Capítulo II
MARCO TEÓRICO
CAPITULO II
MARCO TEORICO
En esta etapa se presentó el soporte teórico requerido para llevar a cabo
el trabajo de investigación, pudiendo encontrar las bases teóricas y los
antecedentes donde se tomaron como referencia diversas investigaciones
similares a la estudiada
1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
En este capítulo se plasmó la recopilación del sustento teórico necesario,
el cual servirá como herramienta principal para llevar a cabo está
investigación. La misma va referida al plan de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad constituido por los antecedentes de la investigación, bases
teóricas, sistema de variables y proposiciones que permitirán abordar con
propiedad las diferentes derivaciones correspondientes a la variable de
estudio.
Beleño, Guillen y Urribarri (2016) realizaron una investigación que lleva
por nombre “Plan de Mantenimiento centrado en la confiabilidad para el
conjunto de bombas del sistema de agua helada de un centro comercial
de la ciudad de Maracaibo”, la cual procede de la Universidad Dr. Rafael
Belloso Chacín, específicamente de la facultad de ingeniería. Esta
10
11
investigación fue sustentada desde el punto de vista teórico por los textos de
mantenimiento desarrollados por Duffuaa, Raouf y Dixon (2000), y las
normas COVENIN 3049 y SAE.
La investigación se tipifico como descriptiva y proyectiva, con un diseño
de campo, no experimental y una técnica de recolección de datos tal como la
entrevista no estructurada, observación directa y revisión documental. La
metodología está estructurada de acuerdo a las normas COVENIN la cual se
desarrolló de la siguiente manera: FASE I Diagnostico, FASE II Análisis de
Fallas, FASE III Programa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Concluyendo de tal forma que el mantenimiento del conjunto de bombas es
importante para asegurar la continuidad de proceso operativo del sistema,
por lo cual se recomienda mantener actualizada la base de datos sobre los
resultados obtenidos en las inspecciones.
La investigación mencionada representas un gran aporte para esta
investigación puesto que da a conocer los diferentes puntos de vistas
metodológicos, reconociendo la importancia que posee el mantenimiento
industrial para la producción de cualquier empresa. Por lo cual se realizan
una serie de estudios referentes a la variable de estudio, los cuales
proporcionan una serie de datos y recomendaciones que son útiles para la
investigación.
De igual manera se presenta el estudio de investigación realizado por
Carlos Benicio Finol Morales (2015), que lleva por nombre “Plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad para la flota de tractores de la
12
empresa Agromonca, C.A.” procedente de la Universidad Rafael Urdaneta,
facultad de ingeniería. Con una investigación de tipo descriptiva y
explicativa, y de diseño no experimental, de campo, transaccional,
descriptiva y documental, donde se consultaron como Duffuaa, Dixon y
Raouf 2005, Nava 1999 y Moubray 2000.
Adicionalmente, se realizó una descripción de los sistemas asociados,
permitiendo diseñar un sistema de codificación funcional y técnico de
caracteres alfanuméricos. Además del desarrollo de cinco 5 fichas técnicas
para los tractores. Para caracterizar las fallas, se realizó un análisis de
modos, efectos y criticidad de fallas, resultando en que todas las fallas
analizadas son del tipo crónico, y ninguna de estas resulto ser críticas. Se
planteó también un análisis estadístico de las fallas, ajustando parámetros de
análisis de fallas a distribuciones de probabilidad, para calcular la
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los vehículos, resultando en
que la flota tiene una disponibilidad promedio de 92,56 Por ciento.
Posteriormente, con la data de fallas y revisión de los manuales de los
fabricantes, se pudieron determinar cincuenta y tres actividades de
mantenimiento para prevenir la aparición de fallas. Las que fueron
sintetizadas en un plan para cada modelo, indicando frecuencia, duración,
modo de falla a prevenir y ejecutor de cada actividad. Se concluyó que el
análisis de confiabilidad ejecutado utilizando la data histórica de tiempos
entre fallas, genero resultados que llevan a concluir la disponibilidad de los
equipos en estudio es por ello que se remendó mantener actualizadas las
13
distintas partes que conforman las fichas técnicas, con el propósito de
profundizar el conocimiento de futuras investigaciones.
La investigación presenta recomendaciones de mucha utilidad para la
variable que se encuentra en estudio debido a que hace énfasis en la
actualización de planes de mantenimiento, para así poder adaptarlo a nuevas
necesidades y tecnologías que permitirán aumentar la confiabilidad de los
equipos permitiendo que el plan de mantenimiento permanezca vigente. De
igual forma proporciona referencias bibliográficas de gran utilidad referente a
algunos aspectos relevantes como la planeación del mantenimiento
empleando criterios de riesgo y confiabilidad cuyo objetivo específico es
sostener la funcionalidad y el cuerpo de un objeto, aparato o sistema
productivo para que cumpla su finalidad de producir bienes o servicios.
Molina, Pérez y Quintero (2016), en su trabajo de investigación titulado
“Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el Top Drive
BPM de un taladro TPDC de perforación en una empresa petrolera”,
procedente de la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín, facultad de
ingeniería, la cual fue sustentada por los autores Duffuaa (2013) y Nava
(2010) y las normas COVENIN y SAE. El tipo de investigación fue tipificada
como proyectiva, descriptiva, de campo no experimental, poblacional y
documental y las técnicas de recolección de datos fueron catalogados como
entrevistas no estructuradas, guion de observaciones, revisión documental
de los manuales de fabricantes y revisión de las normas COVENIN y SAE.
14
Se empleó una metodología la cual estuvo estructurada de acuerdo a las
normas COVENIN la cual se desarrollaron de la siguiente manera: FASE I
Diagnostico, FASE II Análisis de Fallas, FASE III Programa de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad. Por consiguiente, se logró concluir que la gran
mayoría de las fallas ocurrieran debido a una falta de planificación y control
en el mantenimiento del taladro, ya que con muy poca frecuencia el equipo
era inspeccionado, lo cual generaba en la empresa altos costos y una
pérdida considerable en la producción.
Por consiguiente, esta investigación servirá como guía en el diagnóstico
del estado actual en el cual se encuentra el compresor 102-J mediante la
aplicación de la norma ISO-14224, y sirviendo como modelo para la
elaboración del análisis de modo y efecto de fallas del equipo.
2. BASES TEORICAS
En el presente punto se dio inicio al desarrollo de las variables de estudio
mediante los sustentos teóricos, los cuales provienen de autores
especialistas en el área de investigación seleccionada.
2.1. MANTENIMIENTO
Duffuaa, Dixon y Raouf (2002, p.29)
El mantenimiento se define como la combinación de actividades
mediante las cuales un equipo o sistema se mantiene en, o se
restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones
designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos
y puede utilizarse como una estrategia para una competencia
15
exitosa. Las inconsistencias en la operación del equipo de
producción dan por resultado una variabilidad excesiva en el
producto y, en consecuencia, ocasionan una producción
defectuosa. Para producir con alto nivel de calidad, el equipo de
producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales
pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de
mantenimiento.
Leal y Zambrano (2006, p.15)
Definen el mantenimiento como un proceso sistemático donde a
través de una serie de medidas organizativas se pueden planear
las acciones de las actividades por medio de un procedimiento que
lleven un orden o secuencia lógica de esta función, a fin de
conseguir un constante y adecuado desempeño de los equipos
pertenecientes al sistema productivo, esto con la finalidad de
identificar los pasos a seguir y proveer las posibles desviaciones
que se puedan presentar en el desarrollo de estas actividades de
mantenimiento.
Por otro lado, la norma ISO-14224 (1999, p.15) lo define como la
“combinación de acciones técnicas y administrativas, incluyendo
supervisión, cuyo fin es mantener o reparar el aparato para que opere en
un estado que le permita realizar las funciones requeridas”. Tomando en
cuenta lo establecido por los autores mencionados anteriormente, se
puede decir que el mantenimiento representa un factor importante en las
empresas debido a que juega un rol muy relevante en la vida útil de los
equipos y el gran impacto que tiene en el sistema productivo de las
mismas.
Su objetivo básico es incrementar la disponibilidad de los activos, a
bajos costos, permitiendo un funcionamiento eficiente y confiable dentro
16
del contexto operacional, y por ende, buscando siempre la máxima
optimización de los equipos.
2.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Para la norma COVENIN 3049-93 (1993), el mantenimiento consta de 6
diferentes tipos, entre los cuales se encuentran: mantenimiento rutinario,
mantenimiento programado, mantenimiento por avería o reparación,
mantenimiento correctivo, mantenimiento circunstancial, mantenimiento
preventivo y mantenimiento predictivo.
2.2.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO
El mantenimiento rutinario según la norma COVENIN 3049-93 (1993), es
aquel que abarca diferentes tipos de actividades, tales como: lubricación,
limpieza, ajustes, calibración, entre otras, todas estas realizadas
generalmente por los operadores del SP (sistema productivo), incluso con
una frecuencia de ejecución semanal, teniendo como objetivo mantener la
vida útil de los SP, evitando su desgaste.
2.2.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
De igual forma, la norma COVENIN 3049-93 (1993) establece que el tipo
de mantenimiento programado es aquel que se basa en las
recomendaciones o instrucciones técnicas de los fabricantes, constructores,
diseñadores, usuarios e incluso experiencia conocida, con el único fin de
17
obtener los ciclos de revisión más importantes para un sistema productivo,
estableciendo de esta forma la carga de trabajo que es necesario programar.
Su frecuencia de ejecución suele ser desde quincenal hasta periodos de
años, y es realizado por cuadrillas de la organización, las cuales deberán
dirigirse al lugar para realizar las labores programadas en un calendario
anual.
2.2.3. MANTENIMIENTO POR AVERIA O REPARACION
El mantenimiento por avería o reparación, la norma COVENIN 3049-93
(1993) lo considera como aquel que debe ser ejecutado cuando ocurre la
falla en los sistemas productivos, reduciendo así los tiempos de parada, y
este deberá ser ejecutado por el personal de mantenimiento de la
organización.
Por tratarse de un mantenimiento de reparación, su atención a las fallas
debe ser inmediata, por lo cual no puede ser programada ya que se daría un
incremento en los costos y una parada innecesaria, tanto del personal como
de los equipos.
2.2.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Para este tipo de mantenimiento, la norma COVENIN 3049-93 (1993)
indica que es aquel que busca corregir las fallas presentadas en los equipos
a mediano plazo y de forma integral. Las acciones más comunes que realiza
son: modificación de elementos de máquinas, alternativas de proceso,
18
cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de los elementos
básicos del mantenimiento, revisión, entre otros.
Este tipo de mantenimiento deberá ser ejecutado por el personal de
mantenimiento y/o por entes foráneos, todo esto dependiendo de la
magnitud, especialización necesaria e incluso de los costos. Su intervención
deberá ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite
paradas de plantas injustificadas.
2.2.5. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
Seguidamente, la norma COVENIN 3049-93 (1993), establece que este
mantenimiento se caracteriza por ser una mezcla entre el mantenimiento
rutinario, el mantenimiento programado, el mantenimiento por avería y el
mantenimiento correctivo, ya que en él se realizan actividades rutinarias pero
no tienen un punto fijo en el tiempo para dar inicio a su ejecución, debido a
que los sistemas operan de manera alterna.
De igual forma se realizan acciones programadas, pero sin un punto fijo
en el tiempo por la razón anterior; se ejecuta por avería cuando un sistema
se ha detenido, habiendo otro en función; y con el estudio de falla se logra la
programación de su corrección, eliminando de esta forma la avería a
mediano plazo. Su ejecución depende de otros entes del Sistema Productivo,
los cuales han de sugerir aumentos en la capacidad de producción,
disminución de ventas, cambios de procesos y/o reducción de personal y
turnos de trabajo.
19
2.2.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En cuanto al mantenimiento preventivo, la norma COVENIN 3049-93
(1993) considera que un estudio de fallas de los sistemas productivos arroja
dos diferentes tipos de avería: aquellas que generan la atención de los
sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se
presentan con regularidad las cuales ameritan su prevención. El
mantenimiento preventivo se caracteriza por emplear todos los medios que
estén a su alcance, incluso los estadísticos, para determinar de esta forma la
frecuencia de las inspecciones, sustitución de piezas claves, vida útil, u otras,
teniendo como propósito prevenir las fallas.
2.2.7. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Igualmente, la norma COVENIN 3049-93 (1993), define el mantenimiento
predictivo como el mantenimiento enfocado en las estadísticas de los
historiales de fallas en los sistemas productivos de los mantenimientos
anteriores.
2.3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
La norma COVENIN 3049-93 (1993) establece que el objetivo del
mantenimiento “es mantener un sistema productivo en forma adecuada de
manera que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada
20
en empresas de producción y una calidad de servicios exigidas, en empresas
de servicio, a un costo global óptimo”.
De esta forma, el principal objetivo del mantenimiento es guiar a las
empresas al cumplimiento de sus objetivos, alcanzando así los más altos
estándares de producción, y evitando de esta forma altos costos
innecesarios debido a paradas de plantas no programadas, entre otros.
2.4. PLANEACION
Duffuaa, Dixon y Raouf (2002) se refieren a la planeación como el
proceso mediante el cual se establecen y se preparan todos y cada uno de
los elementos que son requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el
trabajo. La planeación puede abarcar cualquier función que esté relacionada
a la orden de trabajo, listas de materiales, hoja de planeación de la mano
obra, entre otros.
2.5. PLAN DE MANTENIMIENTO
El autor Duffuaa (2002, p.193) se refiere a un plan de mantenimiento
como “el proceso mediante el cual se determinan y preparan todos los
elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar un trabajo”.
Analizando la definición antes expuesta, se puede entender que un plan de
mantenimiento no es más que el seguimiento de una serie de actividades y
tareas requeridas para lograr un objetivo o fin predeterminado.
21
2.5.1. CARACTERISTICAS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
Tomando nuevamente como referencia al autor Duffuaa (2002), se puede
plantear que aquellas características que debe contener un plan de
mantenimiento deben ser las siguientes que se presenta a continuación:
- Debe estar relacionado con la preparación de la orden de trabajo.
- Requisición de compras.
- Hoja de planeación de mano de obra.
- Planos y dibujos necesarios.
- Estándares de tiempo y datos requeridos antes de llevar a cabo la
programación.
2.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
Moubray (2000, p.7), define el mantenimiento centrado en confiabilidad
como “un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar
que cualquier activo físico continúe siendo lo que los usuarios quieren que
hago en su contexto operacional”.
2.7. CONFIABILIDAD
La norma COVENIN 3049-93 (1993) considera que la confiabilidad es la
probabilidad de que un sistema productivo no falle en un periodo de tiempo
determinado, bajo las condiciones establecidas.
22
De igual forma, la norma ISO-14224 (1999) plantea que la confiabilidad
es la capacidad que tiene un elemento para realizar cualquier función que
sea requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.
2.8. DISPONIBILIDAD
La disponibilidad, según lo establecido en la norma ISO-14224 (1999), es
la capacidad que tiene cualquier equipo para estar en un estado en el que
pueda realizar una función determinada bajo unas condiciones dadas en un
intervalo de tiempo dado, suponiendo que se proporcionen los recursos
externos requeridos.
Cabe señalar de igual forma que para la norma COVENIN 3049-93 (1993)
la disponibilidad no es más que la probabilidad de que un sistema productivo
pueda estar en la capacidad de cumplir con su misión en un momento dado
bajo condiciones determinadas previamente.
2.9. MANTENIBILIDAD
La norma COVENIN 3049-93 (1993) considera que la mantenibilidad es
la probabilidad de que un sistema productivo pueda considera ser restaurado
o restablecido a las condiciones catalogadas como “normales” dentro de una
operación en un tiempo determinado, todo esto cuando su mantenimiento
haya sido realizado de acuerdo a procedimientos previamente establecidos.
23
2.10. ANALISIS DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y
MANTENIBILIDAD
La norma ISO 14224 (1999), establece que el análisis RAM (por sus
siglas en ingles), no es más que la metodología que permite pronosticar la
confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y el factor de servicio del proceso
productivo.
2.11. FALLA
Para el autor Moubray (2000, p.49), se considera falla “como la
incapacidad de cualquier activo de hacer aquellos que sus usuarios quieren
que haga”. Es decir, que si por alguna razón el equipo es incapaz de lograr
hacer lo que el usuario desea, se considerara que este ha fallado, ya que se
trata el concepto de falla de la manera en la cual es aplicable a cualquier
equipo o activo como un todo.
Por otro lado, según la norma COVENIN 3049-93 (1993), se considera
que una falla “es un evento no previsible, inherente a los sistemas
productivos que impide que estos cumplan función bajo condiciones
establecidas o que no la cumplan”. Tomando en cuenta lo citado
anteriormente, se puede entender como fallas todos aquellos eventos los
cuales no se consideran no programados y que puedan aparecer en
cualquier momento, e incluso podrían ser la causa de la inoperatividad total
del sistema.
24
2.12. TIPOS DE FALLAS
Existen diferentes tipos de fallas de acuerdo a la norma COVENIN 3049-
93 (1993) y se clasifican según su alcance, velocidad de aparición, impacto,
entre otros aspectos. A continuación, se presentará una descripción breve
de ellas, para de esta forma, poder esclarecer de qué forma afectaría cada
una de ellas a los equipos, y por ende al sistema productivo de cualquier
empresa:
2.12.1. FALLA PARCIAL
Según lo establecido por la norma COVENIN 3049-93 (1993) el tipo de
falla parcial, es aquella que podría originar desviación alguna en las
características del funcionamiento de un sistema productivo, pero no impide
el cumplimiento total de su función. Con dicho tipo de fallas, el sistema no
cumple con el funcionamiento en su totalidad, pero si permite su función
principal, siendo está considerada como intermedia, ya que a pesar de que el
equipo presente alguna falla este no dejara de realizar el cumplimiento de
sus operaciones de manera adecuada, lo cual impide su máxima producción.
2.12.2. FALLA TOTAL
En la falla total, según lo establece la norma COVENIN 3049-93 (1993) se
desvían algunas características de funcionamiento del sistema productivo, es
25
decir, estas desviaciones dan origen al incumplimiento total de las funciones
de dicho sistema productivo, esto a diferencia de la anteriormente
mencionada falla parcial.
2.12.3. FALLA PROGRESIVA
En este tipo de falla, según lo expuesto por la norma COVENIN 3049-93
(1993), se logra observar una degradación o disminución del funcionamiento
del sistema productivo, el cual podría ser determinado por estudios previos
de las características del mismo.
2.12.4. FALLA INTERMITENTE
Según la norma COVENIN 3049-93 (1993) es aquella la cual se puede
observar alternativamente por lapsos limitados, es decir, que el equipo
momentáneamente podrá presentar alguna falla pero esta podrá
desaparecer sin necesidad de recurrir a algún tipo de mantenimiento, ya que
este tipo de fallas son variantes en un periodo de tiempo limitado.
2.12.5. FALLA SUBITA
La norma COVENIN 3049-93 (1993) establece que el tipo de falla súbita
es aquella que ocurre inmediatamente y esta no puede prevenirse por
estudios anteriormente realizados a las características del sistema
productivo. Esta se presenta en el sistema productivo de una forma muy
puntual, dejándolo de esa forma fuera de servicio.
26
2.12.6. FALLA MENOR
Para la norma COVENIN 3049-93 (1993), en ella no se ven afectados los
objetivos de producción o de servicio principales ya que para este este tipo
de falla, al momento de presentarse en el equipo no logra intervenir en su
funcionamiento, por lo cual se consideran fallas mínimas ya que el sistema
productivo no se ve afectado, como se mencionó anteriormente.
2.12.7. FALLA MAYOR
A diferencia de la falla menor, la norma COVENIN 3049-93 (1993, p.4)
establece esta falla es “aquella que afecta parcialmente los objetivos de
producción o servicio”, ya que debido a esto podrían originarse cambio en el
equipo.
2.12.8. FALLA CRÍTICA
Tomando nuevamente como referencia lo establecido en la norma
COVENIN 3049-93 (1993), en las fallas críticas se ven afectados de forma
total los objetivos de producción o de servicio, ya que mediante este tipo de
falla es donde el equipo presenta aquellas fallas que se califican como
criticas debido a las consecuencias y el gran impacto que pueden generar
dentro del sistema productivo de cualquier empresa.
27
2.12.9. FALLA INDEPENDIENTE
De acuerdo a la norma COVENIN 3049-93 (1993), se consideran fallas
independientes aquellas fallas del sistema productivo cuyas causas resultan
inherentes al mismo, es decir, que los problemas que puedan presentarse en
el equipo sean originados por factores que no estén asociados al sistema
productivo.
2.12.10. FALLA DEPENDIENTE
Para la norma COVENIN 3049-93 (1993, p.4), las fallas dependientes son
aquellas “fallas del sistema productivo, cuyos origen es atribuible a una
causa interna”, es decir, que a diferencia de la falla independiente, la del tipo
de falla dependiente es aquella la cual si se presenta por factores que se
encuentran vinculados de forma directa al equipo.
2.13. ANALISIS DE FALLA
Según la norma COVENIN 3049-93 (1993) se establece como análisis de
falla al estudio sistemático de cada una de las fallas de cualquier sistema
productivo para poder esclarecer la posibilidad, causa y consecuencia de las
mismas.
Para el autor Nava (2005, p.50), se considera que el análisis de fallas no
es más que la ocurrencia que pueda dar origen a la determinación de la
capacidad de cualquier equipo para llevar a cabo una función en una
28
condición que se considere adecuada para el mismo. Tomando en cuenta lo
citado anteriormente, se puede decir que el análisis de fallas no es más que
la condición física en la que se encuentre un equipo y aquella que pueda
originar la inoperatividad del mismo.
De igual forma, se considera importante señalar el grado de importancia
que tiene la aplicación de dicho análisis, ya que permite incrementar la
mejora de los sistemas de mantenimiento de cualquier industria en el
mercado, y por ende, establecer las directrices de mantenimiento que
permitan prevenir e incluso eliminar en su totalidad las posibles fallas que
puedan causarle pérdidas al sistema productivo.
2.14. HISTORIAL DE FALLA
Para la norma COVENIN 3049-93 (1993) el historial de fallas es toda
aquella recopilación de información con respecto a las averías presentes de
cada objeto de mantenimiento, las cuales pueden ser obtenidas de los
registros de las diferentes órdenes de trabajo ejecutadas al objeto en
cuestión. Dicho procedimiento, según la norma, se considera muy importante
ya que cada cierto periodo de tiempo los datos que son registrados se
someten a análisis para su clasificación, lo cual da como resultado la
determinación de los parámetros y directrices de mantenimiento que son
considerado necesarios para la retroalimentación del sistema productivo y
para la tendencia al mantenimiento preventivo a corto plazo.
29
2.15. MODOS DE FALLA
Moubray (2000, p.37) establece que un modo de falla es cualquier evento
que pueda considerarse como el originario de la falla de cualquier activo
físico o sistema en proceso, en otras palabras, se podría decir que un modo
de falla es el evento que da paso a una falla funcional, puesto que aplicar el
término de “falla” a un activo físico de manera general se podría catalogar
como vago y simplista. El deterioro de los equipos realmente tiene un
impacto muy bajo en las fallas, por lo cual enfocar el análisis solo en casos
de deterioro conllevaría al desarrollo de estrategias de mantenimiento
incompletas.
2.16. TIPOS DE MODOS DE FALLA
De igual forma Moubray (2000, p.61), establece que “el mantenimiento se
hace únicamente para combatir el deterioro”. Acota de igual forma que, si se
acepta que el mantenimiento industrial significa asegurar que todos los
equipos continúen haciendo lo que sus usuarios requieren que haga, por lo
cual un plan de mantenimiento debe tener en cuenta casa uno de los eventos
que pueden tenerla posibilidad de amenazar dicha funcionalidad.
Consecuentemente, es por eso que los modos de falla pueden clasificarse
de tres formas: Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento
deseado, cuando el funcionamiento deseado se eleva encima de la
30
capacidad inicial y por último, cuando desde el comienzo el activo físico no
es capaz de hacer lo que se quiere. Cada uno se explica a continuación:
2.16.1. CAPACIDAD DECRECIENTE
Para Moubray (2000), la primera categoría de modos de fallas es aquella
que inicialmente abarca las situaciones en las cuales en primer momento la
capacidad está por encima del funcionamiento deseado, pero luego
comienza a decaer cuando el activo físico es puesto en servicio, quedando
de esta forma por debajo del funcionamiento que sea. Dicho autor establece
cinco principales causas de pérdida de capacidad: deterior, fallas de
lubricación, polvo o suciedad, desarme y errores humanos los cuales
reducen de forma significante su capacidad.
2.16.2. AUMENTO DEL FUNCIONAMIENTO DESEADO
Moubray (2000), establece que en esta categoría se presenta el
funcionamiento elevado por encima de la capacidad inicial, es decir, es aquel
modo de falla que ocurre cuando el funcionamiento deseado se encuentra
dentro de la capacidad del activo físico cuando este se encuentra operando,
pero luego se incrementa hasta quedar por fuera de su capacidad, lo cual
provoca que el activo físico falle de las siguientes dos maneras: El
funcionamiento del activo físico aumenta hasta que este no pueda responder
a él, o el aumento del esfuerzo produce un aceleramiento del deterioro hasta
31
el punto en el cual el activo se torna tan poco confiable para el sistema que
deja de ser útil.
2.16.3. CAPACIDAD INICIAL
La capacidad inicial según lo establecido por Moubray (2000) es aquella
en la cual desde el inicio el activo físico no es capaz de realizar lo que se
desea. Dicho problema de incapacidad ara vez logra afectar al equipo en su
totalidad, ya que usualmente solo afecta a uno o dos componentes o una o
dos funciones, pero dichos puntos débiles logran perjudicar la operación de
toda la cadena.
2.17. EFECTOS DE FALLA
Por otro parte, Moubray (2000) plantea que los efectos de fallas son
aquellos que describen y especifican cuando ocurre un modo de falla. Dicha
descripción debe incluir toda información que pueda servir de ayuda y base
al momento de evaluar las consecuencias de las fallas, tales como:
- La evidencia (si existiese) de la falla que ha ocurrido.
- La manera (si existiese) en la que la falla supondría una amenaza para la
seguridad y ambiente.
- la manera en las que afectaría a la producción y/o a las operaciones.
- Los daños físicos que puedan ser ocasionados por la falla.
- Seguimientos para reparar la falla.
32
2.18. ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF)
Según Duffuaa (2002, p.270), el análisis de modo de fallas y efectos
(AMFE) “es una técnica empleada para cuantificar y clasificar las fallas
críticas en el diseño del producto o proceso. Comprende la clasificación de
todas las características funcionales y secundarias”. Mientras que la norma
ISO 14224 establece que el análisis de modo de fallas y efectos “es un
proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño
de un producto o proceso antes de que estas ocurran, con el propósito de
eliminar o minimizar el riesgo asociado a las mismas”.
Llevar a cabo un análisis de modo y efecto de fallas es un factor
fundamental para las empresas que permite identificar los modos de fallas y
efectos que estén asociados a las mismas con el fin de atacar el problema
desde su raíz y minimizar o eliminar completamente los riesgos que se vean
asociados al mismo para lograr el alcance de un mejor sistema productivo, el
cual no se vea afectado por eventos no deseados o no programados.
2.19. EQUIPOS
Para Sánchez (2006) en su revista sobre equipos industriales, señala que
los equipos industriales son aquellas maquinas que le permiten a una
empresa alcanzar niveles nunca antes imaginados, bien sea en cuanto a la
velocidad de producción, automatización, entre otras cosas. Los equipos
industriales son máquinas fascinantes, como el mismo autor las describe, ya
33
que permiten la optimización de los procesos productivos, sobre todo cuando
cada día se encuentran nuevos y mejores prototipos desarrollados.
2.19.1. EQUIPOS ROTATIVOS
Para Pequiven (2016) los equipos rotativos son aquellos que utilizan
como recurso principal la fuerza centrífuga generada por la rotación con un
fin o tarea específica, bien sea traslado de energía de un sitio a otro,
compresión de gases, aprovechamiento y transformación de energía, entre
otros.
2.20. CRITICIDAD
La norma COVENIN 3049-93 (1993) establece que la criticidad de los
equipos “es una clasificación que se establece según consecuencia de fallas
de los Sistemas Productivos en la misión de la organización. Los criterios
para la clasificación son: efecto sobre la producción, disponibilidad,
seguridad y servicio”. Según Perozo (2004, p.28) los equipos se clasifican
en:
2.20.1. EQUIPOS CRITICOS
Para la norma COVENIN 3049-93 (1993) son considerados equipos
críticos aquellos equipos que intervienen de forma directa con el proceso de
producción y no pueden ser sustituidos por otro, por lo cual, inciden en la
producción de la planta.
34
2.20.2. EQUIPOS SEMI-CRITICOS
Nuevamente tomando como referencia la norma COVENIN 3049-93
(1993) los equipos semi críticos son considerados aquellos que pueden o no
intervenir en el proceso de una planta y si pueden ser sustituidos por algún
otro equipo en reserva mientras es reparado el anterior. La falla de estos
equipos no tiene consecuencias inmediatas en el proceso productivo, pero
podría tenerla en corto tiempo.
2.20.3. EQUIPOS NO-CRITICOS
De igual forma para la norma COVENIN 3049-93 (1993) los equipos
críticos son todos aquellos los cuales no tienen un impacto directo en el
proceso de una planta y al dejarlos fuera de servicio no inciden en la
producción de la misma.
2.21. ANALISIS DE CRITICIDAD
Amendola (2007) considera que el análisis de criticidad es la metodología
a través de la cual se establecen las jerarquías o prioridades en un proceso,
sistemas o equipos. El análisis de criticidad debe estas estructurado con
base en las tomas de decisiones, con el fin de dirigir el esfuerzo y recursos a
las áreas de mayor importancia y que se consideren fundamentales para la
mejor de la confiabilidad operacional, para ello se deben definir los alcances
35
y establecer los criterios conjuntamente con el método de evaluación sujeto a
la prioridad de los sistemas a analizar.
2.22. COMPRESOR
Según Sánchez (2006), los compresores no son más que aquellas
maquinas que tienen como finalidad o función aportar energía a los fluidos
sobre los cuales operan, para hacerlos fluir y lograr al mismo tiempo, el
aumento de la presión.
2.23. FUNCIONALIDAD DEL COMPRESOR 102-J
Según el manual técnico del equipo, Nuovo pigone (1969) el cual
establece que el compresor de refrigeración de Propileno 102-J es una
máquina centrífuga de un solo cuerpo con tres etapas de succión y dos de
descarga. La refrigeración en este sistema se obtiene a través de la
compresión y condensación de los vapores de Propileno, cuyo condensado
se utiliza como medio refrigerante. El sistema de Propileno proporciona dos
niveles de calentamiento y tres niveles de refrigeración (2°C, -26°C y –41°C).
3. SISTEMA DE VARIABLES
A continuación se definió detalladamente la variable en la cual esta
investigación está basada, desde el punto de vista nominal, conceptual y
operacional.
36
3.1. DEFINICION NOMINAL
Plan de mantenimiento centrado en confiabilidad
3.2. DEFINICION CONCEPTUAL
De acuerdo a Duffuaa, Raouf y Dixon (2002, p.193), “es un proceso
mediante el cual se determinan y preparan todos los elementos
requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo”. Se
considera muy importante para el buen desarrollo productivo de cualquier
empresa.
Del mismo modo Moubray (2000, p.7) establece que el mantenimiento
centrado en la confiabilidad “es un proceso utilizado para determinar que
se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo
lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual”.
3.3. DEFINICION OPERACIONAL
Un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad no es más que
todos los procesos aplicados que permiten establecer metas, objetivos de
una forma segura, todo esto elaborado acorde al funcionamiento
adecuado y confiable del sistema para la producción de una planta.
