma una capa polarizada y que se ensucia la membrana. Se
espera que el uso de reactores de membrana enzimática mejore la eficiencia de
los procesos y reduzca los costos.

El rendimiento de este tipo de reactores se ve afectado por el pH, la temperatura y

la presencia de activadores e inhibidores. La purificación de la enzima modifica su
actividad catalítica en comparación a cuando se extrae en crudo, esto depende del
método con el que se purifica. La modificación química también es un factor
importante que altera las propiedades catalíticas de una enzima que incluye su
sensibilidad al pH. Algunas enzimas se caracterizan por un perfil de actividad
catalítica complicada que muestra más de un máximo.
Zainal Alam et al. (2011) desarrollaron un microrreactor enzimático de membrana
para evaluar las opciones de operación a larga escala de la degradación
enzimática de pectina. Utilizaron un microrreactor, ya que el consumo de enzima y
sustrato es pequeño. Los materiales con los que fue construido fueron
polimetilmetacrilato y polidimetilsiloxano, los cuales se eligieron porque son
transparentes y permiten verificar si existe formación de burbujas. Para lograr el
mezclado en el reactor se utilizaron un agitador magnético y una bomba de
recirculación. Para iniciar el uso del reactor se llena este con la solución de la
enzima; mientras se llenan la cámara de reacción, los microcanales y el aire
atrapado previamente de paraformaldehído. Durante el curso de la reacción, la
enzima y el sustrato se retienen en el sistema de reacción gracias a la membrana,
la cual permite pasar productos de bajo peso molecular y además son
continuamente separados. La enzima utilizada se obtuvo de Aspergillus aculeatus,
que produce una enzima con actividad para la pectina obtenida de cítricos. Para
lograr que el sistema pueda trabajar de manera continua, el flujo de alimentación
debe ser equivalente al flujo de permeación a través de la membrana para
mantener el volumen constante. Los reactores de membrana enzimática separan
la mezcla de reacción en dos fases líquidas: una acuosa y una orgánica. La
membrana está en contacto con la fase orgánica en un lado y con la fase acuosa
en el otro.

BIBLIOGRAFÍA
BIORREACTOR. (s. f.). Ejemplos de Reactores microbiológicos. Recuperado 26
de octubre de 2021, de
http://quimicapetroupch.blogspot.com/2012/05/biorreactor.html
Microsoft PowerPoint - (4)Reactores Químicos.ppt [Modo de compatibilidad]
(unam.mx)
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