1Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de la

línea de ensamble?
Inicialmente, se trata de una empresa de fabricación de artículos para el hogar
localizada en Brasil, subsidiaria de un gran grupo multinacional, que estaba teniendo
algunas dificultades de producción con su instalada línea de montaje para un cierto
tipo de termostato de plancha. Inicialmente la planta en Brasil fue diseñada para
generar una tasa de producción de 3500 montajes por semana, mientras que la
producción real solo alcanzaba un 85% de este valor, o sea de tan solo 2975
montajes/semana y después de tres meses en operación, la línea no fue capaz de
generar una tasa de producción mayor de 3.200 termostatos por semana durante sus
horas de trabajo normal y por lo tanto para obtener la producción para la cual fue
establecida dicha sucursal en Brasil, se debía trabajar horas extras con lo cual se
incrementaban costos excesivos de mano de obra y con lo cual se veía afectado el
objetivo principal de tener una planta de manufactura en Suramérica, el cual,
supongo era minimizar costos y tiempos de transporte en el momento de iniciar la
distribución a los diferentes compradores de los montajes y con la contratación de
nuevos empleados o el pago de horas extras, este objetivo se veía disminuido o sin
ningún tipo de beneficio, el tener dicha sucursal
2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias? Describa
brevemente los principales pasos.
El procedimiento utilizado para generar un tiempo de proceso aleatorio para las tres
estaciones de la línea de producción (A, B y C) se llama generación de números
aleatorios. Este proceso es muy sencillo y los pasos para generarlo por ejemplo en
Excel serían los siguientes:
* Se generan los números aleatorios entre 0.50 y 0.99 minutos por ejemplo con la
función ALEATORIO.ENTRE(INF;SUP)
* Una vez obtenidos, se realiza el conteo, o sea la tabla de frecuencias relativas y
también su acumulada y por ultimo observamos en que clase o frecuencia se
encuentra la acumulada, por ejemplo en el artículo hablan de 76 como
frecuencia relativa acumulada, entonces miramos en que marca de clase o clases
se encuentra en este caso 0,80min/pieza.
3Explique el modelo de simulación utilizado.
Una breve descripción de dicha simulación y sus pasos es la siguiente:
1. Para un tamaño de muestra n=120 observaciones, se determinaron los tiempos
de proceso reales o actuales para las tres estaciones (A,B,C) de la línea
manteniendo todo sin alteraciones, obteniéndose medias de 0.760, 0.655, 0.640
y desviaciones estándar muéstrales de 0.087, 0.066 y 0.045 minutos para las
estaciones A, B, y C, respectivamente.
2. Después de obtener los tiempos de proceso actuales, se procedió a comparar con
los tiempos de procesos diseñados y con los cuales, la empresa en su sede
principal había hecho cálculos y con estos debía llegarse a la producción óptima
para la sede Brasil. Inicialmente, los cálculos mostraron que el problema de
producción actual podría residir sobre la estación de trabajo A, ya que esta
mostraba un tiempo de proceso de 0.760 min/pieza, lo cual traducido en
piezas/hora, debía ser
1/0.760=1.316piezamin
1.316pieza/min∗60 min1 hora=79piezashora=
3476 partesseman
3. Para poder obtener y simular los datos para la estación A, estos, se obtienen a
partir de una función para generar números aleatorios, obteniendo así, los 120
datos muéstrales. A partir de ellos se construye el histograma de frecuencias
relativas para los minutos/pieza y también el respectivo grafico para las
frecuencias relativas acumuladas (realmente lo que obtenemos en este paso son
las probabilidades). El proceso de iteración se repite 50 veces para los ciclos
aleatorios, tanto para la estación B y C, siempre y cuando hallan piezas
disponibles de la estación inmediatamente anterior

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles

las alternativas de mejora?

Los principales resultados que se obtuvieron en el artículo fueron:

 Determinaciones actuales de los tiempos de ciclo estándar para cada estación

de trabajo con sus respectivas medias y desviaciones estándar muéstrales.

 Diferencias porcentuales entre los tiempos de proceso diseñados y los

tiempos de proceso actuales.

 La tasa de producción semanal actual, que tiene 3.200 termostatos como

promedio y la calculada con la simulación, la cual es superior en 276

unidades de producto terminado.

 Por último los tiempos perdidos o de ocio de las líneas B y C de producción.

Las alternativas de mejora son:

 La práctica consistente en dejar las piezas inacabadas en las estaciones de

trabajo hasta el día siguiente, ya que con esto por ejemplo para la línea C, se

podría terminar una pieza inacabada del día anterior mientras llegan piezas

de las otras dos primeras líneas.

 Las operaciones fueron rearregladas entre las tres estaciones dejando a la

estación C con el proceso de tiempo más alto, ya que esta por lo general va a

tener tiempos de espera mientras llegan piezas de las otras dos líneas A y B.

 Ya que las estaciones A y B tienen ahora tiempos de proceso más bajos que

la estación C, un número creciente de WIP (Work in Process) se acumularía

después de A y B si sus respectivos operarios trabajaran continuamente, esto

quiere decir que se vería una acumulación de piezas en C y finalmente se

tendría que para la producción hasta retomar su normalidad.

 Se pudo mejorar la tasa de producción, llevándola de 3200 a 3740

termostatos/semana, gracias a la simulación y por lo tanto sin incurrir en

pago de horas extras y agotamiento del personal y manteniendo el mismo

horario y la misma carga laboral para cada operario de las líneas de

producción, lo cual deriva en aumento de costos.