CAPITULO II

MARCO TEÓRICO
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

El marco teórico, según Tamayo y Tamayo (2009) es la sección del trabajo

que permite ampliar la descripción de la problemática e integra la teoría con
la práctica en la investigación. Por tanto, constituye el marco de referencia
concretamente con el mismo y no con la temática general donde éste se
enmarca. En este sentido, el propósito del marco teórico consiste en brindar
a la investigación un sistema coordinado y coherente de conceptos dirigidos
a abordar científicamente el problema.

Antecedentes de la Investigación

Para realizar una investigación, es indispensable la revisión y consulta de

otros trabajos realizados con anterioridad, a objeto de confirmar que existen
estudios previos relacionados con la variable en estudio. Al respecto, cabe
destacar que para la presente investigación se consultaron los siguientes
Trabajos de Grado:

En primer lugar se tiene a Mindiola, J. (2015), quien realizó su Trabajo

Especial de Grado titulado: Propuesta de Optimización en el Proceso
Revestimiento de Tuberías en una Empresa Manufacturera, para optar al
título de Ingeniero Industrial en el Instituto Universitario Politécnico “Santiago
Mariño”. El objetivo general de la investigación fue proponer lineamientos de
optimización durante el proceso de revestimiento de tuberías en una
empresa manufacturera. Las bases teóricas se sustentaron bajo enunciados

12
de Martínez (2006), Omaña (2003), Landaeta (2000). La metodología se
caracterizó por un tipo de investigación fue de tipo descriptiva-proyectiva,
bajo un diseño de campo, transversal.

Se consideró como población referencial el departamento de producción y

operaciones, mientras que la muestra quedó conformada por 6 gerentes y 17
obreros. Las técnicas de recolección de datos fueron la observación simple,
la entrevista informal, y la revisión documental. Se obtuvo como resultado
una caracterización de las operaciones realizadas en el proceso
revestimiento. Se llegó a la conclusión que el alto índice de desperdicios
presentes en el flujograma de procesos no permite una optimización de los
mismos. Se recomendó la planificación en la recepción de tuberías y al turno
de mantenimiento, para alcanzar la optimización de los procesos.

Este trabajo aportó a la investigación postulados teóricos con relación a la

variable proceso de manufactura. De esta forma se pudo contrastar
definiciones ya existentes por diversos autores, con la finalidad de establecer
una concepción teórica de la variable para el presente estudio. Igualmente,
se tomaron definiciones de referencia con la dimensión de este objetivo
manufactura de tuberías, entre los que destacan indicadores como lavado,
fondeo, Ranurado, soldadura y revestimiento. Igualmente sirvió de referencia
con relación a la estructuración del marco metodológico al servir de guía para
el tipo y diseño de la investigación, por guardar similitud.

Por su parte Cardozo, L (2014). Realizó su Trabajo Especial de Grado

titulado: Optimización de Gestión en el Mantenimiento preventivo de
Tuberías ASTM A-53 almacenadas en Talleres Centrales La Salina de
PDVSA, para optar al título de Ingeniero de Mantenimiento en la Universidad
Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. El objetivo del trabajo fue
implementar un proceso de optimización en los tiempos improductivos
13
durante el mantenimiento preventivo de tuberías almacenadas en los talleres
centrales de La Salina. El marco teórico se sustentó por aportes de Polanco
(2011), Tigrera (2009) y Carrasquero (2007).

La investigación fue de tipo descriptiva, bajo un diseño de campo. Las

técnicas de recolección de datos fueron la observación directa, revisión
documental y la entrevista. Se consideró como unidad de análisis el taller
central. Se obtuvo como resultado un manual de procedimientos para
mantenimiento preventivo a equipos y herramientas almacenados en los
talleres centrales de La Salina. Se llegó a la conclusión que la falta de
mantenimiento en tuberías almacenadas en los talleres era causada por falta
de flujograma de procesos orientados a la optimización del mantenimiento
preventivo.

Esta investigación permitió al presente estudio, tomar como referencia

postulados teóricos referidos específicamente al segundo objetivo sobre los
desperdicios en procesos, para el presente estudio, tales como desperdicios
de operaciones, que influyen en forma negativa a la optimización de
procesos, destacando: sobreproducción, demora, inventarios, movimientos y,
productos defectuosos. Metodológicamente sirvió para orientar el diseño de
investigación, por ser de campo. Así mismo, permitió tomar como referencia
las técnicas para la recolección de los datos necesarios para la investigación.

Asimismo Zabala, D. (2014). Elaboró su Trabajo de Grado titulado:

Propuesta de Manual de Productividad en Procesos de Manufactura para la
Empresa TUBOACERO, C.A. Sucursal: Cabimas, para optar al título de
Ingeniero Industrial en la Universidad del Zulia. El propósito del trabajo fue
proponer un manual de productividad en procesos de manufactura para la
empresa TUBOACERO, C.A. El marco referencial se estructuró con
definiciones de indicadores para medir la variable según la postura de
14
especialistas en el área, tales como Naranjo (2003), Núñez (2002), Heredia
(2000), entre otros. La investigación fue de tipo Descriptiva y Proyectiva, bajo
un diseño de campo y transversal.

Se utilizaron técnicas de recolección de datos tales como: revisión

bibliográfica, observación directa y la encuesta. Se obtuvo como resultado un
manual de productividad en procesos de manufactura, en el cual se
establecían lineamientos ya probados que permitirían a la empresa mejorar
sus procedimientos de trabajo y aumentar niveles de producción. Se llegó a
la conclusión que la falta comunicación e interés por la alta dirección aporta a
los bajos niveles de productividad de la empresa. Finalmente se recomendó
la puesta en práctica los procedimientos establecidos en el manual
propuesto.

Este trabajo sirvió como referencia para complementar teorías inherentes

a los indicadores del tercer objetivo, determinación de las causas que afectan
el modelo productivo en una empresa manufacturera de tuberías, entre los
que destacan: su dimensión: factores que afectan el modelo productivo y sus
indicadores, tales como: métodos de trabajo, talento humano, materiales,
maquinas y ambiente de trabajo.

Bases Teóricas

En este segmento se presenta la fundamentación teórica de la

investigación, la cual es producto de una exhaustiva revisión de las
principales propuestas que se han ocupado del estudio de áreas temáticas
similares a las realizadas en el trabajo. Por tanto, se definirá la variable
según diversos autores, a objeto de contrastar opiniones y concepciones
diferentes sobre una misma categoría. Del mismo modo, se definen las

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dimensiones e indicadores, siendo estos los que dan la estructura teórica de
la investigación, según la operacionalización de la variable.

Proceso de Manufactura

Ezquibel (2014) considera que se denomina proceso de manufactura, al

procedimiento mediante el cual se transforma la materia prima en un
producto determinado y que requiere de cambios físicos; partiendo siempre
de un diseño y haciendo uso de las normas correspondientes, para hacer
llegar el producto al usuario con calidad. En este sentido la estandarización
ayudara a ordenar los procesos y a ubicar a las empresas dentro de la norma
"ISO", en todas sus disposiciones.

En las industrias manufactureras, es recomendable definir una sucesión

de pasos secuénciales, en los que se contemplan los materiales, métodos,
maquinaria, mano de obra y medio ambiente, considerando al costo como la
base de cualquier producto, así también las propiedades físicas, y el
desarrollo de nuevos materiales. En la etapa de fabricación las herramientas
y maquinas deben considerarse, ya que en las estructuras de costos, son las
que siguen en orden de importancia después de la materia prima, que por
tratarse de fabricaciones de metales y no metales, son las que dan origen a
la clasificación de procesos que a continuación se mencionan.

Señala también Ezquibel que los procesos de manufactura, pueden

clasificarse, tal y como sigue:

1. Procesos que cambian la forma del material:

- Metalurgia extractiva.
- Fundición.
16
- Formado en frío y caliente y Metalurgia de polvos.

2. Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de

máquinas:

- Métodos de maquinado convencional.

- Métodos de maquinado especial.

3. Procesos que cambian las superficies

Básicamente este proceso se da con desprendimiento de viruta, por pulido

y por recubrimiento.

4. Procesos para el ensamblado de materiales

Este proceso básicamente se realiza por uniones permanentes y uniones

temporales.

5. Procesos para cambiar las propiedades físicas

Para este proceso se aplica el temple de piezas y temple superficial. Por

otra parte Torres (2012), indica que es el conjunto de operaciones o
actividades relacionadas y ordenadas que permiten la modificación de la
forma, propiedades o apariencia de cualquier materia prima sin importar sus
características o propiedades y generalmente con un fin comercial. Del
mismo modo, debe considerarse que las propiedades se definen como un
conjunto de características diferentes para cada cuerpo o grupo de cuerpos,
que ponen de manifiesto cualidades intrínsecas de los mismos o su forma de
responder a determinados agentes exteriores: propiedades mecánicas
(resistencia, tenacidad, dureza, rigidez), resistencia a la corrosión,
17
conductividad térmica y eléctrica, facilidad de conformado, peso especifico y
apariencia externa (propiedades sensoriales), factores ecológicos: mínima
necesidad de materia prima y posibilidad de reciclaje y reutilización, precio
de la materia prima, Torres (20012) considera a su criterio clasificar y resaltar
algunas características de los procesos de manufactura desde un enfoque
general, tal y como sigue:

Tipos de Procesos de Manufacturas y sus Características

Existen dos tipos de procesos de manufacturas, Operaciones de Procesos

y los Procesos de ensamble.

1. Operaciones de Proceso: son todos aquellos que se realizan al material

con el fin de darles un valor agregado; entre ellas están el formado, la mejora
de propiedades y el tratamiento de superficies. Estas operaciones se
clasifican en:

- Operaciones de Formado: procesos en los cuales se aplican calor y/o

fuerza para cambiar la forma o geometría del material; entre ellas se
encuentran la fundición, el forjado, el procesado de partículas, los
procesos o procedimientos de remoción de materiales y el maquinado.
- Operaciones de de Mejoras de Propiedades: Tratan de realzar o
mejorar las propiedades físicas de los materiales y entre estos procesos
se encuentran el tratamiento térmico por templado o revenido y el
sintetizado de polvos cerámicos y de metales.
- Operaciones de Procesado de Superficies: son todos aquellos
procesos que persiguen la adecuación del estado superficial o de las
características físicas de los productos u objeto con una determinada
finalidad. Algunos de estos procesos son el galvanizado y la pintura.

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 Algunas características de las Operaciones de Proceso son:

- Transforman la materia prima. Cambian la forma o geometría inicial del

material o mejoran las propiedades físicas y la apariencia de los
materiales y objetos.
- Utilizan herramientas-maquinas en el proceso.
- Se utiliza alguna manifestación de energía y/o fuerza controlada para la
transformación del material u objeto.
- En muchos casos se producen desechos o desperdicios.
- Su propósito es agregarle valor a los objetos.

2. Proceso de Ensamble: proceso en el cual dos o más partes se unen para

formar una nueva. El ensamblado puede ser de forma permanente en las
que se incluyen procesos como la soldadura fuerte o blanda y el pegado con
adhesivos; los procesos de ensamble también pueden ser semipermanentes
o mecánicos mediante el uso de tornillos, tuercas y demás sujetadores, en
este tipo de ensamble asegura el desarme cuando convenga.

Características de los Procesos de Ensamble:

Los procesos de ensamble, básicamente se caracterizan por:

- El uso de piezas como tornillos, pernos y tuercas es muy común.

- Generalmente se da al final del proceso de producción.
- Siempre se unen dos o más piezas.

Manufactura de Tuberías 

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 Valderrama (2012) señala que el proceso de manufactura o fabricación de
tuberías nace de dos insumos primarios: chatarra seleccionada y mineral de
hierro. El mineral de hierro pasa por un proceso de Reducción Directa para
desoxidar el mineral- produciendo “hierro esponja”. El hierro esponja se
carga a un horno de arco eléctrico (EAF) junto con la chatarra seleccionada
(aproximadamente 65% hierro esponja y 35% chatarra).

Durante el proceso de fusión alrededor de los 1650°C y, se consume una

potencia eléctrica de aproximadamente 65 MVA. Una vez que se separa la
escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero fundido (líquido) a una
cuchara donde se le agregan ferro-aleaciones para conseguir la composición
química especificada por el cliente. El acero líquido es pasado por una
máquina de colada continua en donde se transforma en barras de acero con
diámetros que van desde los 148mm hasta los 310mm. Estas barras son
acondicionadas y preparadas para ser enviadas a los laminadores. Una vez
que las barras ingresan al laminador, son cortadas en trozos de menor
longitud llamados “tochos” para luego ser introducidos en el horno giratorio
donde serán calentados hasta alcanzar una temperatura de 1250°C.

Al salir del horno giratorio, los tochos son perforados en el laminador

perforador, quedando un semielaborado llamado “forado”. Luego se pasa por
el laminador continuo para reducir espesor y estirarlo, obteniendo otro
semielaborado llamado “esbozado”. El último paso es el laminador reductor
estirador, en el cual se alcanzan las dimensiones finales de diámetro y
espesor del tubo.Una vez cumplidas las dimensiones especificadas, y de
acuerdo a los requerimientos del cliente, el tubo pasa por un tratamiento
térmico para conseguir las propiedades físicas y mecánicas requeridas.

Cedula 40 y Cedula 80:

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- ASTM A 53 GRB: Conducción fluidos y gases en minería, petroquímica,
pesca y en general.
- API 5L: Tubos para industria petrolera.
- ASTM A 106: Tubos para servicio a altas temperaturas.
- Recubrimiento: Negro o Galvanizado.
- Largo Normal: 6.00m.
- Otros Largos: Previa Consulta.
- Diámetro Interno en cédula 40: de 1/2”  a  14”.
- Diámetro Interno en cédula 80: de 1/2”  a  6”.

Cabe destacar que la tubería tiene como función principal el transportar

fluidos, tanto líquidos como gases. Sus principales materiales de
construcción son el hierro fundido dúctil, acero, cobre, plomo, hormigón,
polipropileno, PVC, entre otros.

Generalmente, existen tres formas de manufacturar la tubería:

- Sin soldadura: En este tipo de manufactura, la tubería se forma a partir de

un lingote cilíndrico, el cuál es calentado en un horno antes de la
extrusión. Este tipo de tubería es ideal para la contención de la presión,
debido a la homogeneidad en todas sus direcciones.
- Con costura longitudinal: La tubería se obtiene de una lámina de chapa, la
cual se dobla, dándole forma a la tubería. El cilindro se cierra al soldar los
extremos de la chapa doblada con una soldadura recta.
- Soldadura helicoidal (o en espiral): Se obtiene de la misma manera que la
tubería con costura longitudinal, pero la soldadura no es recta sino que
recorre la tubería siguiendo la tubería como si fuera roscada.

Lavado de Tuberías

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 Para Carrasquero (2014), las tolerancias de fabricación en los sistemas
hidráulicos de alta presión existentes hoy en día demandan un control
estricto de contaminación en el sistema. Aquella que entra al sistema en el
proceso de fabricación y ensamblaje debe ser removida antes de la puesta
en marcha para asegurar un desempeño adecuado y predecible durante la
vida útil del mismo.

Tanto los sistemas nuevos como los reconstruidos deben ser sometidos a
una estricta limpieza (lavado) antes de ponerlos en marcha. El concepto de
lavado o ‘flushing’ consiste en liberar y remover partículas contaminantes del
sistema, forzando un fluido a alta velocidad a través del mismo. En teoría,
debería dejar las paredes internas de los conductores con el mismo nivel de
limpieza que el aceite que se va a introducir.

Luego, durante operación, el sistema experimentará únicamente

contaminación generada internamente, o traída desde el exterior que puede
ser controlada a través de filtración convencional. Una desventaja de los
procesos de lavado, es que están basados en procedimientos para limpiar el
fluido, pero ignoran la limpieza interna del sistema. Incluso cuando se
instalan tuberías y conductores con sumo cuidado a nivel visual, el ojo
humano solo puede ver partículas de 40 micrones, muy por debajo del
requerido hasta por el sistema más básico en tecnología hidráulica.

La velocidad del lavado

La variable crítica en el proceso de lavado que determina si se obtiene la

limpieza que se busca, es la velocidad del fluido. Los métodos tradicionales
usualmente la establecen de una de las siguientes maneras:

22
- Que sea tal que se alcance un número de Reynolds (NR) de 3,000 o más.
- Debe llegar o exceder la velocidad de operación del sistema en
condiciones normales de acuerdo al diseño.
- La experiencia dice que ninguna de las velocidades indicadas son
suficientes para asegurar que se alcance una limpieza adecuada de los
conductores. Si analizamos la dinámica de los fluidos, veremos el por qué.

Fondeo

Bozo (2011), indica que el proceso de fondeo, es una fase inicial del
revestimiento de cualquier tubería. En especifico, las tuberías que serán
utilizadas en sistemas contraincendios, estas deben cumplir con
características algo especial, ya que dichos elementos estarán en constante
contacto con el agua, haciéndolas vulnerables a la corrosión y desgaste de la
misma, lo que le resta vida productiva, así como contaminación del fluido a
ser utilizado para controlar posibles incendios.

De este modo, los sistemas de revestimiento anticorrosivo o fondeo, tanto

de polietileno como de polipropileno de alta densidad presentan
características de baja permeabilidad al agua, que permiten optimizar la
aislación del agua circundante. En este sentido, el sistema de revestimiento
Epoxy de adhesión por fusión, consiste en la aplicación externa de una
resina termodirigida. Se aplica en forma de polvo seco a espesores de 400-
600 micrones en la superficie calentada del tubo de acero. Una vez aplicada
y curada, la película Epoxy exhibe una superficie extremadamente dura con
excelente adhesión a la superficie del acero. La superficie protectora FBE es
homogénea y ofrece excelente resistencia a la reacción química. 

Los sistemas de revestimiento o fondeo proporcionan protección a

temperaturas moderadas (-40ºC a 85ºC) y presentan dos opciones:
23
- FBE Dual: recomendado para ductos submarinos y flowlines en los
ambientes más complejos. Presenta excelentes propiedades de
resistencia al impacto y a la abrasión que, en combinación con su buena
flexibilidad, proporcionan una protección adecuada contra daños al
revestimiento durante el transporte y la construcción del tubo.
- FBE Antideslizante: Este sistema de revestimiento proporciona una
superficie rugosa antideslizante para ductos que posteriormente serán
revestidos con concreto.

Ranurado

Según Lizcano (2013), Los extremos de los tubos de acero a unir deben
estar ranurados adecuadamente. La ejecución de las ranuras puede
realizarse mediante corte o mediante laminado:

- Corte (tallado o fresado): Se elimina metal del tubo dejando por tanto lisa
la superficie interior del tubo. Los bordes de la ranura quedan a escuadra,
permitiéndose así que el solape de ésta con los acoplamientos logre un
adecuado aprovechamiento de las propiedades de expansión, contracción
y desviación, dando por tanto poca rigidez. Si la ejecución de la ranura es
correcta, el espesor resultante del tubo en la zona ranurada no debe
presentar ningún problema operativo.

- Laminado: Está pensado para una amplia gama de espesores en tubos

suficientemente resistentes. No se elimina metal del tubo, sino que éste es
“desplazado” quedando los bordes en el diámetro de paso interno
provocando pequeñas perturbaciones en el régimen de flujo. Debido a su
geometría, la libertad de movimiento en la ranura conseguida por
laminación queda más restringida que en el caso de la ranura obtenida por
24
 corte. De este modo, la ranura por laminación ofrece una unión más rígida
que la efectuada por corte (se puede estimar una reducción en la libertad
de movimientos lineales y angulares del 50%).
Accesorios y Acoplamientos ranurados

Por su parte, Lizcano (2013) refiere que los accesorios disponen al igual
que los tubos de sendas ranuras, mientras que los acoplamientos disponen
de escalones. La unión de los elementos ranurados (tubos y accesorios), se
realiza mediante el conveniente solape con los escalones de los
correspondientes acoplamientos.

En el interior del acoplamiento se aloja una junta de estanqueidad que

proporciona un sellado sin necesidad de usar fuerzas externas. El diseño de
los bordes de la junta de estanqueidad permite una compresión contra la
superficie curva de los tubos (no contra las ranuras). La presión interna
positiva del fluido incide sobre la superficie interna de la junta aumentando su
contacto con el cuerpo y por tanto la capacidad de sellado.

Soldadura

Obediente (2015), expresa que el proceso de la soldadura manual por

arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW, del inglés Shielded Metal Arc
Welding) comienza con el cebado o establecimiento del arco entre el extremo
del electrodo y la pieza a soldar. Una vez conseguido el mantenimiento y
estabilización del arco, el calor generado funde el revestimiento y la varilla
metálica del electrodo, a la vez que la combustión del revestimiento sirve
para originar una atmósfera protectora que impide la contaminación del
material fundido.

25
 Así, las gotas de metal fundido procedentes de la varilla metálica del
electrodo van a depositarse en el baño de fusión rodeadas de escoria. Esta
escoria, por efecto de la viscosidad, flota en el baño protegiéndolo contra un
enfriamiento rápido y de la contaminación del aire circundante.
Una vez frío el cordón, se procede a eliminar esta escoria que queda como
una especie de costra en la superficie del cordón.

Para Obediente (2015), el equipo de soldadura básicamente, el equipo de

soldadura está compuesto por los siguientes elementos:

- Una fuente de corriente continua o alterna;

- Pinza porta electrodo y pinza de masa;
- Cables de conexión;
- Electrodos revestidos.

Revestimiento

Torres (2012) expresa que el revestimiento o recubrimiento es el proceso

de protección con materiales que se aplican o depositan sobre la superficie
de un objeto para formar una capa o película, los cuales servirán como
protección contra las diversas condiciones a las cuales se encuentra
expuesto.

Los revestimientos son aplicados mediante procesos en forma de

líquidos, gases o sólidos. Las funciones que estos materiales pueden cumplir
son diversas, bien sea proteger o aumentar la resistencia contra condiciones
ambientales (agua, humedad, vapor, corrosión), cambiar las propiedades de
la superficie (propiedades para reflejar, emitir o absorber), como también
motivos decorativos.

26
Desperdicios

Schey (2002), plantea que las razones por las que se presentan
problemas con relación al proceso productivo o manufacturero, están
involucrados con un factor importante, el desperdicio, el cual no únicamente
se refiere a todo material que ya no sirve, bien sea porque se realizan las
operaciones incorrectas o porque se utiliza materia prima de baja calidad.
Así, tomando en cuenta las consideraciones hechas por la Toyota con
relación al desperdicio en operaciones, va mas allá de esto, definiéndolo
como la cantidad mínima de equipo, materiales, partes, espacio, y tiempo del
trabajador, que son absolutamente esenciales para agregar valor al producto.

Igualmente Díaz (2009), considera los desperdicios en las operaciones

como las principales actividades sin valor añadido que contiene el proceso
productivo, en la metodología Lean Manufacturing (fabricación perfecta) son
consideradas como mudas, las cuales deben ser identificadas, medidas,
evaluadas y eliminadas por medio de una serie de mejoras de los procesos
para incrementar la productividad.

Para Díaz (2009), estos se clasifican en 7 grandes grupos, los cuales son:
sobreproducción, demoras, transporte de materiales, movimientos
innecesarios del trabajador, inventarios, defectos y finalmente,
sobreprocesamiento. Tal como sigue:

Sobreproducción

Díaz (2009), la sobreproducción son todas aquellas actividades en las

cuales se procesa el material de forma más rápida, anticipada o en
cantidades mayores a las necesarias en ese momento para otro proceso o
27
las requeridas por el cliente, es decir, que el proceso no trabaja con respecto
a la demanda, por lo que provoca la existencia de inventarios innecesarios.
Producir de manera anticipada o en mayor cantidad hace que los operarios y
las máquinas permanezcan desocupadas durante largos periodos, por otro
lado, los costos se incrementan dado la inversión innecesaria de materiales,
mano de obra, energía, entre otros.

Mientras que Corredor (2015), hace referencia que la sobreproducción es

aquella coyuntura económica en que la oferta de productos supera a la
demanda. Cuando es generalizada y duradera, el país que la sufre entra
en crisis, pues es incapaz de deshacerse de sus stocks. Las empresas se
ven obligadas a reducir su actividad y a prescindir de parte de los
trabajadores, cuando no a cerrar, causando con ello un importante
problema social. De esta forma, la sobreproducción aplicada en muchas
empresas como plan de contingencia o aprovechamiento de material en
existencia, convirtiéndose esta actividad en desperdicio, al no salir en venta.

Demora

Para Gutiérrez (2011), las demoras o esperas se producen cuando los

operarios o máquinas permanecen sin desarrollar labor alguna dada una
labor previa que les impide iniciar sus actividades o cuando se está
desarrollando una operación y debe permanecer en espera hasta que esta
termine. Estas actividades se consideran como un desperdicio porque
representan tiempo perdido durante el proceso productivo por parte del
operario o máquina que permanece en espera de manera innecesaria.

Las esperas en principio, no se caracterizan como actividades por lo que

no podría considerarse como desperdicio, sin embargo, éstas hacen
referencia al tiempo en el que el operario o máquina no hacen nada, es un
28
tiempo ocioso, un desperdicio. Este desperdicio es fácil de identificar en el
proceso, incluso durante la observación se puede notar si el operario está o
no trabajando, o si la máquina está o no en funcionamiento, sin embargo, es
difícil de evitar puesto que requiere una alta sincronía de las operaciones.
Transporte

Según Hudson (2013), el transporte o distribución interna de materiales,

depende primordialmente de la distribución en planta. De allí que la mala o
inadecuada distribución es la causa fundamental de este desperdicio, que
son todas las actividades relacionadas con el traslado de material o
herramientas a un lugar determinado para su procesamiento o
almacenamiento, tales como apilar, acumular, ordenar, desplazar, descargar,
incluyendo cuando es requerido trasladar equipo de transporte en la planta
como carretillas, diablitos, contenedores, montacargas, entre otros, al punto
donde se requiere levantar y trasladar material.

Por su parte Fuentes (2013), expresa que los transportes y

manipulaciones que los materiales, insumos, maquinarias, herramientas y
productos terminados requieren, son formas de desperdicio muy comunes en
las empresas. Casi siempre se encuentran asociados erróneamente a
problemas de orden y limpieza. Ya es usual que un producto recorra en la
planta de fabricación unos cuantos kilómetros, antes de ser acabado.

Proceso

Según Galgano (2012), en las actividades de producción o manufactura

industrial, suele presentarse el desperdicio de proceso o
sobreprocesamiento, como también lo han denominado algunos autores.
Este desperdicio es muy difícil de identificar, puesto que a diferencia de las
demás, las actividades que se clasifican como sobreprocesamiento hacen
29
parte del proceso y contribuyen a una transformación del producto, por lo que
pueden clasificarse como actividades de valor añadido y por ello es
importante destacar que son consideradas como desperdicio puesto que con
ellas se realiza más trabajo del necesario, es decir, son actividades que
hacen más procesamiento sobre el producto del que es requerido para
obtener el producto final, o son actividades que pueden ser eliminadas al
mejorar el proceso y no es realmente visible el valor atribuido de dichas
actividades.

Por otra parte, Gutiérrez (2011) expresa que el sobreprocesamiento,

considerado como desperdicio, es quizá el más difícil de eliminar, puesto que
además de desarrollar una transformación en el producto, se puede ocultar
como un proceso valioso, es decir, creerse que es esencial para el proceso y
para reducirlo es necesario eliminar elementos innecesarios del trabajo
mismo, sin embargo, se debe analizar minuciosamente el proceso para
identificar las actividades que no son requeridas o son ineficientes, o
simplemente, usar la creatividad y la intuición para encontrar las mejoras en
el proceso y trabajar estrictamente con lo necesario.

Inventarios

Mark (2010) refiere que los inventarios son todo el material, partes,
insumos, productos procesados o terminados que se encuentran estancados
en espera de ser procesados o vendidos y pueden estar en la línea de
producción o en los almacenes, los cuales requieren actividades como
manejo, gestión, coordinación, control y mantenimiento del inventario que
son innecesarias para la empresa, y que resultan un desperdicio.

Por otro lado Gutiérrez (2011) asevera que el inventario en muchos casos
no se reconoce como desperdicio, porque es material, partes o productos
30
terminados considerados en las empresas como activos necesarios para el
proceso, que pueden ser requeridos en cualquier momento en la producción
en caso de algún inconveniente o por la demanda inesperada, por lo que son
aceptados como una necesidad de la empresa.
Movimientos

Corredor (2015) afirma que son todas las actividades que realizan los
trabajadores de manera innecesaria en su puesto de trabajo o
desplazamiento en la planta, como tomar partes, mover partes, buscar
herramientas, doblar o acomodar, caminar, levantar o realizar
desplazamientos en exceso, las cuales son innecesarias o incomodas pero
que según el proceso de trabajo actual es la única forma de desarrollar el
trabajo y perjudican el proceso puesto que extienden el tiempo necesario
para el desarrollo de la actividad, considerándose como un desperdicio. Este
tipo de actividades son frecuentemente desarrolladas en la industria, sin
prestar importancia, dado que se cree que es la única forma de desarrollar el
proceso o, dado que la producción está en marcha y lo más relevante es que
avance, sin importar los desperdicios de tiempo durante este proceso.

Por otra parte, Gutiérrez (2011) plantea que este desperdicio es el

principal generador de enfermedades, problemas de salud o accidentes
laborales, dada su relación con el desplazamiento y actividades realizadas
por el trabajador durante la operación, lo que ocasiona problemas aún
mayores como problemas de seguridad laboral y los gastos asociados,
incluso hasta daños en los materiales y posible desmotivación de los
trabajadores, al igual que problemas de tráfico, pérdidas de tiempo y poco
control sobre el tiempo de procesamiento del producto, dado que los
desplazamientos de operarios ocasionan este tipo de problemas.

Productos defectuosos
31
 Galgano (2012), considera que el desperdicio de productos defectuosos, o
defecto como también se le conoce en la industria, en principio no se ve
como una actividad en sí misma, porque se habla de productos aunque
implícitamente para tener dichos defectos tuvo que desarrollarse una o más
operaciones que gastaron recursos y que no podrán recuperarse, incluso así
pueda repararse sigue siendo un desperdicio todas las labores adicionales
que se desarrollan para tal fin. La imagen 6, describe en parte el defecto
como parte del desperdicio industrial.

Del mismo modo Mark (2010), indica que cuando un defecto se propaga a
través de un proceso, se pierden todas las operaciones y recursos
empleados en el producto desde el punto en que se originó el defecto hasta
el punto en el que se detecta. En muchas ocasiones se llega a perder la
totalidad del producto, por ser imposible su recuperación. Y si el producto,
llega a manos del cliente, sin duda alguna, no solo se pierde el producto,
también puede llegar a perderse la confianza por parte de los clientes.

Factores que Afectan el Modelo de Productividad

Duque (2015), indica que para poder determinar e identificar claramente

los factores que afectan el modelo de productividad, es fundamental tener
clara la definición de productividad, por lo que el autor la considera como la
integración de las variables talento humano, método de trabajo (tecnología),
entorno laboral y el liderazgo (alta dirección), con el fin de generar bienes y
servicios, que sean beneficiosos para todos los actores involucrados
(empresa, trabajadores, clientes y sociedad).

De allí que Duque (2015), considere como factores o en su defecto,

causas esenciales y básicas que afectan el modelo de productividad, el
32
método de trabajo, el talento humano, el entorno laboral y el liderazgo, los
cuales han sido considerados como indicadores que permitan la medición de
dicha variable. Los cuales se describen a continuación:

Método de Trabajo

Arcudia (2011), señala que muy a menudo, los términos análisis de

operaciones, diseño del trabajo, simplificación del trabajo, ingeniería de
métodos y reingeniería corporativa se utilizan como sinónimos. En la mayoría
de los casos, todos ellos se refieren al proceso, procedimiento,
estandarización, y certificación. Todo esto acompañado de la tecnología
utilizada como método de trabajo (maquinas y herramientas). De allí que
pueda inferirse que los métodos de trabajo son parte del proceso sistemático
de manufactura, producción u oferta de bienes y servicios de una empresa.
Sobre la base de estos criterios, señala Arcudia (2011) que la variable
método de trabajo en función de la productividad, está determinada por:

- Proceso: de acuerdo al concepto especificado en la Norma ISO 9001

(2015), se define como: “conjunto de actividades mutuamente
relacionadas no que interactúan, las cuales transforman elementos de
entrada en resultados”. Los elementos de entrada para el proceso pueden
ser los resultados o productos de otro proceso o algún tipo de recurso
tangible e intangible.
- Procedimiento: De acuerdo al concepto especificado en la Norma ISO
9001 (2015), se define como: “forma específica para llevar a cabo una
actividad o un proceso”. Debe tenerse en cuenta que un procedimiento
puede ser documentado o no. En muchas organizaciones los
procedimientos sirven como herramientas de trabajo facilitando la forma
de ejecución, ya que en el procedimiento se establece los métodos de
trabajo.
33
- Estandarización: La estandarización según la norma ISO 9001 (2015), es
una herramienta utilizada por las organizaciones la cual permite unificar
los métodos de trabajos ejecutados por los trabajadores, logrando una
optimización de los procesos de acuerdo al análisis y diseño de los
procesos. Se debe tener en cuenta las siguientes fases para la
estandarización de un proceso:

a. Descripción de la situación actual

b. Planear una prueba del proceso
c. Ejecutar y monitorear la prueba
d. Revisar el proceso
e. Difundir el uso del proceso una vez revisado
f. Mantener y mejorar el proceso

- Certificación: Se define en la Norma ISO 9001 (2015) como una

herramienta la cual permite que una parte externa de la organización dé
constancia por lo general por escrito, que lo que se está haciendo está
acorde a un reglamento, norma o lineamiento. En los mercados se pueden
encontrar certificaciones de personas, productos o sistemas de gestión.

Talento Humano

Spencer (2011), los grandes cambios que ha sufrido la sociedad por la

evolución de procesos de económico, tecnológico, político, social y cultural,
han hecho que el factor humano también se congregue dentro de ese marco
globalizado, transformando las antiguas formas de pensar y actuar, puesto
que hoy día se debe hacer con mayor rapidez, eficiencia y eficacia. Por tanto,
cuando se hace referencia al talento humano en proceso de globalización,
también se involucra su cultura. Esto es, debido a que los medios de
comunicación han hecho que se maneje un mercado global donde todos los
34
que lo constituyen tengan la posibilidad de conocer e intercambiar rasgos
propios de su comunidad.

Lo planteado anteriormente conlleva a que el recurso humano pueda

adquirir mayores conocimientos, que le permitan ampliar su capacidad
productiva, aportando mayores y mejores ideas, ligadas a estrategias de
cambio, crecimiento, posicionamiento y rentabilidad empresarial. Por tanto, la
globalización permite adquisición de talento humano en cualquier lugar del
mundo, abriendo campo a las organizaciones para que conformen sus
equipos interdisciplinarios de acuerdo a la capacidad intelectual de cada uno
de ellos, esto sin importar en qué lugar del mundo esté ubicado, pues con
buena base tecnológica será mucho más fácil la adquisición de ese
conocimiento.

En un mundo con cambios tan inmediatos y donde la internacionalización

es creciente cada día, una buena administración de talentos humanos será
fundamental para que las empresas que deseen proyectarse al extranjero,
triunfen en mercados foráneos. Desde esta perspectiva, el talento humano al
estar vinculado a ese proceso de globalización genera una serie de
necesidades a nivel de las personas, otro nivel de los empleadores y otras a
nivel del área de gestión del talento humano.

a. A nivel de personas:

- Ser empleados multifuncionales.

- Convertirnos en tecnólogos y depender de la tecnología para sobre vivir
en el trabajo.
- Ser capaces de desarrollar nuevas competencias y habilidades, además
evitar la obsolescencia de las mismas.

35
- Contar solamente o niveles mínimos universitarios, ya no es suficiente, por
tanto, es necesario formarnos continuamente en aéreas que generen
demanda laboral.
- Estar en contacto con personal de otros países y otras culturas, por tanto
conocer y manejar más de un idioma.

b. A nivel de empleadores:

La alta dirección de la organización deben realizar y emprender

estrategias relacionadas con sus recursos humanos con el fin de poder ser
competitivos y ser lo más productivamente posible algunas de estas
estrategias es:

- Realizar acciones para tener empleados comprometidos.

- Capacitar y formar a sus trabajadores.
- Ofrecer incentivos y beneficios que motiven al personal.
- Ofrecer planes de desarrollo de carrera para promover que empleados
externos se interesen en formar parte de la plantilla y empleados internos
se sientan motivados de hacer parte de la empresa.
- Restablecer los niveles jerárquicos con el fin de evitar el autoritarismo
premiar la comunicación entre jefe y colaboradores.
- Determinar metas y objetivos para fomentar el control.

c. A nivel de Departamento de Recursos humanos:

Este departamento también se ha visto influenciado en gran medida por la

globalización y por los cambios que ésta incluye y algunas estrategias que se
podrían implementar para agregar valor:

36
- Ser innovadores, lo que significa buscar y proponer estrategias para
apoyar y estimular a que los empleados se sientan motivados en su
trabajo.
- Buscar medios para desarrollar y promover el desarrollo de talento del
personal de la empresa.
- Planificar e implementar acciones para crear una cultura donde prevalezca
una actitud positiva y personal con competencias orientadas al cambio, al
servicio y a los resultados principalmente.
- Ser creativos y desarrollar planes para poder atraer los mejores
profesionales que se encuentran en el mercado.

Además de lo anterior, el principal objetivo para cada individuo y para

cada empleador debe ser buscar, formar y desarrollar empleados
multifuncionales o polivalentes, de manera que así sea más fácil enfrentar los
constantes cambios generados a nivel mundial. Todo esto se verá plasmado
si se logra contar con empleados:

- Que se adapten a las necesidades de la empresa,

- Que conozcan y dominen los procesos internos (que cuenten una visión
global de la empresa)
- La premisa debe ser la calidad de los procesos y la responsabilidad con la
empresa
- Deben estar en contacto constante con grupos multidisciplinares
- Que puedan adaptarse fácilmente a los cambios, que puedan resolver
problemas y tomar decisiones.

Manejo de Materiales

37
 Según Spencer (2011), el manejo de materiales es la parte que se
encarga de dar un tratamiento específico a los insumos productivos, incluye
la determinación de los procedimientos a seguir y medios materiales y
humanos a utilizar para el movimiento de los productos dentro de los
almacenes y locales de venta de la propia empresa. El manejo de materiales
puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al
producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo
de materiales incluye consideraciones de: movimiento, lugar, tiempo, espacio
y cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas,

material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro. El manejo de materiales debe considerar
un espacio para el almacenamiento. En una época de alta eficiencia en los
procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han
convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de
manejo de materiales.

Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja

competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y
logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y
localización de los materiales. Riesgos de un manejo ineficiente de
materiales: sobrestadía, desperdicio de tiempo de máquina, lento movimiento
de los materiales por la planta, mala distribución de los materiales, mal
sistema de manejo de materiales, mal manejo de materiales, clientes
inconformes e inseguridad. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su
elevado costo. El manejo de materiales, representa un costo que no es
recuperable. Si un producto es dañado en la producción, puede recuperarse
algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de
materiales no puede ser recuperado.
38
Máquinas Obsoletas

Para Duque (2015), estos elementos desempeñan un papel central en

todo programa de mejoramiento de la productividad mediante:

- Un buen mantenimiento.
- El funcionamiento de la planta y el equipo en las condiciones óptimas.
- El aumento de la capacidad de la planta mediante la eliminación de los
estrangulamientos y la adopción de medidas correctivas.
- La reducción del tiempo parado y el incremento del uso eficaz de las
máquinas y capacidades de la planta disponibles.

La productividad de la planta y el equipo se puede mejorar prestando

atención a la utilización, la antigüedad, la modernización, el costo, la
inversión, el equipo producido internamente, el mantenimiento y la expansión
de la capacidad, entre otros.

Del mismo modo se puede lograr un mayor volumen de bienes y servicios,

un perfeccionamiento de la calidad, la introducción de nuevos métodos de
comercialización, entre otros, mediante una mayor automatización y
tecnología de la información. La automatización puede asimismo mejorar la
manipulación de los materiales, el almacenamiento, los sistemas de
comunicación y el control de calidad. Se puede lograr un mayor volumen de
bienes y servicios, un perfeccionamiento de la calidad, la introducción de
nuevos métodos de comercialización, entre otros, mediante una mayor
automatización y tecnología de la información.

Como aspectos importantes de la productividad de las máquinas según los

materiales se pueden mencionar los siguientes:
39
- Rendimiento del material: producción de productos útiles o de energía por
unidad de material utilizado. Depende la selección del material correcto, su
calidad, el control del proceso y el control de los productos rechazados.
- Uso y control de desechos y sobras.
- Perfeccionamiento de los materiales mediante la elaboración inicial para
mejorar la utilización en el proceso principal.
- Empleo de materiales de mayor calidad a menor precio. · Sustitución de
las importaciones.
- Mejoramiento del índice de rotación de las existencias para liberar fondos
vinculados a las existencias con el fin de destinarlos a usos más
productivos.
- Mejoramiento de la gestión de las existencias para evitar que se
mantengan reservas excesivas.
- Promoción de las fuentes de abastecimiento.

Ambiente de Trabajo

Brancato (2011), indica que el ambiente de trabajo, entorno laboral o clima

organizacional, como también se le conoce; se refiere al conjunto de
cualidades, propiedades y atributos relativamente permanentes de un
entorno de trabajo, que son percibidas y experimentadas por las personas
que allí laboran y que influyen en su desempeño. El entorno o clima laboral
de una organización se ve directamente relacionado con variables como la
motivación, la comunicación, la capacitación, el establecimiento de objetivos
y la participación.

Por su parte Paz (2014), refiere que la percepción individual del ambiente
de trabajo en una organización y la descripción de sus propiedades es muy

40
similar a la percepción y descripción de sus propiedades en una persona. El
ambiente laboral puede ejercer sobre el individuo un control relativamente
intenso o bien promover normas, reglamentaciones y orden. Cuando se hace
referencia a la percepción de la organización y su ambiente de trabajo, se
refiere al ambiente psicológico, es decir, a sus sistemas de filtro o
estructuración perceptiva.
De acuerdo a esa percepción los colaboradores de una empresa efectúan
una descripción de los múltiples estímulos que se encuentran actuando
sobre los mismos en el mundo del trabajo y que definen su “situación
laboral”; esta atmósfera psicológica de una organización se la designa como
el “clima de la empresa” para un individuo. Este mundo psicológico laboral
representa de hecho una fuerte influencia para su conducta, reacciones y
sentimientos en su lugar de trabajo. Así Paz (2014), destaca desde su
percepción personal algunos aspectos que influencian en forma directa el
ambiente de trabajo, entre ellos:

a. Distribución en planta; la distribución en planta es la ordenación física de

los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto,
incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o
servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.
b. Seguridad Industrial: es una disciplina basada en normas y métodos para
la prevención de accidentes en un lugar de trabajo y sus consecuencias,
así como la identificación de riesgos para el empleado involucrado
directamente, la organización, el medio ambiente, equipos y materiales.
c. Salud Ocupacional: es la disciplina que busca lograr y conservar el
bienestar físico, mental y social de los empleados de una organización.
Clasifica los riegos a los que se expone una persona en su lugar de
trabajo en: físicos, químicos, ergonómicos, biológicos, psicosociales y de

41
 inseguridad, y de acuerdo a esto crea un plan para evitar o remediar las
posibles enfermedades o trastornos que pueda contraer el individuo.

En síntesis, con relación a la dimensión: factores que afectan la

productividad, una vez analizados los aportes teóricos de los autores ya
consultados, se puede inferir que dichos factores ya han sido recogidos en
modelos, los más conocidos el modelo de Prokopenko y el modelo de
Schroeder. Sin embargo en estos modelos no se resaltan los aspectos
relacionados a la gestión administrativa y a la cultura, los cuales en las
últimas décadas han sido considerados como determinantes de la
productividad.

El modelo propuesto se centra en agrupar los factores en dimensiones y

categorías dados estos vacios. El modelo parte de identificar los factores
desde la perspectiva de los contextos interno y externo señalando las
categorías que los conforman. El modelo permite abordar de una manera
sencilla la identificación de los factores que tiene un mayor impacto en las
variaciones de productividad. Por tanto sirve de base para la sistematización
del análisis de causas y posterior desarrollo de estrategias y acciones para
controlar las variaciones de la productividad, en un momento o periodo
determinado.

De esta manera, los factores sobre los cuales las empresas no tienen
control se circunscriben en el contexto externo, en este sentido, se hace
necesario diseñar estrategias que permitan enfrentar las situaciones
adversas y aprovechar las oportunidades, lo cual requiere de un permanente
monitoreo y análisis de los cambios que puedan darse en el escenario en el
cual está inmersa la organización.

42
 Los factores del contexto externo se dividen en dos categorías la primera
relaciona las leyes, reglamentaciones y situaciones políticas, económicas y
sociales que de una manera u otra tienen incidencia en la organización y que
serán específicas de acuerdo al país donde operan. La segunda categoría
tiene que ver con el entorno, donde las variables competencia, clientes,
medio ambiente y sociedad tienen demandas cada vez más exigentes y a las
cuales la organización debe dar respuesta de manera satisfactoria y en
muchos casos superar esas expectativas para garantizar la permanencia y
crecimiento sostenido en los mercados altamente globalizados.

En cuanto al contexto interno, dada su naturaleza de ser controlables por

la empresa, son áreas de oportunidad para mejoramiento de la productividad
y se convierten en elementos estratégicos, ya que las acciones o planes se
deben diseñar bajo la premisa de que el mejoramiento de la productividad
depende en gran medida de los efectos de la integración de todos estos
factores. Por tanto es importante determinar el grado de impacto que tienen
en los resultados de manera de establecer medidas a corto, medio y largo
plazo, que a su vez se traduzcan en acciones correctivas y/o preventivas.

Así el modelo contempla siete categorías que agrupan los distintos

factores que afectan la productividad: Gestión administrativa como método
de trabajo, el talento humano representado por la mano de obra, el ambiente
de trabajo o clima organizacional, y el liderazgo implementado por la alta
dirección. El modelo distingue las categorías Gestión administrativa y
Cultura, las cuales no se encuentran explicitas en los modelos tradicionales y
que se consideran determinantes en las variaciones de productividad.

Estos planteamientos permiten inferir, que de acuerdo a los factores antes

mencionados y encontrados dentro del proceso de manufactura de tuberías
A-53 utilizadas para la construcción de sistemas contra incendios en la
43
empresa Fire Solutions, C,A, es necesario diseñar lineamientos estratégicos
en el proceso de manufactura de tuberías en la empresa Fire Solutions, C.A,
los cuales brinden una mayor productividad en la referida organización
empresarial, obteniendo como resultado

Bases Legales

El marco legal que regula los aspectos asociados a la calidad, pertinentes

a los fines de la investigación, parte desde el artículo 117 de la Constitución
de la República Bolivariana de Venezuela (1999), que establece:

Todas las personas tendrán derecho a disponer de bienes y

servicios de calidad, así como a una información adecuada y no
engañosa sobre el contenido y características de los productos y
servicios que consumen; a la libertad de elección y a un trato
equitativo y digno. La ley establecerá los mecanismos necesarios
para garantizar esos derechos, las normas de control de calidad y
cantidad de bienes y servicios, los procedimientos de defensa del
público consumidor, el resarcimiento de los daños ocasionados y
las sanciones correspondientes por la violación de estos
derechos.

La Ley del Sistema Venezolano para la Calidad

Publicada en la Gaceta oficial N° 37.555 de fecha 23 de octubre de 2002,

es la que profundiza en las definiciones y principios rectores de la calidad,
conforme a lo determinado en la Constitución Nacional:

Artículo 6. Las personas naturales o jurídicas, públicas o privadas, están

obligadas a proporcionar bienes y prestar servicios de calidad. Estos bienes

44
y servicios deberán cumplir con las reglamentaciones técnicas que a tal
efecto se dicten.

FONDONORMA

Asociación civil sin fines de lucro con personalidad jurídica y patrimonio

propio, fue creada en 1973 con el fin de desarrollar en Venezuela las
actividades de normalización y certificación en todos los sectores industriales
y de servicios, y de formar recursos humanos en dichas especialidades.
Desde su creación ha elaborado más de 4000 normas con la participación de
representantes de los sectores público y privado. Ofrece diversas opciones
en materia de certificación de sistemas de gestión de las organizaciones y la
calidad de productos y servicios, como los certificados ISO 9001, ISO 14001,
ISO 22000, ISO 27001, OHSAS 18001

Norma ASTM A53

Es una norma perteneciente a la familia de normas internacionales

creadas en 1898, ASTM International (American Society for Testing and
Materials) es una de las organizaciones internacionales de desarrollo de
normas más grandes del mundo. Específicamente la ASTM A53, es la
referida y aplicable a tubos para conducción de fluidos (líquidos y gases):
negros y galvanizados.

45
Definición de Términos Básicos

Calidad: Conjunto de propiedades inherentes a algo, que permiten juzgar su

valor. (Chang, 2009)
Ciclo: Conjunto de una serie de fenómenos u operaciones que se repiten
ordenadamente. (Borges, 2007)
Control: Comprobación, inspección, fiscalización, intervención. (Borges,
2007)
Desempeño: Cumplir con las obligaciones inherentes a una profesión, cargo
u oficio. (Borges, 2007)
Diagrama: Representación gráfica de una sucesión de hechos u operaciones
en un sistema. (Chang, 2009)
Eficacia: Producir justo en el tiempo establecido y con la calidad requerida.
(Chang, 2009)
Eficiencia: Relación entre la producción real y la producción estándar.
(Chang, 2009)
Empaque: Conjunto de materiales que forman la envoltura y armazón de los
paquetes, como papeles, accesorios. (Figueira, 2007)
Producción: Actividad de producir bienes y servicios. (Chang, 2009)
Productividad: Relación entre lo producido y los medios empleados, tales
como mano de obra, materiales, energía entre, otros. (Figueira, 2007)
Proceso: Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una
operación artificial. (Chang, 2009)
Producto: Es el nombre genérico que se da al resultado de un sistema
productivo y que puede ser un bien o un servicio. Un servicio es una
actividad solicitada por una persona o cliente. (Figueira, 2007)
Programación: Idear y ordenar las acciones necesarias para realizar un
proyecto. (Figueira, 2007)

46
Sistema de Variables

Para Tamayo y Tamayo (2009), las variables son aspectos o dimensiones

de un fenómeno que tienen como característica la capacidad de asumir
distintos valores. Considerando lo antes mencionado, se considera la
variable para el estudio de la presente investigación: Proceso de
Manufactura.

Definición Conceptual

En la presente investigación se ha definido el proceso de manufactura

según Ezquibel (2014), como el procedimiento mediante el cual se
transforma la materia prima en un producto determinado y que requiere de
cambios físicos; partiendo siempre de un diseño y haciendo uso de las
normas correspondientes, para hacer llegar el producto al usuario con
calidad.

Definición Operacional

Para el desarrollo del presente estudio se ha operacionalizada la variable

según sus dimensiones, siendo estas: manufactura de tuberías, desperdicios
y factores, mientras que sus indicadores han sido determinados por: lavado,
fondeo, ranurado, soldadura, revestimiento, sobreproducción, demora,
transporte, proceso, inventarios, movimientos, producto defectuoso, métodos
de trabajo, talento humano, ambiente de trabajo y liderazgo. Desde este
contexto, se operacionaliza la variable se describe en el cuadro 1.

47
Cuadro 1. Operacionalización de la variable
Objetivo General: Analizar el proceso de manufactura de tuberías A-53 en la empresa Fire Solutions, C.A.
Objetivos Específicos Variable Dimensiones Indicadores Autores

- Lavado (Flushing). Ezquibel (2014), Torres

Describir el proceso de manufactura Manufactura de - Fondeo. (2012), Carrasquero
de tuberías A-53 en la empresa Fire - Ranurado. (2014), Bozo (2011),
tuberías
Solutions, C.A. - Soldadura. Lizcano (2013), Obediente
- Revestimiento. (2015)
- Sobreproducción.
- Demora. Schey (2002), Díaz

Proceso de Manufactura
Identificar los desperdicios en el - Transporte. (2009), Corredor (2015),
proceso de manufactura de tuberías Desperdicios - Proceso. Gutiérrez (2011), Hudson
A-53 en la empresa Fire Solutions,
- Inventarios. (2013), Fuentes, Mark
C.A.
- Movimientos. (2010), Galgano (2012)
- Producto defectuoso.
Determinar factores que afectan el - Métodos de trabajo.
modelo de productividad en el - Talento humano. Duque (2015), Arcudia
proceso de manufactura de tuberías Factores - Manejo de (2011), ISO 9000 (2005),
A-53 en la empresa Fire Solutions, Materiales. Spencer (2011), Brancato
C.A - Máquinas Obsoletas. (2011), Paz (2014)
- Ambiente de trabajo.
Diseñar lineamientos estratégicos en
el proceso de manufactura de Este objetivo se alcanzará al dar respuesta a los anteriores
tuberías en la empresa Fire
Solutions, C.A

Fuente: Dupuy (2017)

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