Grupo 2 Criterio ABC

UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE
SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
“INGENIERIA INDUSTRIAL”
METODO DE CLASIFICACIÓN DE
ALMACÉN “CRITERIO ABC”
UNIVERSITARIOS:
1. CHOQUE SOSSA ALEJANDRA
2. CRUZ MAMANI GABRIELA
3. DORADO LOPEZ AMADA MIGUEL
DOCENTE: ING. ÁLVARO FERNÁNDEZ ÁLVAREZ
FECHA: 20/04/2022
SUCRE-BOLIVIA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 1
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................ 1
3. CRITERIO ABC...................................................................................................................................... 3
3.1 LOS NIVELES DE CLASIFICACIÓN DE INVENTARIOS CON EL MÉTODO ABC ........... 3
3.2 ¿CÓMO REALIZAR LA CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS CON EL SISTEMA ABC? . 4
3.3 ¿PARA QUÉ SIRVE EL MÉTODO ABC? ................................................................................... 5
3.4 ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE ESTE ANÁLISIS? .................................................................... 5
3.5 ¿CUÁNDO SE EMPLEA EL ANÁLISIS ABC? .......................................................................... 6
4. PRIORIDADES ....................................................................................................................................... 6
5. POLÍTICAS DE INVENTARIOS .......................................................................................................... 7
6. REPOSICIÓN DE INVENTARIOS ...................................................................................................... 8
6.1 FUNDAMENTOS DE LOS MODELOS DE GESTIÓN DE INVENTARIOS ........................... 8
6.2 MODELOS BÁSICOS EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS ................................................ 10
6.3 MODELOS DE PERIODOS FIJOS (REPOSICIÓN A CICLOS FIJOS) ............................... 13
6.4 SISTEMA DE INVENTARIO COMBINADO .............................................................................. 19
7. VENTAJAS DE LA REDUCCIÓN DE STOKS ............................................................................... 20
7.1 BENEFICIOS DE LAS REDUCCIONES DE INVENTARIO ................................................... 20
ANEXOS: ................................................................................................................................................... 21
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................ 25
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U.M.R. P.S.F.X.CH. IND-266
METODO DE CLASIFICACIÓN DE
ALMACÉN “CRITERIO ABC”
1. INTRODUCCIÓN
Todas las empresas necesitan llevar un correcto y exhaustivo control de

inventarios. Un sistema de inventario eficiente permite una gestión de
manera adecuada de las mercancías, evita las pérdidas por daños, reduce
los costes de almacenamiento, optimiza el ciclo de compra y la planificación
del flujo de caja, además de ayudar a identificar nuevas oportunidades de
negocios.
Los inventarios son parte vital de un negocio, puede ser una industria, un
supermercado, una tienda departamental o cualquier tipo de empresa, no
importa la naturaleza de sus operaciones, todos ellos llevarán un inventario
de sus productos, para poder satisfacer las demandas de sus clientes.
2. MARCO TEÓRICO
¿Qué es un sistema de inventario?

Un sistema de inventario es el conjunto de normas, métodos y
procedimientos que se utiliza para planificar y controlar los productos o
materiales que utiliza una empresa, de manera que esta pueda funcionar
eficazmente. Este sistema permite conocer la cantidad de artículos, estimar
cuándo hay que reabastecerlos y conciliar las existencias físicas con las
registradas en la documentación.
Tipos de sistemas de control de inventarios
Las empresas pueden utilizar diferentes tipos de sistemas de control de
inventarios. Según la naturaleza de la mercancía, se puede hacer referencia
a inventarios de materia prima, de productos en proceso o productos
terminados.
Los sistemas de control de inventarios también se clasifican según el proceso
logístico. El inventario en existencia se refiere a los productos que se
encuentran en almacén, mientras que el inventario en tránsito contabiliza los
productos que se están moviendo en la red logística.
1
Métodos de control de inventarios

1. Método ABC
Este método de control de inventarios es conocido como método 80/20 y
consiste en dividir los productos en tres categorías según su importancia,
cantidad y valor. Así es más fácil identificar los productos más valiosos que
merecen más atención y esfuerzos de gestión.
Clase A. Productos que no se venden mucho, por lo que representan
aproximadamente un 20% del total de inventario, pero su valor puede ser de
hasta el 80 % del mismo.
Clase B. Productos de venta media que representan el 40 % del total de los
artículos y rondan el 15 % del valor total del inventario.
Clase C. Productos muy vendidos que representan el 40 % del inventario,
pero apenas suman un 5 % de su valor.
2. Método PEPS
El método PEPS (también conocido como FIFO) consiste en identificar los
primeros artículos en entrar al almacén para que sean los primeros en salir a
la venta o ser utilizados en la producción. Así se minimiza el riesgo de que la
mercancía se eche a perder, se devalúe o venza en el almacén, además de
asegurar la renovación del stock.
Este método se utiliza cuando la empresa aplica un sistema permanente de
inventarios. Se registra en un kardex la entrada y salida de la mercancía, así
como las existencias en almacén. Se refleja cada producto, precio de compra,
fecha de adquisición, valor y fecha de salida.
3. Método EOQ
Este método de control de inventarios es muy sencillo y eficaz. Se utiliza
cuando la empresa tiene una demanda y una frecuencia de uso de inventario
constante en el tiempo. Su principal objetivo es reducir los costes de
inventario siguiendo un principio muy simple: hallar el punto en que los costos
por pedir un producto y los costos por mantenerlo en inventario se igualan.
A lo largo del tiempo este modelo ha sufrido variaciones. El EOQ con
descuentos por cantidad, por ejemplo, considera la disminución del costo de
compra de un artículo cuando se adquiere en cantidad. El EOQ con faltantes
planeados, por otra parte, tiene en cuenta que la demanda no será satisfecha
durante un tiempo, generando faltantes.
2
3. CRITERIO ABC
El ABC permite identificar los artículos que tienen un impacto importante en
nuestro valor global (de venta, de costos de inventario). Es un método
que permite también crear categorías de productos que necesitan niveles y
modos de control distintos, optimizando la gestión de stock y mejorando la
organización de los productos.
Con este análisis de lo que se trata es de lograr un mayor control sobre el
inventario y priorizar y, de esta forma, focalizar hacia donde tenemos que
centrar nuestros esfuerzos, por ejemplo, a la hora de saber cómo ordenar un
almacén y optimizar la organización del mismo.
El método ABC de clasificación de inventarios permite organizar la
distribución de las distintas mercancías dentro del almacén a partir de su
relevancia para la empresa, de su valor y de su rotación. Con este sistema
se prioriza la adquisición y colocación de los productos no por su volumen o
cantidad, sino por el aporte económico que suponen para la empresa.
El sistema ABC se basa en el principio de Pareto o regla del 80/20, que indica
que el 20% del esfuerzo es responsable del 80% de los resultados. Si lo
aplicamos al ecosistema del almacén, el 20% de los artículos generan el 80%
de los movimientos de mercancía, mientras que el 80% de los productos
origina el restante 20% de movimientos.
3.1 LOS NIVELES DE CLASIFICACIÓN DE INVENTARIOS CON EL

MÉTODO ABC
Artículos con rotación A
En cantidad, suelen ocupar el 20% de los inventarios, pero son los
que más rotación experimenta y, por tanto, tienen una importancia
estratégica. Las referencias A son los productos en los que la empresa
tiene invertido más presupuesto y generan el 80% de los ingresos, por lo
que es prioritario evitar las roturas de stock.
A la hora de ubicar las referencias A en el almacén, tienden a situarse
en zonas bajas, de acceso directo y fácil para el operario, así como cerca
de los muelles de salida.
Artículos con rotación B

Comprenden la franja de rotación media y suelen representar, en
cantidad, el 30% de los inventarios. Estos artículos se renuevan con
menos velocidad, por lo que su valor y relevancia es menor frente a los
productos A.
3
En el almacén, se ubican en zonas de altura intermedia cuyo acceso no

es tan directo como en las posiciones que ocupan los productos A, pero
tampoco resultan ser las más inaccesibles.
Artículos con rotación C

En su conjunto, los productos C son los más numerosos, llegando a
suponer el 50% de las referencias almacenadas. Sin embargo, también
son los menos demandados por parte de los clientes.
En la instalación de almacenaje, como se necesita acceder a ellos de
manera esporádica, ocupan las zonas más altas o menos accesibles, así
como las zonas más alejadas de los muelles de salida.
3.2 ¿CÓMO REALIZAR LA CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS CON

EL SISTEMA ABC?
Clasificación ABC por coste unitario:
Las mercancías se ordenan dependiendo del nivel de inversión en
inventario que se destina a cada una de ellas, es decir, a mayor coste de
la mercancía, mayor atención se pone en la gestión del
aprovisionamiento. Este enfoque resulta útil cuando se almacenan
productos de muy distinto valor (no tanto cuando sus precios son
similares).
Clasificación por valor total en inventario:

La diferencia frente al anterior es que este sistema tiene en cuenta
las unidades que se guardan en stock de cada referencia en el momento
en que se realiza el cálculo.
Usando este método, es frecuente que, a la hora de ordenarlos, los
artículos queden en los límites entre categorías y sea más complejo
determinar la clase a la que pertenecen. Además, la clasificación cambia
de forma continua y esto hace necesario que se tenga que recalcular
semanal o mensualmente para evitar que el sistema quede desfasado.
Clasificación ABC por utilización y valor:

Se trata del método más extendido a la hora de organizar el almacén.
Considera como base del cálculo la demanda de las mercancías y el valor
de las mismas. Este método va un paso más allá respecto a los anteriores:
a pesar de que un producto sea relevante para el inventario por su alto
valor, si este no se vende con frecuencia, no ocupará el espacio dedicado
a referencias A en la instalación de almacenaje.
4
En este sentido, hay que destacar que, para que el método ABC se ajuste
más a la realidad, la demanda de un producto no es la única métrica que
debemos contemplar. Cabe no perder de vista otras consideraciones
como el margen de beneficio de cada producto o el impacto de las roturas
de stock.
La diferencia entre los dos métodos radica en los criterios que se usan
para ordenar las mercancías, pero la manera de agrupar las referencias
parte del mismo principio. Con los datos volcados en una tabla o una lista,
las cifras se organizan de mayor a menor y, en este orden, los productos
que representen el 15% superior serán los A (en las primeras posiciones),
el 20% siguiente se clasifican como B y el 65% restante serán los
C (ocuparán desde aproximadamente la mitad hasta los últimos puestos
en la tabla).
3.3 ¿PARA QUÉ SIRVE EL MÉTODO ABC?

La magia de esta técnica consiste en que cuando realices esta actividad,
verás que generalmente, una pequeña parte de los clientes te están
aportando la mayor parte del beneficio.
Esto es lo que se llama la "Ley de Pareto" que nos dice que el 80% de los
resultados vienen del 20% de los factores. Esto nos servirá básicamente para
conocer en profundidad nuestra empresa para posteriormente elaborar
estrategias de negocio adecuadas.
3.4 ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE ESTE ANÁLISIS?

Esta información es vital, ya que permitirá a la empresa enfocarse en sus
clientes más importantes, y cuidarlos para que así continúen eligiendo a
nuestra empresa y aumenten sus compras.
De esta manera, con esta información, podrás saber a qué cliente contestar
antes un email, a quien llamar de vez en cuando, a quien hacer regalos
promocionales, o a cuales tener más en cuenta, a los clientes del grupo A.
Esta técnica va a permitirte centrar tu empresa en la parte importante, y
descartar las cosas que no reportan beneficio.
Gracias a este tipo de información, podremos saber de una manera muy clara
quienes son nuestros principales clientes, y ordenarlos por ventas, por
ejemplo, o por cualquier otro criterio que nos interese segmentar.
Tipos de clientes que podemos tener
Si debes cuidar a alguien, esos son tus clientes de tipo A. Porque representa
tus principales beneficios. Deberás mimarlos, tener detalles con ellos y sobre
todo que estén no contentos, sino muy contentos con el servicio que reciben.
5
Por otro lado, debes cuidar a los clientes de tipo B, pero eso sí, siempre
tendrán prioridad los primeros. A los clientes de tipo C podremos
desentendernos, ya que podemos dedicar el tiempo de atender a estos
clientes, por ejemplo, buscando más clientes de tipo A.
Análisis ABC de proveedores, venta
Esta misma técnica, se puede aplicar no solo para los clientes de tu empresa,
sino para las líneas de negocio y productos que actualmente tienes en tu
negocio.
Esto también sirve incluso para realizar un estudio de las redes sociales de
tu empresa, y mejorar tu estrategia de comunicación, ya que, si detectas que
una o dos redes sociales te reportan mucho, y otras muy poco, deberás
centrar tus esfuerzos en las redes que te dan un mayor beneficio.
Esto puede parecer de sentido común, pero hasta que no pones las cifras
sobre la mesa no te das cuenta de todo lo que podes mejorar en tu negocio.
Recordar que, para poder mejorar las cosas en tu empresa, primero
necesitas analizarlas.
3.5 ¿CUÁNDO SE EMPLEA EL ANÁLISIS ABC?

Esto se debe emplear para conocer un poco más nuestra empresa, y sobre
todo para diferenciar entre las cosas importantes y las superfluas, para
diferenciar a qué cosas se deben prestar la máxima atención y a qué cosas
se debe prestar menos.
Por tanto, esta herramienta es perfecta para la gerencia ya que será un
buen método de partida para realizar el estudio y posteriormente elaborar
estrategias que permitan a la empresa vencer a sus competidores.
Lo mejor de esta técnica es que te permitirá analizar los datos de tu
empresa para poder tomar mejores decisiones.
4. PRIORIDADES
Con el método ABC se priorizan los productos más relevantes para la
empresa, y por tanto se centran en ellos los esfuerzos y recursos de la
compañía.
Por lo tanto, una vez se categoricen los productos A, B y C, se podrán
optimizar los costes de los productos menos importantes. Por ejemplo,
reduciendo el stock de seguridad de la mercancía B y C.
Categoría A
Los productos de la categoría A son los más importantes para el
negocio, típicamente un 20% de las referencias representando el 80%
6
del valor. Por tanto, deberán destinarse recursos para que su control
de inventario sea más exhaustivo y con conteos cíclicos más
frecuentes.
Categoría B
Los productos de la categoría B tienen una importancia moderada,
intermedia entre la categoría A y la categoría C. Típicamente serán en
torno al 30% de las referencias, constituyendo el 15% del valor.
Es importante hacer un seguimiento de los productos B, puesto que
algunos estarán próximos a promocionar a la categoría A, mientras
otros estarán próximos a decaer hacia la categoría C.
Categoría C
Los productos de la categoría C son relativamente poco importantes.
Típicamente representarán en torno al 50% de las referencias pero
constituyendo sólo un 5% del valor. Son productos de poca
rentabilidad. Será incluso cuestionable si compensa mantener stock
de algunas de estas referencias.
No compensa dedicar una gran cantidad de recursos a su control de
inventario, puesto que los costes de almacenaje y los costes
operativos podrían superar fácilmente la baja rentabilidad de estos
productos.
5. POLÍTICAS DE INVENTARIOS
Las políticas de inventario son aquellas instrucciones y métodos
implementados por la dirección de una empresa para la gestión de sus
recursos.
Es decir, estas políticas sirven para definir cómo se va a administrar el
inventario, tanto en el nivel stock, su ubicación, su valoración, entre otros
aspectos
Políticas de gestión de inventario
Las políticas basadas en el análisis ABC aprovechan el desequilibrio de las
ventas delineado por el principio de Pareto. Esto implica que cada artículo
debería recibir un tratamiento ponderado que corresponda a su clase:
Los artículos A deberían ser sometidos a un estricto control de inventario,
contar con áreas de almacenamiento mejor aseguradas y mejores
pronósticos de ventas. Las re-órdenes deberían ser frecuentes (re-órdenes
semanales o incluso diarias). En los artículos A, evitar las situaciones de
faltas de existencias es una prioridad.
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La reposición de los artículos C se realiza con menos frecuencia. Una política

típica para el inventario de los artículos C consiste en tener solo una unidad
disponible, y realizar una reposición solo cuando se ha verificado la venta
real. Este método lleva a una situación de falta de existencias después de
cada compra, lo que puede ser una situación aceptable, ya que los artículos
C presentan tanto una baja demanda con un mayor riesgo de costes de
inventario excesivos. Para los artículos C, la pregunta no es tanto ¿cuántas
unidades almacenamos?, sino ¿debemos siquiera almacenar este artículo?
Los artículos B gozan del beneficio de una condición intermedia entre A y B.
Un aspecto importante de esta clase es la monitorización de una potencial
evolución hacia la clase A o, por el contrario, hacia la clase C.
Repartir los artículos en las clases A, B y C es relativamente arbitrario. Esta
agrupación solo representa una interpretación bastante directa del principio
de Pareto. En la práctica, el volumen de ventas no es la única métrica que
mide la importancia de un artículo. El margen, así como el impacto de las
situaciones de faltas de existencias en la actividad del cliente, también
deberían influenciar la estrategia de inventario.
6. REPOSICIÓN DE INVENTARIOS
Un sistema de reposición de inventario es la solución que ayuda a las
industrias, minoristas y distribuidores a tener niveles de productos más
balanceados, de acuerdo con la demanda, evitando faltas y excesos de
artículos almacenados.
6.1 FUNDAMENTOS DE LOS MODELOS DE GESTIÓN DE

INVENTARIOS
En general, cualquier sistema de inventario debe incluir las siguientes
características que influyen y delimitan la formalización del problema de
inventario:
 Una demanda de ciertos artículos que se expresa en función del tiempo
y que puede ser determinista o aleatoria.
 La existencia de un inventario de artículos orientados a satisfacer la
demanda, el cual debe ser reaprovisionado o renovado de manera
continua, periódica o a intervalos cualesquiera.
 Costos asociados a las operaciones de compra o adquisición,
mantenimiento o almacenamiento y a la reposición, incluyendo los
relacionados con la rotura, que juegan un papel esencial en algunos
problemas.
 Objetivos a alcanzar y restricciones que intervienen en razón de la
naturaleza misma del problema.
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A su vez, para una mejor concreción y delimitación del problema a analizar, se

requiere considerar ciertos conceptos básicos relacionados con los modelos de
gestión de stocks:
 Periodo de retardo o plazo de entrega, el cual se define como el tiempo
que transcurre desde que se realiza el pedido hasta que se recibe el
producto o la mercancía en el almacén. Representa una medida del
tiempo de respuesta del proveedor. La suposición más simple consiste en
admitir que su valor es cero, aunque esto no es frecuente en la práctica.
Dicha hipótesis tiene sentido cuando el tiempo requerido para suministrar
las reposiciones es pequeño y despreciable en comparación con el tiempo
entre reposiciones. De ahí que, lo más común sea suponer que el periodo
de retardo es una constante fija. También, se podría plantear el supuesto
de que el periodo de retardo sea una variable aleatoria, pudiendo suceder
que los pedidos no lleguen en el mismo orden en el que fueron solicitados.
 Roturas, que se definen como la falta de existencias para satisfacer la
demanda. En ese sentido, se deben realizar suposiciones acerca de cómo
reacciona el sistema cuando la demanda excede al stock existente. En
ese caso, se puede asumir que todo el exceso de demanda es rotura, lo
que implica un nivel de inventario negativo, aunque es posible que no se
pierdan las ventas, ya que los clientes estarían dispuestos a esperar a la
llegada del siguiente pedido para satisfacer sus necesidades. También se
puede suponer que todo el exceso de demanda se traduce en pérdida de
ventas, lo cual significa que las roturas no son recuperables.
 Proceso de revisión, referido a la manera en la que se realiza la revisión
del inventario, que puede ser continua o periódica. Si la revisión es
continua, en todo momento se conoce, exactamente, el nivel de
inventario, mientras que, si la revisión es periódica, sólo se conoce en
determinados puntos, cuando se realiza la revisión. Lo más común es
suponer que la revisión es periódica, aunque a veces también se realizan
aproximaciones a la revisión continua. Lógicamente, en los sistemas en
los que se asume revisión continua, las reposiciones pueden realizarse
en cualquier instante, mientras que cuando se asume revisión periódica,
las reposiciones tienen lugar al principio de los periodos de reposición.
 Punto de pedido o reposición, el cual es aquel nivel de inventario que
señala cuando debe solicitarse un nuevo pedido para reponer el
inventario.
 Ciclo de inventario o período de gestión, que es el tiempo que
transcurre entre dos reposiciones consecutivas del inventario.
 Modo de reaprovisionamiento, referido a cómo se reciben los pedidos,
que puede ser mediante una entrega única o una entrega paulatina.
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 Tamaño de la reposición, que equivale a la cantidad solicitada o

producida para reponer el inventario. También se denomina tamaño del
lote.
 Nivel de inventario: es una función dependiente del tiempo, que
representa la cantidad que hay en el inventario en un momento
determinado.
 Nivel de inventario inicial: es la cantidad en el inventario en el momento
de iniciar un nuevo ciclo.
 Nivel máximo y nivel mínimo de inventario: se corresponden con el
punto más alto y más bajo, respectivamente, que puede alcanzar el
inventario.
 Tamaño o nivel de demanda: cantidad total de cierto artículo solicitada
por los clientes durante un determinado periodo de tiempo.
 Periodo de reposición: tiempo que transcurre desde que se recibe la
mercancía hasta que ésta está disponible para su venta.
6.2 MODELOS BÁSICOS EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS
Modelos de cantidad de pedido fija (Reposición a cantidad fija)
Los modelos de cantidad de pedido fija pretenden determinar el punto
específico R en que se hará un pedido, así como su tamaño Q. El punto de
pedido R siempre es un número específico de unidades. Se hace un pedido
de tamaño Q cuando el inventario disponible (en existencia o en Posición del
inventario pedido) llega al punto R. La posición del inventario se define como
la cantidad disponible más la pedida menos los pedidos acumulados. La
solución para un modelo de cantidad de pedido fija puede estipular algo así:
cuando la posición del inventario baje a 36, hacer un pedido de 57 unidades
más.
Los modelos más sencillos en esta categoría ocurren cuando se conocen con
certeza todos los aspectos de la situación. Si la demanda anual de un
producto es de 1 000 unidades, es precisamente 1 000, no 1 000 más o
menos 10%. Lo mismo sucede con los costos de preparación y
mantenimiento. Si bien la suposición de una certeza total rara vez es válida,
ofrece una base adecuada para la cobertura de los modelos de inventario.
El análisis para obtener la cantidad de pedido óptima se basa en las
siguientes características del modelo. Estas suposiciones son irreales, pero
son un punto de partida y permiten usar un ejemplo sencillo.
 La demanda del producto es constante y uniforme durante todo
el periodo.
 El tiempo de entrega (tiempo para recibir el pedido) es
constante.
 El precio por unidad del producto es constante.
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 El costo por mantener el inventario se basa en el inventario

promedio.
 Los costos de pedido o preparación son constantes.
 Se van a cubrir todas las demandas del producto (no se
permiten pedidos acumulados).
El “efecto sierra” relacionado con Q y R, muestra que cuando la posición del
inventario baja al punto R, se vuelve a hacer un pedido. Este pedido se recibe
al final del periodo L, que no varía en este modelo.
Al elaborar cualquier modelo de inventario, el primer paso consiste en
desarrollar una relación funcional entre las variables de interés y la medida
de eficacia. En este caso, como preocupa el costo, la ecuación siguiente es
apropiada:
Costo Costo de Costo de Costo de

= + + mantenimiento
Anual total Compra anual Pedidos anual
anual
𝐷 𝑄
𝑇𝐶 = 𝐷𝐶 + 𝑆+ 𝐻
𝑄 2
Donde
TC = Costo anual total
D = Demanda (anual) C = Costo por unidad
Q = Cantidad por pedir (la cantidad óptima se conoce como cantidad
de pedido económica, EOQ, o Qópt)
S = Costo de preparación o costo de hacer un pedido
H = Costo anual de mantenimiento y almacenamiento por unidad de
inventario promedio (a menudo, el costo de mantenimiento se toma
como porcentaje del costo de la pieza, como H = iC, donde i es el
porcentaje del costo de manejo)
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Modelo Q
Modelo básico de
cantidad de pedido fijo. Inventario
a la Q Q Q Q
mano
R
L L L
Tiempo
GRÁFICA
Costos anuales del

producto con base en
el tamaño del pedido
Del lado derecho de la ecuación, DC es el costo de compra anual para las unidades,
(D/Q)S es el costo de pedido anual (el número real de pedidos hechos, D/Q, por el
costo de cada pedido, S) y (Q/2)H es el costo de mantenimiento anual (el inventario
promedio, Q/2, por el costo de mantenimiento y almacenamiento de cada unidad,
H).
El segundo paso en el desarrollo de modelos consiste en encontrar la cantidad de
pedidos Qópt en la que el costo total sea el mínimo. En la ilustración 17.5, el costo
total es mínimo en el punto en el que la pendiente de la curva es cero. Mediante
cálculo se toma la derivada del costo total respecto de Q y se iguala a cero. Para el
modelo básico que aquí se estudia, los cálculos son
𝐷 𝑄
𝑇𝐶 = 𝐷𝐶 + 𝑄 𝑆 + 2 𝐻
𝑑𝑇𝐶 −𝐷𝑆 𝐻
= 0 + ( 𝑄2 ) + ( 2 ) = 0
𝑑𝑄
2𝐷𝑆
𝑄ó𝑝𝑡 = √
𝐻
Como este modelo sencillo supone una demanda y un tiempo de entrega

constantes, no es necesario tener inventario de seguridad, y el punto de reorden, R,
simplemente es
12
R = dL
Donde:
d = Demanda diaria promedio (constante)
L = Tiempo de entrega en días (constante)
Ejemplo:
Se tienen los siguientes datos:
Demanda anual = 1.500 unidades
Días por año considerados para la demanda promedio diaria = 365
Costo de colocación de una orden = $15
Costo de mantenimiento por unidad por año = $3.0
Plazo de reposición = 9 días
Costo por unidad = $18
Determinar la cantidad optima de pedido y el punto del nuevo pedido
Solución:
𝟐∗𝑫∗𝑺 𝟐∗𝟏.𝟓𝟎𝟎∗𝟏𝟓
Q óp.=√ =√ = 122,47 ≈ 123 unidades
𝑯 𝟑.𝟎
Punto nuevo de Pedido R = d*L

d = 1.500 unidades/año = 4,11 unidades /día
365 días/año
R = d*L= 4,11un/día*9dias = 36,99 ≈ 37unidades
Esto quiere decir que cuando el inventario disponible llegue a 37 unidades, se debe
realizar el pedido de 123 unidades más.
6.3 MODELOS DE PERIODOS FIJOS (REPOSICIÓN A CICLOS FIJOS)
En un sistema de periodo fijo, el inventario se cuenta solo en algunos

momentos, como cada semana o cada mes. Es recomendable contar el
inventario y hacer pedidos en forma periódica en situaciones en que los
proveedores hacen visitas de rutina a los clientes y levantan pedidos para
toda la línea de productos o cuando los compradores quieren combinar
pedidos para ahorrar en costos de transporte. Otras empresas operan con
periodos fijos para facilitar la planificación del conteo del inventario; por
13
ejemplo, el Distribuidor X llama cada dos semanas y los empleados saben

que es preciso contar todos los productos del Distribuidor X.
Los modelos de periodo fijo generan cantidades de pedidos que varían de un
periodo a otro según los índices de uso. Por lo general, para esto es
necesario un nivel más alto de inventario de seguridad que en el sistema de
cantidad de pedido fija. El sistema de cantidad de pedido fija supone el
rastreo continuo del inventario disponible y que se hará un pedido al llegar al
punto correspondiente. En cambio, los modelos de periodo fijo estándar
suponen que el inventario solo se cuenta en el momento específico de la
revisión. Es posible que una demanda alta provoque que el inventario llegue
a cero justo después de hacer el pedido. Esta condición pasará inadvertida
hasta el siguiente periodo de revisión; además, el nuevo pedido tardará en
llegar. Así, es probable que el inventario se agote durante todo el periodo de
revisión T y el tiempo de entrega L. Por consiguiente, el inventario de
seguridad debe ofrecer una protección contra el agotamiento de existencias
en el periodo de revisión mismo, así como durante el tiempo de entrega
desde el momento de hacer el pedido hasta recibirlo.
En la revisión de las herramientas básicas para la gestión de inventarios
destaca el modelo EOQ (Economic Order Quantity) o análogamente en su
traducción al español conocido como Cantidad Económica de Pedido. Este
modelo tiene una serie de supuestos simplificadores entre los cuales destaca
que tanto la demanda y el tiempo de reposición (o lead time) es constante y
conocido. Lo anterior limita significativamente su aplicación práctica dado que
la regla general es que la gestión de inventarios esta afecta a la
incertidumbre.
Al existir incertidumbre (en la demanda y/o lead time) será necesario
establecer un nivel de servicio conocido como en stock (α) que permita acotar
la probabilidad de quiebre de stock a un valor objetivo (1-α) durante el tiempo
de reposición. En este contexto el Punto de R reposición (ROP) determina
el momento en el tiempo en el cual será necesario realizar una nueva orden
de pedido.
El sistema de Reposición a ciclo fijo EOQ, se basa en lo siguiente:
 La demanda es conocida y constante, solicitándose cierta cantidad de
artículos por unidad de tiempo.
 La cantidad a pedir puede ser un número no entero y no hay restricciones
sobre su tamaño.
 Los costes son constantes y no varían con el tiempo. Existe un coste de
reposición fijo por pedido, así como un coste de mantenimiento constante por
unidad mantenida a lo largo del tiempo.
 Los costes de reposición de los artículos no dependen de la cantidad a
reponer, es decir, no hay descuentos dependiendo del tamaño del lote.
14
 Las reposiciones son instantáneas, es decir, el periodo de reposición es cero.

Todo el pedido se entrega al mismo tiempo.
 No se permiten roturas, es decir, no existe la posibilidad de que haya
insuficiencia de artículos en el almacén para satisfacer la demanda.
 El horizonte de planificación es infinito o muy largo, es decir, se asume que
los parámetros toman el mismo valor durante un extenso periodo de tiempo.
Como el periodo de retardo es cero y la demanda es conocida, es evidente que sólo
se debe realizar un pedido cuando el nivel de inventario llega a cero. En el gráfico
2.2 se muestra una figura que refleja el nivel de inventario a lo largo del tiempo.
Gráfico 2.2: Nivel de inventario en el modelo EOQ
Las siguientes fórmulas permiten calcular el Punto de Reposición (ROP) para

distintos escenarios de incertidumbre de la demanda y/o tiempo de reposición:
Ejemplo Caso 1: Demanda Fija – Lead Time Fijo

Una empresa enfrenta una demanda anual de 2.000 unidades de un
producto en particular. Los costos unitarios de mantener inventario
son de $0,20 anual. El costo fijo de emitir un pedido (independiente del
tamaño del mismo) es de $18 y el tiempo de reposición del proveedor
es de 2 semanas. Determine el tamaño óptimo de pedido utilizando
EOQ y el Punto de Reposición. Asuma que el año tiene 48 semanas.
15
El tamaño de pedido que permite minimizar la función de costos totales es:
Qopt=√2𝐷𝑆/𝐻 = √2 ∗ 2.000 ∗ 18/0,20 =600unidades/pedido
El Punto de Reposición pertenece a:

𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
2.000
𝑎ñ𝑜
ROP=d*L= 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 ∗ 2𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 84 unidades
48
𝑎ñ𝑜
La empresa deberá realizar una nueva orden de pedido (de 600 unidades)
cada vez que su inventario alcance las 84 unidades. Una pregunta natural
es ¿cuál es la probabilidad de tener quiebre de stock durante el período de
reposición? La respuesta: 0%. Esto debido a que se asume que no existe
incertidumbre y por tanto los pedidos llegaran justo a tiempo. En
consecuencia, en este escenario no es necesario disponer de un stock de
seguridad.
Ejemplo Caso 2: Demanda Variable – Lead Time Fijo
La demanda diaria por una cerveza se distribuye normal con
media de 55 litros y desviación estándar de 18 litros. El tiempo de
reposición es de 12 días. Si se desea un nivel de servicio en stock
de un 95% determine el Punto de Reposición y el Inventario de
Seguridad.
ROP= ̅dL+Zασd√𝐿
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
ROP = 55 ∗ 12𝑑𝑖𝑎𝑠 + 1,645 ∗ 18 √12 𝑑𝑖𝑎𝑠 =
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
762,57𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 = 763 litros
Notar que Z (95%)~1,645 lo cual se puede obtener utilizando Excel y

la fórmula: = DISTR.NORM.ESTAND.INV (95%). También se podría
asumir que no está permitido comprar cerveza en fracciones de litros.
En dicho caso ROP debe ser de 763 litros (notar que el criterio de
aproximación es al entero superior más cercano de modo que se
garantice el nivel de servicio mínimo).
En cuanto al inventario de seguridad, éste corresponde a:
16
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
I.S.= Zασd√𝐿 =1,645∗ 18 √12 𝑑𝑖𝑎𝑠 =102,57 litros
𝑑𝑖𝑎
Ejemplo Caso 3: Demanda Fija – Lead Time Variable

La demanda diaria de un artículo es de 50 unidades. El tiempo de
reposición sigue una distribución normal con media de 8 días y
desviación estándar de 2 días. Obtenga el ROP que permita asegurar
un nivel de servicio de un 95%
ROP=d*L ̍ + Zα σL d
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
ROP=45 ∗ 6 𝑑𝑖𝑎𝑠+1,645 * 2 dias*45 =344 unidades
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑠
Ejemplo Caso 4: Demanda Variable – Lead Time Variable

La demanda diaria de una hamburguesa sigue una distribución normal
con media de 1.050 unidades y desviación estándar de 100 unidades.
El tiempo de reposición también se distribuye normal con media de 9
días y desviación estándar de 2 días. Encuentre el Punto de
Reposición para un nivel de servicio de un 95%.
ROP = d`L`+Zα√𝜎𝑑2 𝐿` + 𝑑`2 𝜎𝐿2

𝑢𝑛𝑖𝑑
= 1.050 𝑑𝑖𝑎 *9dias + 1,645√1002 ∗ 9 + 1.0502 ∗ 22
= 12.940 unidades
Diferencias entre cantidad de pedido fija y periodo fijo.
 El modelo de periodo fijo tiene un inventario promedio más numeroso porque
también debe ofrecer una protección contra
 faltantes durante el periodo de revisión, T; el modelo de cantidad de pedido
fija no tiene periodo de revisión.
 El modelo de cantidad de pedido fija favorece las piezas más caras porque el
inventario promedio es más bajo.
 El modelo de cantidad de pedido fija es más apropiado para las piezas
importantes o indispensables, pues hay una supervisión más estrecha y por
tanto una respuesta más rápida ante la posibilidad de carecer de unidades.
 El modelo de cantidad de pedido fija requiere más tiempo para su
mantenimiento porque se registra cada adición y cada retiro.
17
Modelo Q
Modelo P Modelo de
Característica Modelo de cantidad de pedido
periodo fijo
fija
Q, constante (siempre se pide la q, variable (varía cada vez que se
Cantidad del pedido
misma cantidad) hace un pedido)
R, cuando la posición del inventario T, cuando llega el periodo de

Dónde hacerlo
baja al nivel de volver a pedir revisión
Cada vez que se realiza un retiro o Solo se cuenta en el periodo de

Registros
una adición revisión
Tamaño del Más grande que el modelo de
Menos que el modelo de periodo fijo
inventario cantidad de pedido fija
Tiempo para Más alto debido a los registros
mantenerlo perpetuos
Piezas de precio más alto, críticos o
Tipo de pieza
importantes
Comparación de los sistemas de inventarios de cantidad de pedido fija y

periodo fijo
El siguiente esquema muestra lo que ocurre con cada modelo y se convierte en
un sistema operativo. Como se ve, el sistema de cantidad de pedido fija se
enfoca en las cantidades de pedidos y los momentos en que es necesario pedir
de nuevo. En cuanto al procedimiento, cada vez que se toma una unidad del
inventario se registra el retiro y la cantidad restante se compara de inmediato
con el punto de volver a hacer un pedido. Si está por debajo de este punto se
piden Q piezas. De lo contrario, el sistema permanece en estado inactivo hasta
el siguiente retiro.
En el sistema de periodo fijo se decide hacer un pedido después de contar o
revisar el inventario. El hecho de hacer un pedido o no depende de la posición
del inventario en ese momento.
18
Modelo Q Modelo P
Sistema de cantidad de pedido fija Sistema de reorden de periodo fijo
Estado inactivo Estado inactivo

En espera de la demanda En espera de la demanda
Ocurre la demanda Ocurre la demanda

Las unidades se retiran del inventario La unidad se retira del
o hay pedidos acumulados inventario o hay
pedidos acumulados
Calcular la posición del inventario
Posición = Disponible +
¿Llegó
Pedidos − Pedidos acumulados No
el momento de
revisión?
Sí
¿Es la posición ≤
No
que el punto de Calcular la posición del inventario
reorden? Posición = Disponible +
Pedidos − Pedidos acumulados
Sí
Hacer un pedido de Calcular la cantidad

Exactamente Q unidades del pedido para elevar el
inventario al nivel requerido
Hacer un pedido por la

cantidad de unidades necesarias
6.4 SISTEMA DE INVENTARIO COMBINADO

Los sistemas combinados proporcionan la posibilidad de asignar
localizaciones específicas a aquellos artículos que exigen consideraciones
especiales, mientras que la mayor parte de la mezcla de productos se sitúa
de manera aleatoria. Muy pocos sistemas son puramente fijos o puramente
aleatorios. En términos conceptuales, se trata de aprovechar las mejores
características de los sistemas fijos y aleatorios. Esto se logra al asignar
lugares fijos sólo a artículos seleccionados, pero no a todos.
Por consiguiente, sólo debe planificarse el espacio máximo exigido por los
artículos seleccionados, en lugar del necesario para la totalidad de los
artículos. Para los artículos que no tienen sitio fijo, se puede planificar
teniendo en cuenta las cantidades promedio que se espera tener diariamente
y de modo continuado. Así, el sistema fijo se emplea para los artículos
seleccionados y el sistema aleatorio para todo lo demás. Una aplicación
común de un sistema combinado se presenta allí donde ciertos artículos que
constituyen el producto o la materia prima básica de una organización deben
situarse lo más cerca posible a un área de empaque o de embarque, o a una
zona de manufactura. A los artículos se les asignan posiciones fijas, mientras
el resto de los productos se sitúa de modo aleatorio en otros lugares.
19
7. VENTAJAS DE LA REDUCCIÓN DE STOKS

Tener más inventario del necesario es un desperdicio. La mayoría de
nosotros evaluaría nuestros niveles actuales de inventario según sea
apropiado y necesario, siendo imposible cualquier reducción en el
inventario. Pero en la mayoría de los casos, hay mucho espacio para reducir
el inventario y la clave es reducir la variabilidad.
7.1 BENEFICIOS DE LAS REDUCCIONES DE INVENTARIO

Varios beneficios resultan de la reducción de inventario. Éstos incluyen:
Costos más bajos
 Menos dinero invertido en inventario.
 Se requiere menos espacio en el almacén.
 Costos de seguro más bajos, ya que se reduce el riesgo de pérdida.
 Menos pérdidas por deterioro o por productos vencidos o
desactualizados.
Menos mano de obra
 Mano de obra reducida para rastrear y verificar el inventario.
 Menos mano de obra para mantener el (los) almacén (s).
 Los almacenes más pequeños son más fáciles de administrar.
Calidad mejorada
 Cuando se realizan mejoras en el producto, no es necesario vender
grandes cantidades del producto antiguo y obsoleto.
 Si hay un defecto o problema de diseño, grandes cantidades de producto
defectuoso no terminan en el inventario (porque no hay grandes
inventarios).
Por otro lado, existe la preocupación de ir demasiado lejos con la reducción de
inventarios. Algunos de ellos incluyen:
 No tener suficiente producto disponible para satisfacer la demanda del
cliente y los requisitos de entrega.
 Los lotes de producción cortas dan como resultado un aumento de los
costes de producción.
 Sin existencias de materias primas, una pequeña demora en el suministro
puede detener por completo la producción.
20
ANEXOS:
ELABORACIÓN DE CRITERIO ABC:

EJEMPLO N°1 LA COMPAÑÍA XYZ PRESENTE LOS SIGUIENTES DATOS
RELACIONADOS CON EL INVENTARIO DE ARTÍCULO.
DEMANDA VALOR
CODIGO
ANUAL ARTICULO
1 40 Bs 3.750
2 200 Bs 40
3 220 Bs 4.315
4 235 Bs 18
5 260 Bs 950
6 365 Bs 41
7 405 Bs 5
8 538 Bs 139
9 675 Bs 1.200
10 812 Bs 158
Los criterios porcentuales respecto a la valorización son;
 El paso siguiente es generar la valoración total de los inventarios (demanda

anual * valor del artículo).
 Después determinar la participación porcentual (valoración de cada

producto/TOTAL).
21
% del valor
CODIGO Valor total
total
1 150000 6,28%
2 8000 0,33%
3 949300 39,75%
4 4112,5 0,17%
5 247000 10,34%
6 14782,5 0,62%
7 2106 0,09%
8 74513 3,12%
9 810000 33,92%
10 128296 5,37%
TOTAL 2388110 100,00%
 Ordenar de mayor a menor según el porcentaje de valor total.

 Por último se agrupan teniendo en cuenta el criterio definido.
VALOR % del valor % de valor

CODIGO
TOTAL total Acumulado
9
949300
810000
39,75%
33,92%
39,75%
73,67%
A 73,67%
5 247000
1 150000
10,34%
6,28%
84,01%
90,29%
B 22,00%
10 128.296 5,37% 95,67%
8 74513
6
2
14782,5
8000
3,12%
0,62%
0,33%
98,79%
99,40%
99,74%
C 4,33%
4 4112,5 0,17% 99,91%
7 2106 0,09% 100,00%
TOTAL 2388110 100%
22
EJEMPLO N°2
REALIZAR LA CLASIFICACIÓN ABC DE LA SIGUIENTE INFORMACIÓN:
DEMANDA VALOR
CODIGO
ANUAL ARTICULO
1 40 3.750
2 200 40
3 220 4,315
4 235 17,5
5 260 950
6 365 40,5
7 405 5,2
8 538 138,5
9 675 1200
10 812 158
11 949 2,224
12 645 201
13 324 296
14 223 2146
15 45 43
16 954 128
17 169 44
18 688 5
19 156 49
20 89 489
23
% del valor
CODIGO Valor total
total
1 150000 6,43%
2 8000 0,34%
3 949,3 0,04%
4 4112,5 0,18%
5 247000 10,59%
6 14782,5 0,63%
7 2106 0,09%
8 74513 3,20%
9 810000 34,73%
10 128296 5,50%
11 2110,576 0,09%
12 129645 5,56%
13 95904 4,11%
14 478558 20,52%
15 1935 0,08%
16 122112 5,24%
17 7436 0,32%
18 3440 0,15%
19 7644 0,33%
20 43521 1,87%
TOTAL 2332064,88 100,00%
VALOR % del valor % de valor

CODIGO
TOTAL total Acumulado
9 810000 34,73% 34,73%
14 478558 20,52% 55,25%
5
1
12
247000
150000
129645
10,59%
6,43%
5,56%
65,85%
72,28%
77,84%
A 83,34%
10 128296 5,50% 83,34%

16 122112 5,24% 88,57%
13 95904 4,11% 92,69%
8
20
6
74513
43.521
14782,5
3,20%
1,87%
0,63%
95,88%
97,75%
98,38%
B 15,04%
2 8000 0,34% 98,73%

19 7644 0,33% 99,05%
17 7436 0,32% 99,37%
4 4112,5 0,18% 99,55%
18
11
7
3440
2110,576
2106
0,15%
0,09%
0,09%
99,70%
99,79%
99,88%
C 1,62%
15 1935 0,08% 99,96%

3 949,3 0,04% 100,00%
TOTAL 2332064,9 100%
24
BIBLIOGRAFÍA
(2020). MECALUX, https://www.mecalux.com.ar/blog/metodo-abc-clasificacion-

deposito.
ANÁLISIS ABC (INVENTARIO). (s.f.). https://www.lokad.com/es/definicion-
analisis-abc-(inventario).
Gestión de stocks. (s.f.). untitled,
https://www.mheducation.es/bcv/guide/capitulo/8448199316.pdf.
Mestanza, Nicolás. (s.f.). Organizacion_Industrial.pdf,
https://apuntes.ceitba.org.ar/ver/11.15/621/Organizacion_Industrial.pdf.
Punto de Reposición e Inventario de Seguridad con Demanda y/o Lead Time
Variable. (s.f.). https://www.gestiondeoperaciones.net/inventarios/punto-de-
reposicion-e-inventario-de-seguridad-con-demanda-yo-lead-time-variable/.
QUIZHI, D. F. (2018). ORGANIZACION INDUSTRIAL .
https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/15717/1/UPS-
CT007711.pdf.
Reducción de Inventarios. (s.f.). https://www.elitelogis.com/reduccion-de-
inventario/.
WESTREICHER, G. (s.f.). Políticas de inventario.
https://economipedia.com/definiciones/politicas-de-
inventario.html#:~:text=Las%20pol%C3%ADticas%20de%20inventario%20s
on,su%20valoraci%C3%B3n%2C%20entre%20otros%20aspectos.
25

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UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE

SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

DOCENTE: ING. ÁLVARO FERNÁNDEZ ÁLVAREZ

Todas las empresas necesitan llevar un correcto y exhaustivo control de

¿Qué es un sistema de inventario?

Métodos de control de inventarios

3.1 LOS NIVELES DE CLASIFICACIÓN DE INVENTARIOS CON EL

Artículos con rotación B

En el almacén, se ubican en zonas de altura intermedia cuyo acceso no

Artículos con rotación C

3.2 ¿CÓMO REALIZAR LA CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS CON

Clasificación por valor total en inventario:

Clasificación ABC por utilización y valor:

3.3 ¿PARA QUÉ SIRVE EL MÉTODO ABC?

3.4 ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE ESTE ANÁLISIS?

3.5 ¿CUÁNDO SE EMPLEA EL ANÁLISIS ABC?

La reposición de los artículos C se realiza con menos frecuencia. Una política

6.1 FUNDAMENTOS DE LOS MODELOS DE GESTIÓN DE

A su vez, para una mejor concreción y delimitación del problema a analizar, se

 Tamaño de la reposición, que equivale a la cantidad solicitada o

 El costo por mantener el inventario se basa en el inventario

Costo Costo de Costo de Costo de

Costos anuales del

Como este modelo sencillo supone una demanda y un tiempo de entrega

Punto nuevo de Pedido R = d*L

6.3 MODELOS DE PERIODOS FIJOS (REPOSICIÓN A CICLOS FIJOS)

En un sistema de periodo fijo, el inventario se cuenta solo en algunos

ejemplo, el Distribuidor X llama cada dos semanas y los empleados saben

 Las reposiciones son instantáneas, es decir, el periodo de reposición es cero.

Las siguientes fórmulas permiten calcular el Punto de Reposición (ROP) para

Ejemplo Caso 1: Demanda Fija – Lead Time Fijo

El tamaño de pedido que permite minimizar la función de costos totales es:

Qopt=√2𝐷𝑆/𝐻 = √2 ∗ 2.000 ∗ 18/0,20 =600unidades/pedido

El Punto de Reposición pertenece a:

Notar que Z (95%)~1,645 lo cual se puede obtener utilizando Excel y

Ejemplo Caso 3: Demanda Fija – Lead Time Variable

Ejemplo Caso 4: Demanda Variable – Lead Time Variable

ROP = d`L`+Zα√𝜎𝑑2 𝐿` + 𝑑`2 𝜎𝐿2

R, cuando la posición del inventario T, cuando llega el periodo de

Cada vez que se realiza un retiro o Solo se cuenta en el periodo de

Comparación de los sistemas de inventarios de cantidad de pedido fija y

Estado inactivo Estado inactivo

Ocurre la demanda Ocurre la demanda

Hacer un pedido de Calcular la cantidad

Hacer un pedido por la

6.4 SISTEMA DE INVENTARIO COMBINADO

7. VENTAJAS DE LA REDUCCIÓN DE STOKS

7.1 BENEFICIOS DE LAS REDUCCIONES DE INVENTARIO

ELABORACIÓN DE CRITERIO ABC:

Los criterios porcentuales respecto a la valorización son;

 El paso siguiente es generar la valoración total de los inventarios (demanda

 Después determinar la participación porcentual (valoración de cada

 Ordenar de mayor a menor según el porcentaje de valor total.

VALOR % del valor % de valor

TOTAL 2388110 100%

VALOR % del valor % de valor

10 128296 5,50% 83,34%

2 8000 0,34% 98,73%

15 1935 0,08% 99,96%

(2020). MECALUX, https://www.mecalux.com.ar/blog/metodo-abc-clasificacion-

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