“La mente equilibrada y calmada es fuerte;

la agitada y con prisas es débil….”

-Wallace D. Wattles
¿Qué aprenderemos?

3.1. Conceptos generales de balanceo de líneas.

3.2. Descripción y aplicación de métodos para el
balanceo de líneas de producción: peso
posicional, Kildbrige & Wester y de
acuerdo a un volumen de producción.
3.3. Balanceo de líneas de ensamble para la
producción simultanea de más de un
modelo.
Conceptos generales de balanceo de líneas

La línea de producción es reconocida como la principal

forma de producir grandes cantidades de elementos
normalizados a costos bajos.

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar

actividades u operaciones que cumplan con el tiempo
de ciclo determinado con el fin de que cada línea de
producción tenga continuidad, es decir que en cada
estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo de
proceso uniforme o balanceado.
Conceptos generales de balanceo de líneas

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al

tratar de balancear una línea de producción
serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta.
• Variabilidad de los tiempos de operación.
• Mentalidad y capacidad del personal.
• Falta de apoyo en algunas áreas.
Conceptos generales de balanceo de líneas

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas

de trabajo, de tal manera que los operarios tengan una
misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado,
de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo
ocioso de las estaciones de trabajo mediante una
secuencia tecnológica predeterminada.
Conceptos generales de balanceo de líneas
Para poder realizar un balanceo de línea es
necesario contar con:
• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada
operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u
operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo,
• Determinar el número de estaciones.
Conceptos generales de balanceo de líneas
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar el numero de estaciones
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada
estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada
estación
• Determinar el contenido total de trabajo
Conceptos generales de balanceo de líneas
Los principios básicos en línea son los
siguientes:
• Principio de la mínima distancia recorrida
• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las
operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en
proceso
• Principio de la intercambiabilidad
Conceptos generales de balanceo de líneas

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con

el principio de la división del trabajo, se asignan a las
estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada
trabajador, en su estación, se le asignan determinados
elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada
unidad de producción mientras pasa frente a su
estación.
Conceptos generales de balanceo de líneas

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las

estaciones de trabajo fuesen iguales no existirían
tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente
equilibrada. El problema de diseño para encontrar las
formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Conceptos generales de balanceo de líneas

Deben existir ciertas condiciones para que la

producción en línea sea práctica.
1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe
ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la
línea. Esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.

2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada

operación en la línea deben ser aproximadamente
iguales.
Conceptos generales de balanceo de líneas

3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe

continuar pues la detención en un punto, corta la
alimentación del resto de las operaciones. Esto significa
que deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
Conceptos generales de balanceo de líneas

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción

son:
I.- Conocidos los tiempos de las operaciones,
determinar el número de operadores necesarios para
cada operación.
II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de
estaciones de trabajo
III.- Conocida el número de estaciones de trabajo,
asignar elementos de trabajo a las mismas.
Conceptos generales de balanceo de líneas

Los resultados que se esperan alcanzar

después de balancear una línea son:

• En toda la línea de ensamble existen

operaciones en secuencia.
• Los tiempos para completar los operaciones
son distintos.
• Cada operario puede ejecutar una o varias
operaciones.
Conceptos generales de balanceo de líneas

Ventajas

• Se optimizan recursos.
• Mejora la productividad y rentabilidad de la
empresa.
• Obtienes mas ganancias.
• Disminuyes costos de logística y capital humano.
• Mejoras sustancialmente el flujo del trabajo.
• Optimizas espacios de trabajo.
Conceptos generales de balanceo de líneas

Desventajas

• En algunos casos es costoso.

• Dura tiempo la aplicación.
• Requiere de mas de un analista.
• Es muy invasivo en las líneas de producción.
Técnica de balanceo de balanceo de líneas
(M.E.SLAVESON)
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar
el número de Operadores necesarios para cada
operación.
Fase 1
Se calcula el Índice de producción en base a las piezas a
fabricar y al tiempo disponible del operario.
Fase 2
Se calcula el número teórico y real de operarios
requeridos para cada operación.
Fase 3
Se determina el tiempo estándar asignado para cada
operación, tomando al final el mayor de ellos como
referencia para la producción real de la línea.
Fase 4
Se calcula la producción real de la línea balanceada.
Fase 5
Se determina la eficiencia real de la línea balanceada.
Fase 1

Se puede concluir que se saca de 2 a 3

piezas en una jornada de 8 horas.
Fase 2

Total de OP
24
Fase 3
Fase 4
Fase 5
Conocido el tiempo del ciclo, minimizar el número de
estaciones (Método de Helgeson and birnie)
Una línea balanceada entre menos estaciones tenga
favorece al proceso continuo y es mas conveniente
porque se optimiza espacio.

Para iniciar con el cálculo del número de estaciones se

parte de un diagrama de precedencia, es decir que
actividades siguen a otras.

Se siguen los siguientes pasos:

Paso 1: En base a la secuencia de actividades
correlacionadas entre si se procede a realizar el
diagrama de precedencia.

Paso 2: Se procede a calcular el peso posicional de cada

actividad.

Paso 3: Se ordenan de manera descendente partiendo

de la actividad de mayor peso.
Paso 3: Se ordenan de manera descendente partiendo
de la actividad de mayor peso.

Paso 4: Se calcula el ciclo del sistema, conociendo la

producción requerida y el tiempo disponible de un
operador.

Paso 5: Se realiza la asignación de actividades a cada

estación creada en base al tiempo del ciclo del sistema
y a los pesos posiciónales.
Paso 3: Se ordenan de manera descendente partiendo
de la actividad de mayor peso.

Paso 4: Se calcula el ciclo del sistema, conociendo la

producción requerida y el tiempo disponible de un
operador.

Paso 5: Se realiza la asignación de actividades a cada

estación creada en base al tiempo del ciclo del sistema
y a los pesos posiciónales.
Ejemplo:

Para el ensamble de un televisor se tienen determinadas las

siguientes actividades y sus tiempos, determine el número
optimo de estaciones de trabajo y realice la asignación de
actividades a cada una de ellas.
Paso 1: Elaboración del diagrama de precedencia.
Paso 2: Calculo del peso posicional
Paso 3: Actividades ordenadas de manera decreciente de
acuerdo al peso posicional.
Paso 4: Calculo del ciclo del sistema.

Condiciones:
a) La producción diaria es de 50 unidades
b) El factor de eficiencia esperado es del 95%
Paso 5: Asignación de actividades a cada estación creada en base al
tiempo del ciclo del sistema y a los pesos posiciónales.
Paso 5: Asignación de actividades a cada estación creada en base al
tiempo del ciclo del sistema y a los pesos posiciónales.
Ejercicio 1

Una empresa de ramo de manufactura agrícola desea hacer un

balanceo de líneas para uno de sus productos, teniendo encuentra
que ya cuentas con la tablas de tiempo y con un plano de
recorridos completo, realiza lo siguiente:

• Balanceo de líneas por método de peso especifico y calcula el

numero de estaciones ideales para este ejercicio.
• Calculo de la nueva producción diaria en base al ejercicio.
• El diagrama de proceso.
 5 4 9
1

7
3
Tabla de ejercicio 1
Operación Descripción Presedencia Tiempo /min
1 Almacén de MP .5
2 Sierra cinta 25
3 Plasma 34
4 Cizalla 30
5 Maquinado 43
6 Prensa 25
7 Soldadura 200
8 Pintado 24
9 Ensamble y almacenado 53
Ejercicio 1

Condiciones
• Sacar 4 maquinas, con una eficiencia de 95%..
• Sacar 5 maquinas, con una eficiencia del 90%.
• Sacar 6 maquinas con una eficiencia del 80%.

Turno de trabajo de 8 horas.

Ejercicio 2

Dentro de tus labores se te pide mejorar la línea de producción, el

gerente general te pide:
• Balanceo de líneas por método de peso especifico y calcula el
numero de estaciones ideales para este ejercicio.
• Calculo de la nueva producción diaria en base al ejercicio.
• El diagrama de proceso.
Tabla de ejercicio 2
Operación Descripción Presedencia Tiempo /min
1 Almacén de MP ------- 1.2
2 Corte 1 1 1.4
3 Corte 2 1 1.4
4 Maquina de pegado 2 2.6
Maquina de pegado con
3 3.45
5 secadora
6 Secadora 4 4
7 Juntas 5, 6 2.5
8 Empaque 7 1.2
9 Refuerzo empaque 8 3.4
Ejercicio 2

Condiciones
• Sacar 100 piezas, con una eficiencia de 95%..
• Sacar 200 piezas, con una eficiencia del 96%.
• Sacar 250 piezas, con una eficiencia del 97%.

Turno de trabajo de 10 horas.

Ejercicio 3

Un centro de manufactura tiene 2 líneas de trabajo para 2

productos diferentes, desea hacer un balanceo de líneas para cada
una, se te pide lo siguiente para cada una:

• Balanceo de líneas por método de peso especifico y calcula el

numero de estaciones ideales para este ejercicio.
• Calculo de la nueva producción diaria en base al ejercicio.
• El diagrama de proceso.
Tabla de ejercicio 3
Operación Descripción Presedencia Tiempo /min
1 Proveedor ------- 1.1
2 Molde 1 1 1.2
3 Molde 2 1 1.5
4 Secado 2, 3 3.5
5 Cabina pintura 1 4 2.5
6 Cabina pintura 2 4 2.8
7 Armado 5, 6 2.0
8 Empaque 7 1.5
Conocido el número de estaciones de trabajo asignar
elementos de trabajo a las mismas.
A menudo se encuentran empresas donde debido a su
distribución resulta inconveniente cambiar el modelo de
un producto.

Resulta más fácil trabajar con las estaciones de trabajo

ya existentes asignándoles elementos de trabajo.
A menudo se encuentran empresas donde debido a su
distribución resulta inconveniente cambiar el modelo de
un producto.

Resulta más fácil trabajar con las estaciones de trabajo

ya existentes asignándoles elementos de trabajo.

Para eso se realiza un balanceo de líneas en base a los

siguientes pasos
Paso 1. Se determina el total del tiempo de la línea,
sumando los tiempos individuales de cada elemento.

Paso 2. Se calcula el tiempo del ciclo, dividiendo el

total del tiempo entre el número de estaciones.

Paso 3. Se asignan los elementos a las estaciones

cuidando que el tiempo acumulado este lo mas cercano
al tiempo de ciclo.

Paso 4. Se determina la producción diaria en base a

la estación con el tiempo acumulado mas alto.
Recordando que la formula es:

Tiempo de ciclo= a la suma de todos los tiempos estándares/ el numero

de estaciones
Recordando que la formula es:

Producción diaria= tiempo de la jornada laboral/ el mayo tiempo

acumulado
Ejercicios:

Tomar de nueva cuenta los ejercicios anteriores (1,2,y3), para realizarlos en

base a este modelo.
(para los ejercicios 2 y 3 , tomar las tablas que cuadran con el numero de
estaciones, para el 1 tomar 2 tablas las que desean para realizarlos en base
a este estudio).
Ejercicios:

Tomar de nueva cuenta los ejercicios anteriores (1,2,y3), para realizarlos en

base a este modelo.
(para los ejercicios 2 y 3 , tomar las tablas que cuadran con el numero de
estaciones, para el 1 tomar 2 tablas las que desean para realizarlos en base
a este estudio).
Conocer el % de eficiencia de una línea
 Formula :
% de eficiencia de la línea=
𝑳𝒂 𝒔𝒖𝒎𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕á𝒏𝒅𝒂𝒓
X100
el tiempo de ciclo x el numero de estaciones

Ejemplo:
Teniendo encuentra que la suma de todos los tiempos
estándar es de 13 min, que el tiempo de ciclo es de 5 pz/
unidad y que el numero de estaciones es de 3. el resultado
seria

13
= 𝑥100
(5𝑥3)
Ejemplo:
Teniendo encuentra que la suma de todos los tiempos
estándar es de 13 min, que el tiempo de ciclo es de 5 pz/
unidad y que el numero de estaciones es de 3. el resultado
seria

13
= 𝑥100
(5𝑥3)

=86%
Conocer el costo de una línea balanceada.
Valor de la línea:

total de piezas producidas (valor en pesos) – la

suma de todos los costos de operación de la línea
(costo de mano de obra + costo de fabricación +
costo de estación + N numero de costos)

Costo de estación: la suma de todos procesos en

estación n
Casos reales con toma de decisiones.
Casos reales