INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LOS MOCHIS

ACTIVIDAD 1 TEMA DEL 2

Monografía
MATERIA: Biorreactores
MAESTRA: Zavala Buitimea Bertha Leticia
ALUMNO:
• Martínez Pinto América ----------18440773
GRUPO: T1Q
FECHA: 16/03/2022
Introducción
El reactor biológico es el corazón de cualquier proceso de fermentación o conversión
enzimática. El diseño de biorreactores es una tarea compleja, basada en principios
científicos y de ingeniería, además de la aplicación de variadas reglas empíricas. Las
decisiones tomadas en el diseño de un biorreactor tienen un efecto considerable sobre
el rendimiento global de los bioprocesos. La presente actividad aspira a profundizar en
los aspectos relacionados con las características, las ventajas y desventajas, las
aplicaciones y el diseño de distintos tipos de reactores biológicos considerados lo más
utilizados como lo son los biorreactores de tanque agitado, los reactores de columnas de
burbujeo, el reactor de tipo air lift, el reactor de lecho fijo, el reactor de lecho fluidizado y
el reactor con sistema WAVE. Para ello, se estudiarán aspectos relacionados a las
variables a tomar en cuenta a la hora del diseño, tamaño y modos de operación de un
biorreactor, como así también las condiciones de los bioprocesos que se llevan a cabo
dentro del mismo en algunos tipos de biorreactores.
Reactor de tanque agitado
El reactor de mezcla completa es un reactor del tipo continuo, ya que presenta un flujo
constante de fluido hacia dentro y hacia afuera. Su nombre real es el de reactor de tanque
con agitación continua (CSTR), por sus iniciales en inglés, aunque también se le conoce
como reactor de mezcla completa de flujo continuo o reactor de tanque agitado (figura
1).
La definición más sencilla sobre un reactor de mezcla completa (CSTR) es la siguiente:
Un reactor de mezcla completa es un tanque, el cual, viene equipado con un mecanismo
de agitación continua que garantiza una mezcla completa dentro de él, garantizando de
esta manera que toda la masa reaccionante sea uniforme en todas sus propiedades
(Noguera 2021).
Características
Debido a las propiedades del flujo este reactor presenta las siguientes características:
1. Dado que presenta una agitación eficiente y el fluido dentro del recipiente esta
uniformemente mezclado todos los elementos del fluido tienen la misma
probabilidad de abandonar el reactor en cualquier tiempo.
2. Existe una distribución de tiempos de residencia (t). Dicha distribución puede
apreciarse intuitivamente considerando lo siguiente: a) un elemento de fluido
puede moverse desde la entrada a la salida, puede existir un tiempo de residencia
muy corto. B) otro elemento del fluido puede participar en el movimiento del
reciclado del producto de la agitación y por lo tanto presentar un tiempo de
residencia largo.
3. Como consecuencia de la agitación eficiente las propiedades de concentración y
temperatura dentro del reactor son uniformes. Se puede observar que las
corrientes de salida presentan las mismas propiedades que el fluido dentro del
recipiente.
4. Como consecuencia de la característica 3 debe de existir un cambio en escalón
desde el valor de entrada al valor de salida de cualquier propiedad del sistema.
5. La velocidad de reacción es constante dentro del reactor
6. Dado que la densidad en el sistema de flujo no es necesariamente constante,
entonces la densidad de las corrientes puede cambiar entre la entrada y la salida.
7. Puede adicionarse un intercambiador de calor para controlar la temperatura
(Fernández 2015).
8. Este es uno de los más usados en la industria química, debido a que presenta
ciertas ventajas que se derivan de la uniformidad de presión, composición y
temperatura. Una de ellas es la posibilidad de ser operados en condiciones
isotérmicas, aun cuando el calor de reacción sea alto. Esta característica es
aprovechada cuando se desea que el reactor opere en intervalos pequeños de
temperatura para reducir las reacciones secundarias que podrían degradar al
producto o para evitar velocidades desfavorables (Peña et al.,2008).
Ventajas
• Se facilita el control automático de la producción
• Se tiene una sola temperatura en el sistema de reacción
• Son más baratos (trabajan a presión atmosférica).
• Facilidad de apertura y limpieza.
• Es más fácil regular la temperatura (mayor área externa o interna de refrigeración).
• Proporcionan agitación donde es conveniente, y
• Evitan la formación de puntos calientes debido a la agitación (Manzano 2011).
Desventajas
• La velocidad media de reacción sea inferior a la del reactor tubular (por ello para
igual producción su volumen será mayor).
• Existe la probabilidad finita de que parte del reactivo no se transforme por
encontrar la salida antes de reaccionar (pérdida por recirculación); para minimizar
este efecto se disponen tanques en serie, y se hace uso de la agitación continua
con objeto de evitar una canalización casi directa entre la entrada y salida
(Manzano 2011).
Aplicaciones
CSTR se utiliza en procesos biológicos en muchas industrias, como la cervecera, la de
antibióticos, la de polietileno y la de tratamiento de residuos. En los fomentadores, las
moléculas grandes se descomponen en moléculas más pequeñas, y el alcohol se
produce como subproducto (Morelina 2019).
Otras de las aplicaciones de estos reactores s destaca la polimerización para la
producción de plásticos y pinturas, producción de acetato de sodio para la producción de
jabones, producción de nitrobenceno para la producción de explosivos, producción de
etílglicol y propilenglicol para anticongelantes, hidrozilación de anhídrido acético para
producir ácido acético y oxidación de diésel para deshidrodesulfuración (Coulson &
Richardson 2004).
Variables críticas de operación
Las variables utilizadas para relacionarlas en la ecuación de diseño de un tanque de
mezcla completa (CSTR) son las siguientes:
Tiempo espacial: Es el tiempo necesario para poder tratar un volumen de alimentación
igual al volumen del reactor. Su símbolo es:
Caudal molar de alimentación: Es la cantidad de materia que ingresa al reactor, se
expresa en unidades de moles/tiempo. Suponiendo que una sola especie ingresa al
tanque, la expresión sería:

Caudal volumétrico: Se trata del volumen que procesa el reactor en un tiempo

determinado. Se expresa de la siguiente manera:

Procedimientos de diseño
El modelo del reactor tipo tanque continuamente agitado estudiado se limita sólo a dos
etapas: la primera etapa es la de formación de producto y la segunda la de retiro de calor,
a través de una chaqueta. Por ser un proceso continuo, siempre existe entrada de
reactante y salida de producto del sistema, por lo que el volumen en el tanque varía de
acuerdo con el nivel de la mezcla. El modelo considera que el sistema ya está en
operación, es decir que las fases de arranque y parada no son tomadas en cuenta para
este estudio.
Por tal razón, se parte del punto en que la mezcla ya ha alcanzado un nivel de
temperatura para el cual la reacción genera calor (reacción exotérmica). Luego de que
la reacción comienza a liberar calor, éste será retirado mediante la apertura de la válvula
de agua fría de la chaqueta, con la finalidad de mantener la temperatura del reactor
dentro del rango de operación que fije el proceso.
Los objetivos de control son: lograr una conversión adecuada del producto formado, y
mantener al sistema operando alrededor de sus condiciones de estado estacionario.
Estas condiciones de estado estacionario involucran distintas variables:
concentraciones, nivel dentro del tanque, temperaturas, flujos. En este sentido, la
conversión se ve reflejada en la concentración del producto, mientras que por otra parte
es necesario asegurar, debido a la entrada continua de reactante al tanque, que no se
produzca una acumulación tal que el nivel de la mezcla se desborde (Peña et al.,2008).
Reactor de tipo Air lift
Características
Los reactores airlift son dispositivos de contacto gas-líquido de importancia creciente en
la industria biotecnológica y de manera general consisten en un depósito de líquido
dividido verticalmente en dos zonas conectadas en la parte superior e inferior. En una de
estas zonas (riser) se inyecta aire, en la otra se produce el descenso de líquido en la
zona no aireada (downcomer), estableciéndose una circulación axial (figura 2). La
retención del gas en la zona aireada, origina una diferencia en la densidad de la mezcla
gas líquido, lo que induce justamente la circulación del fluido dentro del reactor (Chisti et
al., 1988).

Figura 1. Partes de un biorreactor Airlift.

Ventajas
Las ventajas de los reactores airlift son numerosas:
• Débiles fuerzas de cizalla en su interior al remplazar una agitación mecánica por
una neumática. Esta cualidad ha sido aprovechada para cultivar células o tejidos
frágiles que se estropearían en reactores agitados con aspas.
• Su diseño no involucra ejes o motores eléctricos por lo que su construcción es
sencilla, robusta, de fácil mantenimiento y gran eficiencia energética.
 • El burbujeo de aire a través del medio líquido facilita la transferencia de masa,
enriqueciendo el medio con algún gas o por lo contrario despojándolo de gases
residuales de reacción.
• El bajo consumo energético, la facilidad de construcción y de escalamiento han
hecho que estos reactores sean extensamente usados para tratamientos de agua
15 residuales, fermentaciones aerobias y propagación de células animales y
vegetales. A igualdad de aire burbujeado y de sección transversal, los reactores
airlift presentan, frente a las columnas de burbujeo, mayores velocidades
superficiales de líquido logrando mejores mezclados con poco flujo de aire (Martín,
2001).
Desventajas
La desventaja más resaltante en este tipo de biorreactores en comparación con los
demás es que tiene un alto costo de operación por la energía que necesita y las
condiciones para la inserción del aire que requiere.
Aplicaciones
Los biorreactores airlift de bucle interno se utilizan por ejemplo en la producción de
proteínas recombinantes y anticuerpos monoclonales a partir de cultivos celulares de
mamíferos. También en la producción de drogas como penicilina G utilizando Penicillium
chrysogenum. También se utilizan en la producción de exopolísacaridos microbianos a
partir de bacterias y en la producción de otros polímeros. También se ha documentado
la obtención de celulosa bacteriana de cultivos con Acetobacter xylinum. Estos
biorreactores también han encontrado aplicación en procesos de tratamiento de aguas
residuales debido a su bajo consumo de energía. Por ejemplo, han sido utilizados para
el tratamiento de aguas residuales del procesamiento de almidón y agua domésticas.
Otras aplicaciones incluyen en la eliminación de metales pesados de aguas residuales
contaminadas utilizando microorganismos específicos. Finalmente, la aplicación de estos
biorreactores en procesos fermentativos alcohólicos ha causado gran interés,
particularmente en la producción de cerveza. (Huamán Gastelúm, 2019)
Variables críticas de operación
Una vez construidos los fotobiorreactores, el correcto funcionamiento y desempeño de
estos depende de las siguientes variables de operación:
• Relación volumétrica o de masa del gas burbujeado con respecto a la cantidad de
medio.
• Nivel del líquido por encima del riser.
• Duración de los fotoperíodos
• Intensidad lumínica suministrada. (Doran 1998).
Procedimientos de diseño
En la construcción de un biorreactor “airlift” se toman en cuenta ciertos criterios de diseño
y parámetros de operación que influyen en el comportamiento hidrodinámico como, por
ejemplo; el coeficiente volumétrico de transferencia de masa de oxígeno (KLa) y el
tiempo de homogenización. Entre los criterios de diseño y parámetros de operación se
tiene:
• Distancia entre el difusor de gas y la base del tubo interno.
• Distancia entre el límite superior del tubo interno y el límite superior de la zona de
descenso.
• Tipo de diffusor de gas
• Geometría del cuerpo del biorreactor y zona de desgasificación
• Relación entre el área de la sección transversal del tubo interno y de la zona de
descenso (Ar/Ad).
• Relación entre la longitud del tubo interno y el tubo correspondiente a la zona de
descenso.
• Flujo de gas (Huamán 2019)

Reactor de columnas de burbujeo

Características
Las columnas de burbujeo, son reactores cilíndricos verticales donde un gas entra en
contacto con un líquido para la síntesis de productos químicos y en algunos casos están
provistos con tubos de intercambio de calor. En este tipo de equipos, se pueden llevar a
cabo procesos tales como la síntesis de metanol en fase líquida, la oxidación húmeda de
efluentes altamente contaminados, hidrogenación de agentes pesados y procesos de
carbonatación (Kemoun, et al., 2001).

Figura 2. Reactor de columna de burbujeo.

Ventajas
Las columnas de burbujeo son muy populares en la industria química debido a su gran
versatilidad y a sus ventajas económicas. Tienen bajos costos de inversión, son de fácil
construcción y los costos de operación son pequeños debido a los bajos requerimientos
energéticos para su funcionamiento. Los reactores de torre (o columna) son muy
interesantes para los procesos fermentativos puesto que presentan altas tasas de
transferencia de oxígeno. Las columnas de burbujeo han demostrado ser aptas para la
degradación aeróbica de sustratos orgánicos puros, específicamente para la glucosa
(Camacho, 1994).
Desventajas
• Frente a columnas de relleno son la mayor pérdida de carga (el gas pasa a través
de todo el líquido) y el grado importante de mezcla radial y axial de las dos fases,
lo que puede estar en detrimento de la selectividad en reacciones complejas.
• Tiene altas caídas de presión
• Coalescencia de burbujas
(Salgado, 2016).
Aplicaciones
Son útiles para procesos microbiológicos que no requieren de una transferencia de
oxigeno importante, como el cultivo de células vegetales. Se han utilizado en la industria
química por su relativamente bajo costos capital, configuración simple y reducidos costos
de operación debido a los bajos requerimientos energéticos. También se han utilizado
para la producción de vinagre y cerveza a gran escala (Scriban 1985).
Variables críticas de operación
Entre los principales aspectos a considerar en el diseño de una columna de burbujeo
están los fenómenos de:
• Mezclado
• Coeficiente de transferencia de masa
• Dinámica y régimen de fluidos
• Retención de gas
• Características de las burbujas
• Velocidad del gas
• Tiempo de mezclado
• Área específica de contacto gas-liquido.
(Salgado, 2016).
Procedimientos de diseño
El diseño del distribuidor del gas es u aspecto importante para todos los reactores de
columnas de burbujeo. La distribución de las burbujas y la construcción de distribuidor
tienen una influencia decisiva en la retención del gas de la columna, el área interfacial y
el nivel de transferencia de masa. El gas puede ser disperso por medio de poros u
orificios, estos instrumentos se conocen como distribuidores estáticos de gas (Salgado,
2016).

Reactor de lecho fluidizado

Características
En los biorreactores de lecho fluidizado (Figura 4), los microorganismos se desarrollan
sobre la superficie de un sólido o soporte de pequeño tamaño. Cuando el fluido (líquido)
se hace pasar a una velocidad suficiente elevada a través de las partículas sólidas (flujo
ascendente), estas son suspendidas, es decir, se provoca la fluidización del lecho. Por
lo que, en el arranque del reactor se dispone de un sistema bifásico (sólido-líquido), sin
embargo, con el desarrollo de la actividad microbiana, se produce gas, de tal forma, que
existe un cambio a trifásico (sólido-líquido-gas). Otra característica de estos
biorreactores que debes tomar en cuenta es la expansión, esto es cuando el sistema aún
no se pone en marcha, el lecho tiene una determinada altura que permanece constante,
una vez que se hace pasar el fluido a través de las partículas sólidas y estas son
suspendidas, el fluido tiende a alcanzar una velocidad mínima, en este momento se
observan cambios en la altura, lo que se conoce como expansión del lecho.

Figura 3. Reactor de lecho fluidizado.

Ventajas
a) Se favorece la mezcla hidráulica dentro del sistema, debido a la recirculación.
b) Se mejora la actividad de la biomasa ya que se favorece el contacto entre los
microorganismos y el sustrato.
c) Se requieren bajos costos de inversión en equipamiento y operación.
(Cárdenas et al., 2003).
Desventajas
Expansión del lecho: Una expansión del lecho muy alta, aumenta la dimensión del reactor
incrementando los costos de capital.
Estudio del comportamiento hidrodinámico: Puede resultar complicado el modelamiento
del reactor generando ciertas incertidumbres sobre su desempeño al momento de
escalar el proceso.
Condiciones mecánicas: La abrasión causa erosión de tuberías y accesorios.
(Flórez & Posada, 2007).
Aplicaciones
La primera aplicación moderna de un reactor de lecho fluidizado fue en Alemania, y se
empleó en la gasificación del carbón para producir combustible a partir de carbón.
Durante los últimos 80 años el concepto de RFL convencional se ha expendido
significativamente y se han creado nuevos modelos de reactores de lecho fluidizado
(figura 5). El uso de reactores de lecho fluidizado ha abierto amplias posibilidades en la
mejora de varias tecnologías industriales y se ha extendido diversamente hacia amplias
aplicaciones
Procedimiento de diseño
• Velocidad ascensional o carga hidráulica superficial: se basa en el caudal que
realmente atraviesa la unidad, es decir, aquel que sale por el vertedero superficial
de salida (caudal efluente).

• Tiempo de retención hidráulica:

 • Carga hidráulica sobre vertedero: corresponde al caudal efluente por metro lineal
de longitud de vertedero de salida.

Variables críticas de operación

Velocidad mínima de fluidización Una de las expresiones para obtener la velocidad
mínima de fluidización es la siguiente:

Velocidad de decantación de las biopartículas Las biopartículas, y el material soporte

limpio, decantan por sedimentación libre conforme a la ley de Stokes:
Velocidad ascendente
La velocidad ascendente resulta de:

Rendimiento Al tratamiento mediante lecho fluidizado se le puede atribuir un rendimiento

cercano al límite superior de los rendimientos obtenibles con tratamientos biológicos.
Esto se debe a la gran concentración microbiana y al elevado factor de eficacia de las
biopelículas que se desarrollan en estos procesos (son de escaso espesor y por lo tanto
ofrecen poca resistencia a la transferencia de materia desde el seno líquido).
En definitiva, el rendimiento en eliminación de materia orgánica tendrá un rango de 70 al
95%. En el caso de eliminación de nitrógeno mediante nitrificación – desnitrificación se
ha alcanzado rendimientos superiores al 95% (Jacome et al.,2014).

Reactor con sistema WAVE

Características
El biorreactor de un solo uso y de agitación por generación de ondas se introdujo a
finales de los 90’s como una alternativa fácil de usar, flexible y rentable a los biorreactores
de acero inoxidable, que requieren una limpieza y validación continua entre lotes.
Los sistemas de biorreactores desechables con sistema de agitación porgeneración de
ondas, mejor conocidos como, WAVE, tienen un diseño en donde se genera un
movimiento de oscilación no invasivo que mejora la transferencia de gas, así como la
mezcla de sus componentes para promover el crecimiento celular. Los biorreactores de
un solo uso con tecnología de agitación por generación de ondas fue pionera en el
mercado e impulsó la producción de biorreactores de un solo uso para la producción de
cultivo celular en forma escalable con aplicaciones de investigación y fabricación de GMP
(Ortiz, 2018).
Ventajas
Como cualquier sistema desechable, se eliminan los costos de las operaciones
asociadas a las buenas prácticas de fabricación. Actualmente, los birreactores de bolsa
abarcan una capacidad desde 500 mL hasta 500 L.
Desventajas
Al ser sistemas desechables, el descartarlos se convierte en un nuevo elemento en el
proceso que no se había tenido en cuenta. Algunas bolsas son re-esterilizables, pero
implica, procesos in situ y las validaciones y calificaciones que hacían de este sistema
atractivo. En su mayoría estos sistemas son incinerados por compañías especializadas.
Aplicaciones
Se puede utilizar para ampliación de células, producción de proteínas recombinantes,
virus y vacunas y aplicaciones de gran contención. Se pueden hacer cultivos de células
microbianas, vegetales, de insectos y de mamíferos; tanto en suspensión como en micro
portadores.

Reactor de lecho fijo

Características
Los biorreactores de lecho fijo también llamados reactores de lechos empacado se
utilizan a menudo en los procesos catalíticos, principalmente en la separación de fluidos
y sólidos, para la producción a gran escala de reactivos primarios o intermediarios.
Consta de un armazón cilíndrico y dos cabezas convexas la mayoría son verticales y
permiten fluir los reactivos por gravedad. Un lecho empacado presenta la ventaja de que
no quiere la separación del catalizador como en el caso de las reacciones catalíticas
homogéneas. En un reactor empacado los gránulos de catalizador se acomodan de
manera que llena una cámara de reacción. Las partículas catalíticas pueden variar de
tamaño y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, entre otros (Ortiz, 2019).

Figura 4. Reactor de lecho fijo.

Ventajas
• Mayor parte de las reacciones producen la conversión mas alta por peso de
catalizador, de todos los reactores catalíticos.
• Uso regular para catalizar reacciones de gases.
• Mas contacto entre el reactivo y el catalizador que en otros tipos de reactores.
• Utiliza un sistema de recirculación a fin de aumentar la eficiencia de re activación.
• Bajo costos de construcción operación y mantenimiento.
(Cruz, 2021).
Desventajas
• Se puede producir gradientes de temperatura.
• Ocasionalmente ocurre una canalización del flujo de gas, lo que ocaciona un uso
ineficiente de partes de lecho del reactor.
• Este sistema presenta dificultades en el control de temperatura debido a la
formación de zonas calientes y frías en el interior del lecho del reactor.
• Reacciones secundarias posibles.
• Elevado costo de relleno.
(Cruz, 2021).

Aplicaciones
• Aumento de la densidad celular.
• Aumento de la concentración celular.
• Empaquetamiento celular.
• Producción a gran escala de reactivos primarios o intermediarios
Procesos microbiológicos que pueden llevarse a cabo en este tipo de reactor:
• Tratamientos biológicos de aguas residuales.
• Biodegradación de sustancias químicas.
• Producción de lípidos estructurados por transesterificación enzimática
Procedimiento de diseño
Existen dos procedimientos generales de diseño de reactores de lecho fijo:
1. Diseño empírico, basado en verificar experimentalmente los fenómenos que
supuestamente se van a dar en el reactor (físicos, químicos y fisicoquímicos).
Apoyándose en datos experimentales, obtenidos a diferentes escalas como
laboratorio, planta piloto, semi industrial, se extrapola al reactor a nivel industrial.
Como es fácil de comprender, el esfuerzo y coste de la investigación, obtención
de dichos datos, es muy elevado.
2. Diseño científico, que se realiza a partir de expresiones matemáticas, más o
menos complejas, que tienen en cuenta los distintos fenómenos que ocurren en
el reactor: reacción química, transporte de materia, de energía y cantidad de
movimiento. La complejidad del modelo adoptado depende de los fenómenos que
se tienen en cuenta. Naturalmente, a mayor número de éstos últimos, mayor
complejidad en las ecuaciones que describen el modelo, y un numero mas
elevado de parámetros en las mismas.

Conclusión
El uso de los biorreactores en las industrias es muy amplio desde la creación de cerveza
con un reactor de columna de burbujeo hasta producción de proteínas recombinantes,
virus y vacunas y aplicaciones de gran contención con reactor de sistema wave que
también son llamados reactores desechables. Dependiendo el uso que se le vaya a dar
al biorreactor este presenta ciertas ventajes y desventajas sobre los otros biorreactores
como los reactores de tanque agitado que tienen la ventaja de trabajar a una sola
temperatura en el sistema de reacción y son más baratos ya que trabajan a presión
atmosférica pero su desventaja más notable es que existe la probabilidad finita de que
parte del reactivo no se transforme por encontrar la salida antes de reaccionar por lo que
causa una pérdida por recirculación, por eso siempre hay que tener en cuenta las
variables críticas de operación pues de estas dependen las condiciones que tendrá el
biorreactor, claro esta que estas condiciones están también asociadas a la partícula,
microorganismos, entre otros, con el que se este trabajando y el fin o propósito que se
tenga.
Bibliografía
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https://es.scribd.com/document/419554161/biorreactores-de-lecho-fijo-y-fluidizado
Anexos
Diagrama esquemático de un CSTR.

Propiedades deseables de las partículas para ser empleadas en reactores de lecho

fluidizado.
Modelos de reactores de lecho fluidizado

Diagrama de la columna de burbujeo.