Taller No.

1 De Balance y Energía

Julián Camilo Velasco Martínez

Ing. En Energías
1005744417

Juan David Benavides Martínez

Ing. En Energías
1006325298

Lic. Yesid Fabian Zambrano Salgado

Universidad Santiago de Cali

Balances de materia y energía
Segundo corte
Cali
2021
Reactor Batch
El reactor batch o discontinuo es un tipo de reactor químico en el que al inicio del proceso
se cargan los reactantes, el medio y los catalizadores, permitiendo que la reacción
transcurra hasta su finalización. Entonces se retiran los productos del reactor. De esta forma
el reactor queda en capacidad de iniciar un nuevo ciclo de funcionamiento.
El reactor Batch puede ser comparado en su funcionamiento a una olla de presión. En la
olla se colocan los alimentos, se cierra la tapa, y se inicia el proceso de cocción, que no es
más que un proceso químico. Al completarse la cocción de los alimentos, se abre la tapa de
la olla y se comienza el retiro de los mismos.

Los reactores batch tienen su mayor uso en los laboratorios de investigación, en la

elaboración de productos nuevos, así como en las industrias de alimentos y farmacéuticas.
Esto es debido a que estas industrias elaboran numerosos productos, pudiéndose utilizar un
reactor batch, en forma alternativa, para cada lote en proceso
Características del reactor batch
Carga discontinua
El reactor batch trabaja por cargas discontinuas, es decir, que se introducen los diferentes
componentes del proceso químico (reactantes), permitiendo que las reacciones químicas
tengan lugar.
Al cabo de un determinado tiempo, se retiran los productos antes de iniciar un nuevo
proceso químico. Los productos retirados conformarían un lote, uno por cada carga de
reactivos.
Sistema cerrado
Una consecuencia de lo anterior es concluir que el reactor batch opera como un sistema
cerrado; es decir, durante la realización de un proceso químico en el reactor, no hay ingreso
ni salida de sustancias.
Estado no estacionario
El reactor opera en un estado no estacionario, ya que varía con el tiempo la composición
química de su interior. La concentración de los reactantes disminuye, mientras aumenta la
de los productos. Esto no sería así si constantemente fluyeran hacia él nuevos reactivos.
Funcionamiento flexible
El reactor batch es muy flexible en su funcionamiento, por lo que un determinado equipo
puede ser utilizado con diferentes fines o aplicaciones.
Costos relativos
El costo de compra e instalación de un reactor bach es menor que el gasto de un reactor
continuo. Sin embargo, el costo de operación del reactor batch es mayor, causado por la
intermitencia en su funcionamiento, y que en algunos casos requiere de la intervención de
un operador.
Fases de reacción
El reactor batch es usado preferiblemente con reactivo químicos en fase líquida. Pero
también puede utilizarse en reacciones que involucran fases sólidas y gaseosas, así como en
las mezclas de fases, tales como líquida-sólida, líquida-gaseosa, etc.
Pequeñas escalas
El reactor batch es utilizado preferiblemente en operaciones a pequeña escala y en
investigaciones científicas. En la industria tiene la dificultad de la variabilidad de un lote a
otro, y además la dificultad para lograr producir a gran escala.
Aplicaciones
El reactor batch se usa en la producción industrial en pequeña escala, en la investigación
científica en estudios de calorimetría, en la cristalización, cinética, polimerización, y
síntesis. También se emplea en la elaboración de nuevos productos.
Este reactor se utiliza en la industria farmacéutica donde se elaboran numerosos
medicamentos. Asimismo, se usa en la iniciación de la fermentación de algunas bebidas.
Se emplea en la elaboración de polioles y poliglicoles, polímeros que se utilizan como
bases de pinturas, para la elaboración de moldes, adhesivos, recubrimientos, selladores,
aislantes de tuberías y cámaras frigoríficas. Además, se emplea en la sulfonación de
hidrocarburos aromáticos y en la combustión de sólidos.
Los reactores batch además son empleados en la producción a pequeña escala de
homopolímeros de vinilo a baja temperatura. El reactor ha sido utilizado en la producción
de hidrógeno de origen biológico a partir de desechos sólidos.
Estos reactores han sido de provecho en el procesamiento de materiales tóxicos o de gran
riesgo.
Reactores de flujo pistón
Los reactores de flujo pistón son reactores químicos homogéneos que trabajan en estado
estacionario, es decir, las propiedades de este tipo de reactores son constantes en el tiempo.
También son conocidos como PFR (Plug Flow Reactor) y se caracterizan por no mezclar de
forma axial las corrientes que se encuentran dentro de los reactores y que forman parte del
proceso.

Los reactores de flujo pistón se utilizan para llevar a cabo reacciones químicas en fase
líquida o en fase gaseosa. Los podemos definir de la siguiente manera:

El reactor de flujo pistón (reactor PFR) es aquel reactor que trabaja en estado
estacionario y en donde la composición del fluido varía de un punto a otro a través de la
dirección del flujo de dicho fluido. Para ello, se supone un flujo ideal de pistón, de modo,
que la conversión sea función de la posición.

El reactor de flujo pistón (reactor PFR) por lo general, consiste en un tubo vacío (tubo
hueco), también puede contener catalizadores en forma de empaque para acelerar o retardar
las reacciones que se llevan a cabo. Los perfiles de temperatura y concentración se
expresan en función de la posición del fluido dentro del reactor.

Los reactivos entran al reactor y fluyen a través de este en dirección axial. Durante el
recorrido los reactivos son consumidos y la conversión va aumentando con la longitud

Características de un reactor de flujo pistón (reactor PFR)

Las características más importantes de un reactor PFR (reactor de flujo pistón) son las
siguientes:

Flujo continuo y no necesariamente constante de las corrientes de entrada y salida (flujo de

tipo pistón dentro del reactor).

Trabajan en régimen estable, por lo que las características no cambian en función del
tiempo en una posición dada.
Ausencia de mezclado axial dentro del reactor.

El mezclado se produce completamente en dirección radial dentro del reactor. De este

modo, se garantiza que las propiedades del fluido sean constantes en este plano.

La densidad puede variar según la dirección del flujo.

Puede existir transferencia de calor entre el reactor y los alrededores.

Las reacciones químicas se desarrollan en un sistema abierto.

Presión, temperatura y composición varían con relación a la longitud del reactor.

Aplicaciones de un reactor de flujo pistón (reactor PFR)
Entre las principales aplicaciones que tienen los reactores PFR se encuentran las siguientes:

 Muy utilizados para sistemas reactivos de gases y vapores.

 Son ideales cuando se requiere una producción grande de manera continua.
 Frecuentemente utilizados tanto para reacciones exotérmicas o endotérmicas.
 Pueden ser utilizados como reactores de lecho fijo, siempre que cuenten en su
interior con empaques contentivos de catalizadores.
 Muy populares para la refinación de petróleo y producción de butano, etano y
propano.
 Utilizados ampliamente en diferentes industrias de la polimerización (etileno), así
como, industrias de alimentos y bebidas.

Balance de materia para un reactor de flujo pistón (reactor PFR)

Para llegar a una ecuación que nos permita representar la composición de los reactivos en
función de la distancia dentro del reactor PFR (reactor de flujo pistón), se requiere
analizar la variación de la concentración de dichos reactivos en el tiempo.

Previamente, hay que tener en cuenta algunas suposiciones, como por ejemplo, que el
fluido se encuentra perfectamente mezclado en dirección radial y que a medida que el flujo
de reactivo va pasando a lo largo del reactor, su concentración va disminuyendo.
Asimismo, hay que considerar que no existe acumulación dentro del reactor. Teniendo en
cuenta todas estas consideraciones, tomaremos al reactor como sistema con flujo continuo
de entrada y salida para realizar un balance de masa.
REACTORES DE LECHO FIJO
Los reactores de lecho fijo consisten en un lecho de material solido a través del cual se hace
pasar la alimentación en fase fluida (gas o liquida). El objetivo del reactor es poner en
contacto intimo el solido con el fluido para que tenga lugar la reacción química, debido a su
simplicidad, este tipo de reactores es uno de los mas empleados a nivel industrial para
llevar a cabo reacciones catalizadas por sólidos.
Por ello es muy importante disponer de buenos modelos matemáticos que simulen
correctamente el comportamiento del reactor y que puedan ser empleados durante la etapa
del diseño.
Son uno de los tipos de reactores mas utilizados para reacciones en fase gas, catalizadas por
solidos convenientemente preparados, denominados catalizadores.
En estos reactores químicos, se llevan a cabo procesos de transporte de masa, energía y
reacciones químicas, todas ellas de gran complejidad, haciendo que su diseño y/o
simulación sean muy complejas. Los modelos mas usados para la simulación, son los
homogéneos y los heterogéneos, según que se consideren o no las mismas propiedades en
el fluido que en las particulas de catalizador, y unidimensionales y bidimensionales, según
se tenga en cuenta la variación de las propiedades ya sea en la dirección radial o axial.
Clasificación de reactores de lecho fijo
El diseño básico de un reactor químico de lecho fijo es relativamente sencillo: un sólido
inmóvil a través del cual circula un fluido, gas o líquido. Sin embargo, dada la gran
diversidad de aplicaciones a nivel industrial de este tipo de reactores, existen numerosas
variantes de este diseño básico. En la figura 1 se muestra una clasificación de los reactores
de lecho fijo atendiendo a diversos factores relacionados con el lecho fijo de sólido, tales
como la función de lecho, la forma, la configuración o el tipo de flujo a través.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Un lecho consiste en una columna formada por partículas sólidas, a través de las cuales
pasa un fluido (líquido o gas) el cual puede ser librado de algunas impurezas y sufre una
caída de presión.

Las partículas permiten el paso tortuoso del fluido sin separarse una de otras, esto hace que
la altura del lecho se mantenga constante y por tanto la fracción de vacío en el lecho
(porosidad) se mantiene constante. En esta etapa el fluido experimenta la mayor caída de
presión del proceso.
Factores
 Contacto solido-fluido
 Control de temperatura
 Tamaño de partículas del catalizador
 Regeneración
Aplicaciones
 La hidro desulfuración catalítica de destilados intermedios (gasóleos).
 Oxidación del fenol en solución acuosa, sobre un catalizador sólido y utilizando aire
como oxidante.
 La mayor parte de los procesos catalíticos industriales se llevan a cabo en reactores
de lecho fijo.
 El amplio esfuerzo desarrollado en el estudio de estos aparatos es fácilmente
justificable, si se repasan algunos de los procesos que en ellos se realizan: síntesis
de amoniaco, de metanol, de óxido de etileno, de ciclohexano, de estireno,
oxidación de anhídrico sulfuroso, reformado catalítico, isomerización, etc.

Reactores de Lecho Fluidizado

es un tipo de dispositivo de reactor que se puede usar para llevar a cabo una variedad de
reacciones químicas multifásicas. En este tipo de reactor, se pasa un fluido (gas o líquido) a
través de un material granular sólido (generalmente un catalizador posiblemente en forma
de esferas pequeñas) a velocidades suficientemente altas para suspender el sólido y hacer
que se comporte como si fuera un fluido. Este proceso, conocido como fluidización,
imparte muchas ventajas importantes a la FBR. Como resultado, el reactor de lecho
fluidizado ahora se usa en muchas aplicaciones industriales.
Los reactores de lecho fluidizado Parr se utilizan ampliamente en las industrias de procesos
químicos. La característica distintiva de un reactor de lecho fluidizado es que el lecho de
sólidos o partículas catalíticas está soportado por un flujo de gas. Este reactor facilita la
carga y la extracción del catalizador, lo cual es una ventaja cuando el lecho de sólidos debe
ser eliminado y remplazado con frecuencia.
Los lechos fluidos han sido muy usados en los procesos químicos, en los que los
parámetros como la difusión o transferencia de calor son los principales parámetros de
diseño.
Principios básicos
El sustrato sólido (el material catalítico sobre el que reaccionan las especies químicas) del
material en el reactor de lecho fluidizado suele estar soportado por una placa porosa,
conocida como distribuidor.1 El fluido es forzado a través del distribuidor hacia arriba a
través del material sólido. A velocidades más bajas del fluido, los sólidos permanecen en su
lugar a medida que el fluido pasa a través de los vacíos en el material. Esto se conoce como
un reactor de lecho empacado. A medida que aumenta la velocidad del fluido, el reactor
alcanzará una etapa en la que la fuerza del fluido sobre los sólidos es suficiente para
equilibrar el peso del material sólido. Esta etapa se conoce como fluidización incipiente y
se produce a esta velocidad mínima de fluidización. Una vez que se sobrepasa esta
velocidad mínima, el contenido del lecho del reactor comienza a expandirse y girar
alrededor como un tanque agitado o una olla de agua en ebullición.

Aplicaciones
Casi todas las aplicaciones comerciales importantes de tecnología de lecho fluidizado son
de sistemas gas-sólidos. Las aplicaciones de reactores de lecho fluidizado incluyen, pero no
se limitan a síntesis reacciones gas-sólidas, Fisher-Tropsch, craqueo catalítico de
hidrocarburos y relacionados con fracciones de petróleo de peso molecular alto. La
gasificación en lecho fluidizado puede usarse para convertir el carbón, la biomasa y otros
materiales de desecho en gas sintético.
Este FBR y los muchos a seguir fueron desarrollados para las industrias petrolera y
petroquímica. Aquí se utilizaron catalizadores para reducir el petróleo a compuestos más
simples a través de un proceso conocido como craqueo. La invención de esta tecnología
hizo posible aumentar significativamente la producción de varios combustibles en los
Estados Unidos.4
Hoy en día, los reactores de lecho fluidizado todavía se utilizan para producir gasolina y
otros combustibles, junto con muchos otros productos químicos. Muchos polímeros
producidos industrialmente se fabrican utilizando tecnología FBR, como caucho, cloruro de
vinilo, polietileno, estirenos y polipropileno.5 Varios servicios públicos también utilizan
FBR para la gasificación de carbón, plantas de energía nuclear y entornos de tratamiento de
agua y desechos. Utilizados en estas aplicaciones, los reactores de lecho fluidizado
permiten un proceso más limpio y eficiente que las tecnologías de reactor estándar
anteriores.

Hornos y Calderas
Las calderas y hornos industriales resultan muy exigentes en términos de sistemas de
aislamiento, ya que operan con temperaturas muy altas, el objetivo principal del aislamiento
consiste en proteger al personal de quemaduras de la piel que puedan ocurrir a partir de
60°C. Además, un sistema de aislamiento correctamente diseñado contribuirá a reducir
considerablemente el uso de energía y las emisiones de CO2, ayudando a mejorar la
eficiencia general del sistema aislado. El potencial de mejora de la eficiencia de la planta a
través del aislamiento todavía sigue ignorado en muchas industrias.

Calderas y generadores de vapor

Una caldera es un intercambiador de calor en el que la energía se aporta generalmente por
un proceso de combustión, o también por el calor contenido en un gas que circula a través
de ella.
En ambos casos, el calor aportado se transmite a un fluido, generalmente agua, que se
vaporiza o no (según la temperatura y presión de diseño), y se transporta a un equipo
consumidor, en el que se cede esa energía.
Según por donde discurran los humos de combustión y por dónde lo haga el agua, las
calderas se clasifican en:
Pirotubulares, o de tubos de humos
Según que el combustible sea carbón o un combustible líquido o gaseoso la forma de los
hogares varían, pero, en ambos tipos, los gases de combustión son obligados a pasar por el
interior de unos tubos que se encuentran sumergidos en el interior de una masa de agua.
Todo el conjunto, agua y tubos de gases, se encuentra rodeado por una carcasa exterior.
Los gases calientes al circular por los tubos ceden el calor sensible, el cual se transmite a
través del tubo pasando al agua, que se calienta, al mismo tiempo que la parte del agua más
próxima a los tubos se vaporiza.
La presión de trabajo no excede de 29kg/cm2 y la máxima producción de vapor suele ser
del orden de 25t/h.
En función del combustible, se distinguen dos tipos de calderas pirotubulares:
Calderas pirotubulares de carbón. Las calderas diseñadas para quemar carbón tienen un
hogar amplio donde, por lo tanto, se originan pérdidas importantes de calor por convección
y radiación, siendo imprescindible un buen aislamiento en el hogar. Estas calderas se
pueden utilizar también para la combustión de otros combustibles sólidos.
Calderas pirotubulares para combustibles líquidos o gaseosos'. Se diferencian,
básicamente, de la anteriores en el tamaño y/o la situación del hogar. A su vez pueden ser
de dos tipos:
De hogar integral: El combustible quemado es líquido o gas, por lo que se obtiene una
llama alargada por la parte baja del hogar, que es mucho más pequeño que en las calderas
de carbón.
Compacta con tubo hogar: En estas calderas existe un tubo central sumergido en el agua,
el cual hace de hogar. Los gases de combustión ceden calor a este tubo por radiación.
Posteriormente son obligados a pasar por el resto de los tubos menores que también están
sumergidos en agua.
Acuotubulares, o de tubos de agua
Normalmente en la industria se utilizan las calderas de vapor acuotubulares funcionando a
presiones inferiores a 64kg/cm2 y temperaturas inferiores a 450ºC.
La diferencia principal entre este tipo de calderas y las pirotubulares es el modo en que
circulan los fluidos por el interior. En el caso de las acuotubulares, es el agua o la mezcla
agua-vapor la que circula por el interior de los tubos, circulando los gases entre éstos y la
carcasa exterior. En las calderas pirotubulares ocurre, al contrario.
Haciendo referencia a calderas con capacidades de vaporización desde 3t/h hasta 100t/h, se
pueden distinguir dos tipos:
Calderas acuotubulares compactas
 Construidas totalmente en talleres y enviadas como un bloque al lugar de
utilización.
 Pueden suministrarse para quemar combustibles líquidos o gaseosos.
 Necesitan poca albañilería.
 Se diferencian dos tipos: De hogar integral pequeñas (hasta 60t/h) y de hogar
integral grandes (hasta 200t/h)
Calderas acuotubulares no compactas
 Estas calderas son montadas en obra.
 Se diferencian dos tipos: De tubos rectos y de tubos curvados
Componentes de una caldera
La estructura real de una caldera dependerá mucho del tipo que sea. No obstante, de forma
general, podemos describir las siguientes partes:
Quemador: sirve para mezclar el combustible con aire y quemarlo.
Hogar: alberga el quemador en su interior, y en él se realiza la combustión del combustible
y la generación de los gases calientes.
Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el agua tiene lugar
a través de su superficie. También en ella se generan las burbujas de vapor.
Separador líquido-vapor: es necesario para separar las gotas de agua líquida en
suspensión en la corriente de vapor.
Economizador: es un equipo de intercambio de calor para precalentar el agua líquida con
los gases aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.
Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión después de haber
cedido calor al fluido.
Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.

Hornos industriales
Hornos a gas
Un horno industrial de gas es la instalación donde se transforma la energía química de un
combustible en calor que se utiliza para aumentar la temperatura de aquellos materiales
depositados en su interior y así llevarlos al estado necesario para posteriores
procedimientos industriales.
Las partes fundamentales de un horno de gas son:
 Hogar o cámara de combustión: donde se alojan los quemadores y se generan los
gases de combustión. Puede coincidir con la cámara de calentamiento o ser una
cámara independiente.
 Cámara de calentamiento: existen distintos tipos, dependiendo de la forma de
operación del horno y de su función.
 Revestimiento aislante: recubre todas las cámaras y equipos del horno.
 Chimenea y tubos de escape de gases de combustión: Suelen ir acoplados a
intercambiadores para aprovechamiento de la energía calorífica que poseen, previo
a la emisión a la atmósfera.
Según su función, los hornos a gas se pueden clasificar
 Hornos de Fusión: Su función es la de fundir los materiales. Hay varios subtipos:
Crisol, Reverbero y Cubilote

 Hornos de Recalentar: Su objetivo es el calentamiento de piezas para procesos

como laminación, extrusión, forja, estampación y conformado. En todo momento se
mantiene el estado sólido de las piezas, sólo buscándose su reblandecimiento. Los
tipos más importantes de horno d recalentamiento son: Pit o de Fosa; de Mufla; de
Campana; de Empujadora; de Viga Galopante; de Vagonetas; de solera giratoria.

 Hornos de Tratamiento Térmico: Su función es la de inferir una propiedad al

material. Algunos de los tratamientos existentes son:
 Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilización,
maduración o envejecimiento, etc.
 Cementación, carbonitruración, nitruración, cianuración, descarburación, etc.
 Recubrimiento por galvanización, estañado, esmaltado, etc.

Equipos de combustión interna

Un motor de combustión interna o motor de explosión es un tipo de máquina que obtiene
energía mecánica directamente de la energía química de un combustible que arde dentro de
la cámara de combustión. El nombre se debe a que dicha combustión se produce dentro de
la propia máquina, a diferencia de, por ejemplo, la máquina de vapor.
BANCO DE ENSAYOS PARA MOTORES DE 1 CILINDRO, 2,2 KW,
CONTROLADO DESDE COMPUTADOR (PC)

Banco de Ensayos para Motores de 1 Cilindro, 2,2 kW, Controlado desde Computador
(PC), "TBMC3", desarrollado por EDIBON, es un equipo didáctico para la prueba de
motores de combustión interna de hasta 11 kW.
El equipo tiene como elemento para ejercer el par resistente un freno electromagnético de
corrientes parásitas alimentado por un variador, que permite controlar la tensión de
alimentación y variar así su característica de par. Dicho freno está unido solidariamente al
eje del motor de combustión mediante una junta doble cardan que transmite el par y la
potencia.
BANCO DE ENSAYOS PARA MOTORES DE 1 CILINDRO, 7,5 KW,
CONTROLADO DESDE COMPUTADOR (PC)

El Banco de Ensayos para Motores de 1 Cilindro, 7,5 kW, Controlado desde Computador
(PC), "TBMC8", desarrollado por EDIBON, es un equipo didáctico para la prueba de
motores de combustión interna de hasta 7,5 kW.
BANCO DE ENSAYOS PARA MOTORES DE 1 Y 2 CILINDROS, 11 KW,
CONTROLADO DESDE COMPUTADOR (PC)

El Banco de Ensayos para Motores de 1 y 2 Cilindros, 11 kW, Controlado desde

Computador (PC), "TBMC12", desarrollado por EDIBON, es un equipo didáctico para la
prueba de motores de combustión interna de hasta 11 kW.
BANCO DE ENSAYOS PARA MOTORES DE 4 CILINDROS, 75 KW,
CONTROLADO DESDE COMPUTADOR (PC)

El Banco de Ensayos para Motores de 4 Cilindros, 75 kW, Controlado desde Computador

(PC), "TBMC75", desarrollado por EDIBON, es un equipo didáctico para la prueba de
motores de combustión interna de hasta 75 kW.
CALORÍMETRO DE GASES DE ESCAPE, CONTROLADO DESDE
COMPUTADOR (PC)

El Calorímetro de Gases de Escape, Controlado desde Computador (PC), "TBMC-CG",

está montado sobre una estructura de perfiles de aluminio laminado y paneles de acero
pintado.
El elemento principal consiste en un depósito de doble pared fabricado en acero inoxidable.
Por el interior del depósito fluyen los gases de escape de un motor de combustión desde la
parte inferior a la superior. Estos gases recorren la superficie exterior de una tubería de
acero aleteada con forma de serpentín. Por el interior de la tubería, circula agua a
contracorriente con el objetivo de absorber el calor contenido en los gases que circulan por
el exterior.
ANALIZADOR DE GASES DE ESCAPE

Medición de las concentraciones volumétricas según el procedimiento de absorción por

infrarrojos no dispersivos.
Selección de motores: gasolina, butano, propano, 2/4 tiempos, 1/2/3/4/5/6/8/12 cilindros.
Calentamiento rápido de la celda de medición.
Comprobación automática.
Puesta a cero automática y manual.
Base de datos de motores.
ANALIZADOR DE GASES DE COMBUSTIÓN PORTÁTIL

El equipo PFGA consiste en un analizador de gases de combustión transportable en una

maleta, que permite comprobar la existencia de O², CO, CO² y óxidos de nitrógeno en los
gases de escape de instalaciones de calefacción domésticas con medida simultánea de la
temperatura de los gases de escape y de la temperatura de combustión. Además, también
puede medirse la corriente o presión de dichos gases.
Se calculan otras variables como eficiencia, pérdidas de los gases de combustión y exceso
de aire.

BANCO DE ENSAYOS PARA MOTOR HÍBRIDO, CONTROLADO DESDE

COMPUTADOR (PC)

El Banco de Ensayos para Motor Híbrido, Controlado desde Computador (PC), "TMHC",
es un equipo didáctico que permite estudiar y analizar la fuente de energía de un vehículo
híbrido, el cual consiste en una combinación de motor eléctrico y motor de combustión
interna.
Estas dos fuentes de energía son altamente compatibles, por lo que el vehículo híbrido
aprovecha las ventajas de cada una de ellas y, al mismo tiempo, compensa las desventajas
de la otra.
TURBINA DE GAS DE FLUJO AXIAL/ MOTOR DE REACCIÓN, CONTROLADA
DESDE COMPUTADOR (PC)

El elemento principal del equipo "TGFAC" es la Turbina de gas que está compuesta de:
Compresor axial, que es alimentado por aire atmosférico para luego comprimirlo.
Cámara de combustión anular, donde se agrega combustible al aire comprimido y se
produce la quema de la mezcla formada. Los gases de combustión aumentan la temperatura
y su velocidad.
Turbina axial de expansión. Los gases de combustión obtenidos fluyen a la turbina axial
donde ceden parte de su energía a los álabes. Puesto que el compresor y la turbina están
acoplados sobre el mismo eje, cuando tenemos el sistema autosostenido, parte de la energía
de los gases de combustión es empleada para mover el compresor. La turbina al igual que el
compresor está formada por discos con álabes que giran (Rotor) y otros que están quietos
(Estator). La diferencia es que el compresor convierte la energía cinética en presión,
mientras que la turbina hace lo contrario. El gas al salir se expande, pierde temperatura y se
acelera. En la salida de la tobera de empuje se expande hasta la presión ambiental y alcanza
gran velocidad generando el empuje.
La turbina de gas trabaja como proceso en ciclo abierto, en el que el aire se aspira del
ambiente y se devuelve al ambiente.
Además, la unidad incorpora una serie de instalaciones anexas:
 Sistema de arranque: Se realiza de forma completamente automática con la ayuda
de un motor de arranque eléctrico que, unido al eje del compresor, produce el giro
del eje. Se dispone de una bujía para la ignición.
 Sistema de alimentación de combustible: El combustible (Queroseno/Parafina)
pasa por un filtro y es alimentado por una bomba a la cámara de combustión.
 Engrase de la turbina: Se realiza a través del aceite que lleva mezclado con el
combustible. (Proporción 5 % de aceite especial turbina).
Biorreactor
Es una especie de envase cilíndrico, biológicamente activo que se utiliza en la experimentación de
reacciones bioquímicas y en el desarrollo de bioprocesos (aeróbicos, anaeróbicos, etc) que
involucran el cultivo de microorganismos, enzimas o biocatalizadores, células vegetales o animales,
células viables o no viables. Su función principal es conservar las funciones biológicas-físicas del
organismo que se está cultivando, manteniendo su ph, temperatura, humedad, concentración de
oxígeno y otros elementos en condiciones normales.

¿Cómo se Construye un Reactor Biológico o Bio-reactor?

Antes de diseñar un biorreactor, se debe estar en conocimiento que su sistema móvil o estático
(cinética) se determina en base a su velocidad de reacción y a los cambios que la caracterizan. Pero
aun así, puede ser descrito de forma similar a la cinética que describe a un reactor químico; la
cinética biológica de un reactor, también depende de las características internas del organismo o
cultivo como: el crecimiento e índice de segmentación celular, así como también del modelo de
procedimiento aplicado. Lo que principalmente se debe deducir durante el proceso de creación de
un reactor biológico, es para qué será utilizado; es decir, en qué tipo de cultivo será aprovechado.
En tal sentido, el equipo biorreactor- sistema de cultivo debe cumplir con los siguientes objetivos:

 Lograr que las células se mantengan distribuidas de manera uniforme en el espacio que
ocupan dentro del cultivo.
 Lograr que la temperatura se mantenga constantemente uniforme.
 Disminuir los gradientes de concentración de las sustancias alimenticias.
 Prever el depósito de partículas sólidas (sedimentación) y la floculación.
 Posibilitar la propagación de gases nutrientes con la prontitud requerida por el cultivo.
 Mantener el cultivo puro.
 Mantener un ambiente higiénico.
 Desarrollar al máximo su rendimiento y aprovechamiento.
 Disminuir el gasto y los costos de elaboración.
 Minimizar al máximo el tiempo de elaboración.

Clasificación de los reactores biológicos:

Clasificación operativa: se clasifican principalmente en función de su operatividad en: discontinuos,
semicontinuos y continuos. Esta es una clasificación que aplica en cualquier reactor; en los
reactores biológicos, el modo de operación determina el sistema de cultivo y establece la
clasificación productiva del bioproceso (cultivo). Cuando un biorreactor opera en un rango
previamente definido: discontinuo, semicontinuo y/o continuo, en el acto queda especificado el
modo de cultivo del sistema y se definen las variables, también las cualidades operativas y de
diseño que influyen en el proceso productivo del sistema.
Clasificación Biológica: los biorreactores se pueden clasificar biológicamente de acuerdo a la
asimilación metabólica del sistema procesal del cultivo que puede ser: anaeróbica, facultativa o
aeróbica. Los bioprocesos de cultivo y las distintas fermentaciones, se fundamentan en el conjunto
de cambios químicos y biológicos que presentan las células de cultivo. Ese conjunto de cambios
define el conjunto de variables operativas/biológicas de diseño y de producción del biorreactor e
influyen en el conjunto de sistemas biológicos y además, tienen mucho que ver con el crecimiento,
productividad y rendimiento del cultivo, por lo cual, también definen la clasificación biológica del
sistema de cultivo.
Clasificación Biológica-Operativa: las clasificaciones anteriores, dependen una de la otra y
afectan de forma importante el diseño final del biorreactor, al unirse, se relacionan las funciones
operativas y biológicas para determinar el propósito de utilización, asimismo la forma de cultivo y
el bioproceso. Siendo el propósito de su uso, el destino de cultivo del biorreactor y el tipo de cultivo
en el que será utilizado; el modo de cultivo es el sistema del mismo y el bioproceso es en sí, todo el
proceso de cultivo.
Entre los diferentes tipos de reactores biológicos están: los tanques agitados, columna de burbujeo,
biorreactor de circulación, biorreactor de lechos empacados, biorreactor de lechos fluidizados,
biorreactor de lechos de goteo, biorreactor de lechos aireados y biorreactor de lechos agitados
Los biorreactores son los vehículos que contienen procesos productivos basados en la
biotecnología, que son utilizados tanto en la fabricación de cerveza, como en la de compuestos
orgánicos o aminoácidos, antibióticos y vacunas o en procesos de biorremediación. Por tal motivo,
se debe diseñar el sistema operativo más apropiado para crear el entorno adecuado que asegure el
crecimiento y la actividad metabólica del biocatalizador.
Webgrafia:
https://www.lifeder.com/reactor-batch/?
fbclid=IwAR2n49XeQSuYMKZCOQBMuSQCsRMmTJcRo8SZBPchiQ3MVMvyr_WICwG1WR
w
https://www.ingenieriaquimicareviews.com/2020/11/reactores-de-flujo-piston.html?
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