Tratamiento de agua

Hoy en dia , numerosas industrias requieren de la producción de vapor para sus

diferentes procesos donde tiene gran importancia la calidad del agua con que se
alimentan éstos, como el combustible que se quema, y la eficiencia de la
combustión. El agua en su estado natural, muchas veces no es adecuada para
ciertos procesos industriales o bien para consumo humano.
Por lo tanto se puede realizar operaciones físicas o químicas a fin de
acondicionarla para un uso específico.
Este acondicionamiento se basa en la combinación de los procesos físico-
químicos de la filtración, la difusión y la adsorción. Estas nuevas tecnologías son
la Micro filtración, la Ultrafiltración, la Nano filtración y la Ósmosis
Inversa.
Podemos afirmar hoy en día que, los problemas en la explotación de los
generadores de vapor, provienen sustancialmente del tratamiento del agua en la
vida útil, eficiencia y seguridad de las calderas y equipos industriales.
La experiencia demuestra que el calentamiento y vaporización se realiza con una
serie de dificultades, como ser la formación de depósitos sobre superficies de los
tubos y arrastre de materiales sólidos por el vapor.
Pero los derivados de la corrosión, son mas difíciles de resolver y constituyen
uno de los problemas mas graves y difíciles de resolver que se presentan en la
mayoría de los generadores de vapor.
Las características que deben exigirse en el agua de alimentación, dependen de la
presión de trabajo y de la intensidad del calor absorbido. El agua de alimentación
perfecta es difícil de obtener, y resulta bastante onerosa, por lo que para cada
condición de trabajo hay que acondicionar el agua de manera que tienda a las
condiciones mas rentables en la operación. De esto surge la complejidad del
problema y la inevitable necedad de una alta especialización para afrontar con
absoluto conocimiento y con reales posibilidades de éxito.

EL AGUA Y SUS CARACTERISTICAS.

La naturaleza química del agua depende del origen de las mismas, y de las capas
o lechos que ella atraviesa.
El agua de superficie (ríos y lagos), esta saturada de oxigeno como el agua de
lluvia, y tiene por lo general bajo porcentaje de CO2. Las impurezas gruesas,
coloidales y moleculares dependen de las condiciones antes enumeradas.
Las aguas de pozo por las circunstancias que deben pasar por napas filtrantes,
contienen mayores impurezas moleculares que las aguas de superficie. Por lo
general, están libres de gases.
Las posibles impurezas en el agua se dividen:

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 Materias flotantes 
 
Gruesas Materias suspensión Filtración y clarificac ión
Materias que precipitan 
 
Aceite 
 
Organicas Grasas Tratamient o químico
Azúcar 
 
Bicarbonat os CO 3 H 2 Ca 
 
Sulfatos SO 4  Mg  Tratamient o quimico
 
Molecular Cloruros CL2 Na  Intercambi o iónico
 Nitratos NO  Fe  Desmineral izado
 3

etc. Al 
Oxigeno O 2  
 
Gases Anhidrido Carbonico CO 2 Desgasific ación química y térmica
 Nitrógeno N  
 2 

2.- GRADO DE DUREZA

Se entiende por grado de dureza el total de sales de Mg y Ca diluidos en el agua.
La dureza constituida por las sales estables a la acción del calor (C 12 – SO4 –
(NO3) de Ca/Mg) forman la llamada dureza permanente y la debida a los (CO3H)
de Ca y Mg es la llamada dureza temporaria. La suma de ambas nos da el valor
de dureza total.
Así resulta que:
DUREZA TOTAL =Dureza temporaria + dureza permanente
(CO3 H)2 SO4 – C12 – (NO3)2 CO3
La dureza se mide en grados, existiendo varias escalas de mediciones que refieren
todas las combinaciones posibles de las impurezas en el agua equivalente de Ca,
a saber:
1° Francés (F) equivalente a 10 mg/lt de CO3 Ca (Carbonato de calcio)
1° Alemán(D) equivalente a 10 mg/lt de de Oca (Oxido de Calcio) ó 17,9 de CO3 Ca
1° Inglés (E) equivalente a 14,3 mg/lt de CO3 Ca
1° Americano (A) equivalente a 17,1 mg/lt deCO3 Ca
En los últimos años, se ha convenido en congresos internacionales la utilización
de un valor de dureza único, tomándose a tal efecto el valor miliequivalente por
litro.
La equivalencia de los distintos grados de dureza es:
°F °A °E mEq/l
Grado Francés 1,00 0,56 0,70 0,2
Grado Alemán 1,79 1,00 1,25 0,36
Grado Inglés 1,43 0,80 1,00 0,286

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Para hallar el equivalente en Ca. CO3 de los compuestos que puede tener un agua,
se dan los factores para lo cual hay que multiplicarlo (ver hoja aparte).
La dureza creciente disminuye la potabilidad del agua y en general puede
aceptarse la siguiente clasificación para definir la dureza:

CUADRO EQUIVALENTE DE ELEMENTOS Y COMPUESTOS EN CACO3

Equivalent For Equivalent
Fórmul Fórmula Weight Weight
Ion as CaCO3
a (toncarest 0.5)
(toncarest 0.5) multiply by
Cationes
Aluminium Al+++ 27 9 5.56
Ammonium NH4+ 18 18 2.78
Calcium Ca++ 40 20 2.50
Ferric Fc+++ 56 18.5 2.68
Ferrous Fe++ 56 28 1.79
Hydrogen H+ 1 1 50.00
Magnesium Mg++ 24 12 4.12
Sodium Na+ 23 23 2.17
Aniones
Aluminate AlO2 59 59 0.85
Bicarbonate HCO3 61 61 0.82
Carbonate CO3 60 30 1.67
Chloride Cl 35.5 65.5 1.41
Hydroxide OH’ 17 17 2.94
Nitrate NO3’ 62 62 0.81
Triphosphate PO4” 95 32 1.56
Bisulphate HSO4’ 97 97 0.52
Sulphate SO4” 96 48 1.04

Dureza en ° Francés Características del agua

0-2 Muy blanda
2-4 Blanda
4-7 Semidura
7-12 Dura
mayor 12 Muy Dura

En forma general podemos decir que aquellos generadores de vapor que trabajan
hasta 40 atmósfera de presión, la dureza del agua a reponer no debe pasar de
0,1°F., (Gc. Francés) para no ocasionar mayores inconvenientes.
Para presiones de hasta 80 atmósferas no debe observarse mas de 0,05°F y para
presiones mayores el agua no debe indicar presencia de dureza. (0°F).

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LOS PROBLEMAS CREADOS POR EL AGUA EN LOS GENERADORES DE
VAPOR.
Cuando los generadores de vapor son alimentados con agua inapropiada se
producen una serie de inconvenientes y perturbaciones que por el tratamiento del
agua se trata de corregirlos. Estos inconvenientes son:
Instalaciones en la superficie de calefacción.
Arrastre de partículas, con depósitos en los sobrecalentadores y alabes de
turbina.
Corrosiones generalizadas ó localizadas que reducen considerablemente la vida
útil del generador de vapor.

3.A.- INCRUSTACIONES
Este inconveniente es el más comúnmente observado y es producido por la
precipitación adherente sobre las paredes de las calderas, de las sales
correspondientes a depósitos de carbonatos y silicatos de calcio y magnesio,
formados debido una excesiva concentración de estos componentes en el agua de
alimentación y/o regímenes de purga que contienen las aguas de alimentación.
Las sales de calcio y magnesio tienen la particularidad de que su solubilidad
decrece con la temperatura. Los sulfatos, cloruros y nitratos de calcio y magnesio
forman incrustaciones duras y muy compactas, difíciles de remover donde para
eliminarlas deberán utilizarse medios mecánicos (como el turbinado con tubos
rectos y pared de tubos con tapas de inspección), o por métodos de limpieza
ácida.
Los carbonatos y bicarbonatos de calcio y magnesio, forman incrustaciones
blandas de relativamente fácil disgregación, y estos fangos son arrastrados por
la purga de fondo.
La sílice que en determinadas condiciones es también incrustante, forma una
deposición muy dura. Las incrustaciones se eliminarán casi totalmente operando
con aguas de baja dureza y llevando al mínimo el contenido de sílice.
La presencia de incrustaciones en una caldera es especialmente grave debido a su
baja conductividad térmica actúa como aislante térmico, provocando problemas
de refrigeración de las superficies metálicas y puede llegar a causar daños por
sobrecalentamiento . A medida que aumenta el espesor de la capa de
incrustaciones, para un mismo flujo de calor, aumenta la temperatura del metal.
La formación de incrustaciones en una caldera puede ser prevenida tratando el
agua de alimentación y manteniendo adecuados regímenes de purga.
- Un desprendimiento brusco de la incrustación, provoca vaporización
espontanea que pueden derivar en explosiones difíciles de controlar.

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 M - Tube Wal Temp.
BW- Boile Water Temp.

M
800°F
M M
600°F 600°F

BW BW
470°F BW 470°F
370°F

1 2 3
CLEAN TUBE WALL DEPOSITSON TUBE WALL

B oiler water

H ot gas
B oiler tube wall

3.B.- ARRASTRES
El arrastre puede ser producido por las siguientes causas:
- Exceso de sólidos 
 
Quimico - Detergente s  - Depositos sobrec., recal. válvulas, etc.
- Materiales oleosos  
 

- Daños en los separadores Daños - Daños turbina
- Nivel excesivo  
  
Macánico 
 - Carga excesiva  - Pérdida de producción

- Mal diseño de los separadores

Las sales de sodio tienen una solubilidad que aumenta con la temperatura.
El aumento de sólidos disueltos en el agua otorgan una mayor viscosidad a esta,
dificultando la liberación de la burbuja de vapor llegando con altos contenidos de
sólidos a ebulliciones tumultuosas que dan origen a arrastres de agua por el
vapor. La presencia de grasas o aceites minerales, dan origen también a la
formación de espumas donde el nivel del cuerpo cilíndrico resulta incierto.

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3.C.- CORROSIONES
La disminución de la vida útil de los generadores de vapor producida por la
corrosión, en general es el mas grave de todos los problemas que se deben
afrontar en la operación, mantenimiento y conservación de esas unidades.
Podemos definir varios tipos de corrosión, haciendo notar que es muy raro que se
presenten en forma aislada, manifestándose casi siempre en forma combinada.
Cuando un líquido (agua, actuando como un electrolito) se encuentra en contacto
con un metal, los iones (partículas elementales) de este ultimo tienen tendencia a
pasar al liquido. En el electrolito constituido por el agua del generador de vapor,
siempre una pequeña cantidad de la misma se encuentra disociada en iones
oxidrilo (OH) e iones hidrógeno (H). En el caso del sistema agua hierro
predomina el sentido de pasaje de metal a liquido.
Cuando el pH de la solución esta alrededor de cinco, la diferencia de potencial es
elevada, produciéndose el ataque al metal y el ion Fe-se combina con el OH
formándose Fe (OH)2, quedando H libre que es el causante del ataque
microestructural. Este ataque es importante en calderas que trabajan a alta
presión.
A medida que aumenta el “pH” por encima de 5 el potencial hidrogeno de la
superficie disminuye hasta que, para fines prácticos, la agresión del hidrogeno se
detiene cuando el pH es igual a 9,4.
En la corrosión debida a la evolución de hidrógeno, los puntos de ataque cambian
continuamente, produciéndose una agresión de la superficie del metal.
El proceso de corrosión que puede ocurrir, puede diferenciarse en:
Uniforme: Es el proceso que se caracteriza por un ataque homogéneo del metal,
reduciendo el espesor en forma uniforme.
Localizada: Es una corrosión caracterizada por el ataque puntiforme del metal,
siendo muy peligroso por el hecho de perforar el metal en un periodo de tiempo
reducido. En el uso de agua en la generacion de vapor nos vemos obligados a
tener en cuenta que durante la misma la caldera se ve somentida a distintos
procesos de corrosión e incrustación. Estos proceso con llevan al deterioro
continuo del equipo, produciendo aumento consumo de energia para mantener el
suministro de vapor

Corrosión por Oxígeno o “Pitting”.

La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno disuelto en el agua
con los componentes metálicos de la caldera (en contacto con el agua),
provocando su disolución o conversión en óxidos insolubles. Los resultados de
este tipo de corrosión son tubérculos de color negro, los que se forman sobre la
zona de corrosión. Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del
oxígeno disuelto en el agua, esta puede producirse también cuando la caldera se
encuentra fuera de servicio e ingresa aire (oxígeno).
La prevención de la corrosión por oxígeno se consigue mediante una adecuada
desgasificación del agua de alimentación y la mantención de un exceso de
secuestrantes de oxígeno en el agua de la caldera.

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Corrosión Cáustica.
La corrosión cáustica se produce por una sobreconcentración local en zonas de
elevadas cargas térmicas (fogón, cámara trasera, etc.) de sales alcalinas como la
soda cáustica.
Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas,
semejantes al “pitting” por oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes
solamente en las zonas de elevada liberación térmica (fogón, placa trasera y
cámara trasera) de una caldera.
La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la alcalinidad, OH libre y
pH del agua de la caldera dentro de los límites recomendados.

Corrosión Líneas Retorno Condensado

Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una
caldera, sin embargo, su corrosión tiene efectos sobre las calderas y puede ser
prevenida con el tratamiento de agua.
La corrosión de la las líneas de retorno de condensado tiene efectos sobre una
caldera, ya que, los óxidos (hematita) producidos son arrastrados a la caldera
con el agua de alimentación. Toda caldera cuyo lado agua tiene un color rojizo
presenta problemas de corrosión en las líneas de retorno de condensado.
La corrosión en las líneas de retorno de condensado se produce por la acción del
ácido carbónico que en éstas se forma.
La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado, puede ser
conseguida mediante aminas neutralizantes que neutralizan la acción del ácido
carbónica y aminas fílmicas que protegen las líneas.
Estas aminas son volátiles por lo que al ser dosificadas a las líneas de
alimentación de agua, son arrastradas por el vapor producido en la caldera.

Parámetros de análisis de Tratamiento de Agua:

Los principales parámetros involucrados en el tratamiento del agua de una
caldera, son los siguientes:

pH:
El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo que su

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control es esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos
(alto pH).
Dureza:
La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de calcio y
magnesio presentes en el agua, los que favorecen la formación de depósitos e
incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de transferencia de calor
de una caldera.
Oxígeno:
El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los componentes
metálicos de una caldera. La presión y temperatura aumentan la velocidad con
que se produce la corrosión.
Hierro y cobre:
El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la transferencia de calor. Se
pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.
Dióxido de carbono:
El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorecen la corrosión. Este tipo
de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de tubérculos como los
resultantes de la corrosión por oxígeno.
La corrosión en las líneas de retorno de condensado generalmente es causada por
el dióxido de carbono. El CO2 se disuelve en agua (condensado), produciendo
ácido carbónico. La corrosión causada por el ácido carbónico ocurrirá bajo el
nivel del agua y puede ser identificada por las ranuras o canales que se forman
en el metal.
Aceite:
El aceite favorece la formación de espuma y como consecuencia el arrastre al
vapor.
Fosfato:
El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra la dureza.
Sólidos disueltos:
Los sólidos disueltos la cantidad de sólidos (impurezas) disueltas en al agua.
Sólidos en suspensión:
Los sólidos en suspensión representan la cantidad desólidos (impurezas)
presentes en suspensión (no disueltas) en el agua.
Secuestrantes de oxígeno:
Los secuestrantes de oxígeno corresponden a productos químicos (sulfitos,
hidrazina, hidroquinona, etc.) utilizados para remover el oxígeno residual del
agua.
Sílice:
La sílice presente en el agua de alimentación puede formar incrustaciones duras
(silicatos) o de muy baja conductividad térmica (silicatos de calcio y magnesio).
Alcalinidad:
Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos o
fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es importante, ya
que, representa una fuente potencial de depósitos.
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Conductividad:
La conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales (iones)
disueltas en el agua.
El análisis y el control de estos parámetros químico permiten tener una clara
perspectiva de lo que está sucediendo dentro de la caldera.

4. Requerimientos Agua Alimentación y Caldera

Sobre ll base de las recomendaciones de la Norma Británica BS – 2486, la ABMA
(American Boiler Manufacturing Association) y el TÜV, se han preparado las
siguientes tablas que muestran los requerimientos que deberá satisfacer el agua
de alimentación y el agua de una caldera para prevenir incrustaciones y
corrosión en calderas de baja presión (hasta 10 bar).
TABLA N°1: REQUERIMIENTOS AGUA CALDERA SEGÚN BS 2486.
PARÁMETRO VALOR RECOMEDADO PARA CALDERAS.
1-pH a 25 ºC 10.5 - 11,8
2-Alcalinidad Total CaCO3 < 700 ppm
3- Alcalinidad Cáustica > 350 ppm
4-Secuestrantes de Oxígeno:
Sulfito de Sodio 30 – 70 ppm
Hidrazina 0.1 – 10 ppm
Taninos 120 – 180 ppm
Dietilhidroxilamina 0.1 – 1.0 ppm (en agua alimentación)
5-Fosfato Na3PO4 30 - 60 mg/l
6 Hierro < 3.0 ppm
7-Sílice 150 ppm
8-Sólidos disueltos < 3500 ppm
9-Sólidos en suspensión < 200 ppm
10-Conductividad < 7000 uS/cm
11-Condición general Incoloro, claro y libre de agentes indisolubles.

Por lo visto, como el agua que va a ser utilizada para la producción de vapor
requiere de unas características fisicoquímicas imprescindibles para evitar
problemas en los equipos y a medida que la presión de trabajo aumenta, la
calidad del agua de alimentación es más exigente, y también se incrementa la
calidad con el tipo de generador utilizado y con el uso del vapor producido, por lo
cual la calidad del agua de alimentación a la caldera debe ser la mejor posible.
Esto debería ser tenido en cuenta para todo tipo de calderas, pues representa un
gran ahorro económico tanto desde el punto de vista energético, como de
disminución de los costes del tratamiento interno del agua.
La calidad de agua requerida es diferente según la presión de trabajo, según el
tipo de caldera de que se trate y según el uso del vapor producido. La calidad
debe hacerse extensible a todas las corrientes que intervienen en la generación de
vapor: agua de reposición, agua de alimentación, agua interior de caldera,

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condensados, vapor sobrecalentado, vapor recalentado. Si se trabaja con criterios
de calidad recomendados y se trata de emplear las mejores técnicas disponibles,
se logrará disminuir los problemas debidos a fenómenos ya vistos, como las
incrustaciones o corrosión, mejorar la eficiencia energética, permitiendo
disminuir el caudal de purgas (tirando, por tanto, menos agua caliente y
aportando menos agua “fría”) y disminuir los costos de aditivos aplicados como
consecuencia de la disminución de caudales y de la eliminación de sales
formadoras de depósitos.
Recordemos, según ya vimos, las calderas se clasifican de acuerdo a la forma de
circulación del agua:
– Calderas acuotubulares: en la cuales dentro de los tubos circula el agua y el
vapor, y por fuera circulan los gases de combustión. Este tipo de calderas son
generalmente utilizadas para sistemas de media, alta y muy alta presión.
– Calderas pirotubulares o humotubulares: en ellas, los gases de combustión
pasan por dentro de los tubos y estos se encuentran sumergidos en el agua que se
va calentando y formando el vapor. Puede ser de uno a cuatro pasos; el mayor
número de pasos indica un mayor aprovechamiento de la energía calórica de los
gases de combustión. Las calderas pirotubulares son típicas de pequeñas
instalaciones y normalmente con presiones inferiores a 20 kg/cm2.
En el caso de producción de vapor para usos térmicos, las exigencias de calidad
de éste son mucho más bajas que si se trata de vapor de usos energéticos (vapor
para uso en turbinas). A su vez, el vapor alimentario tiene que cumplir unas
reglamentaciones específicas en cuanto a los aditivos incorporados.
Es que por ello , vamos a considerar dos tipos de tratamientos del agua:
1-los primarios, que son aquellos realizados al agua bruta para adecuar sus
características a las de alimentación a los generadores de vapor;
2-los secundarios , que son los realizados ya al agua que alimenta a las
calderas y al propio tratamiento interno de las mismas.

los tratamientos primarios o externos del agua

A continuación vamos a describir los diferentes procesos de tratamiento externo
del agua:
• Filtración. Se trata de un proceso físico que no altera las características
químicas del agua, por el cual se eliminan partículas en suspensión o material
coloidal de mayor tamaño, haciendo pasar el agua a través de un lecho filtrante
normalmente constituido por lechos de arena de diferente granulometría o lechos
mixtos constituidos por arena antracita.
Coagulación-floculación. Normalmente, ambos tratamientos se aplican
conjuntamente, ya que con el primero se desestabilizan los coloides y con el
segundo se aglutinan para formar agregados de gran tamaño y fácil eliminación
por sedimentación. Los productos coagulantes utilizados comúnmente son: sales
de hierro (cloruro férrico, sulfato ferroso), sales de aluminio (sulfato de alúmina,
policloruros de aluminio) y polímeros sintéticos (polidadmac, polietileniminas).
Los productos floculantes utilizados en estos procesos a nivel industrial están
basados en: poliacrilamidas, poliaminas, polidadmac. El proceso se lleva a cabo
normalmente en decantadores, si bien en algunos casos puede realizarse en línea
previamente a la filtración sobre lecho de arena.
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 Descarbonatación. En este proceso, realizado normalmente para disminuir la
dureza del agua, se realiza una precipitación de las sales de dureza asociadas a
los carbonatos y bicarbonatos (dureza temporal) o también a la asociada a
cloruros y sulfatos (dureza permanente). El proceso se lleva a cabo en reactores
decantadores, empleando coagulantes como los indicados anteriormente,
polielectrolitos, lechada de cal (en el caso de eliminación de la dureza temporal)
y con cal más carbonato sódico (si además eliminamos la dureza permanente).
Este método previene la formación de incrustaciones, las cuales conducen a una
baja eficiencia en la producción de vapor, disminuyendo la cantidad de vapor
producido por unidad de calor generado, y también causa desgaste del tubo y
accesorios por fatiga térmica ya que se requiere de mayor temperatura del metal
en la parte expuesta a la flama, que cuando no existe incrustación y este desgaste
térmico afecta también la vida útil del equipo.
Ultrafiltración. Es una técnica de tratamiento del agua mediante la utilización de
membranas semipermeables, que retienen los sólidos en suspensión y
macromoléculas normalmente debidas a contaminantes orgánicos, dejando pasar
el agua y las sales disueltas. Puede ser recomendable su utilización en
determinadas aguas, como paso previo a la ósmosis inversa. Los sistemas
trabajan a baja presión.
• Resinas de intercambio iónico. Este procedimiento consistente en el intercambio
de iones entre el agua a tratar (constituidos por cationes y aniones) y los de la
resina, que permite la obtención de aguas de diferente grado de pureza, con
contenidos salinos incluso < 0,1 μS/cm. Las resinas de intercambio iónico son
unos productos de naturaleza orgánica, en forma de diminutas esferas y que
tienen una gran cantidad de grupos polares ácidos o básicos capaces de
intercambiarse con iones del mismo signo presentes en el agua y que además
pueden ser regenerados de forma rápida y sencilla. Hay una gran variedad de
configuraciones, que permite obtener agua de muy diferentes calidades:
Ablandadores o resinas catiónicas en ciclo sodio: sustitución del calcio y
magnesio presentes en el agua y su sustitución por Na+ presente en la resina.
Resinas catiónicas de ácido débil y de ácido fuerte: realizan el intercambio de los
cationes presentes en el agua (Ca+2, Mg+2, Na+, K+, Fe+2, etc.) por H+.
Resinas aniónicas débiles y fuertes: realizan el intercambio de los aniones
presentes en el agua (Cl-, SO4 -2, CO3 -2, CO3H-, SiO3 -2, NO3 -, etc.) por OH-.
Lechos mixtos: conjunto de resinas catiónicas y aniónicas depositadas en un
único tanque, que actúan para eliminar los restos iónicos tras el paso por los
anteriores.
Las plantas de producción de agua desmineralizada para generadores de vapor
consiguen calidades de agua con salinidades < 0,15 μS/cm (el agua pura se
considera tiene una conductividad de 0,035 μS/cm). Este método también
permite eliminar la formación de incrustaciones en la caldera.
• Ósmosis inversa. Proceso de filtración sobre membrana semipermeable a
presiones medias o altas (superiores a la osmótica), que permite la separación
selectiva de los iones del agua: el agua exenta de sales atraviesa la membrana
mientras el agua cargada de sales queda en la zona sometida a presión.
Dependiendo del tipo de membrana utilizada, la calidad del agua de entrada y la
presión aplicada, pueden conseguirse reducciones del 95-99% de la salinidad del
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agua. La menor selectividad se corresponde con los nitratos, bicarbonatos y
sílice.
• Electrodiálisis. Es un proceso actualmente de amplia implantación en el sector
de tratamiento de agua para calderas de media y alta presión, consistente en una
aplicación conjunta de una diferencia de potencial entre un cátodo y un ánodo y
membranas permeables selectivas. Si el agua a tratar se somete a un campo
eléctrico constituido por un ánodo y un cátodo, se producirá una separación
iónica en donde los cationes se desplazarán hacia el electrodo negativo y los
aniones hacia el electrodo positivo; si además, alternativamente, entre ambos
electrodos se sitúan membranas “preselectivas” a cationes y aniones, separadas
por espacios intermedios, entonces podremos separar selectivamente: en una
parte de la membrana nos quedará el agua desalinizada y en la otra, el agua
concentrada. El proceso se utiliza normalmente como complemento de la O.I. Los
sistemas no son válidos para operar con cualquier tipo de agua, ya que, si ésta es
muy pura, aumenta mucho el consumo energético equivalente y, si es muy salina,
baja su rendimiento.
Desgasificación. La operación de eliminación de los gases disueltos en el agua de
alimentación requiere normalmente de una mezcla de sistemas mecánicos y
químicos. La solubilidad del oxígeno en el agua es función inversa de la
temperatura, y el rendimiento de la operación es función de la temperatura y del
sistema utilizado. Hay distintos métodos: calentador abierto, calentador
desaireador y desaireador. Este último es el que consigue la mayor eficiencia.
Para conseguir una óptima desaireación, el agua debe mantenerse a la
temperatura de saturación, ya que una diferencia de más de 0,5ºC entre la
temperatura del agua y la del vapor de arrastre significa una operación deficiente
de la instalación.

los tratamientos secundarios o internos del agua

Los objetivos principales de estos tratamientos internos son fundamentalmente

dos:
prevenir la corrosión en cualquiera de sus formas y evitar la formación de
cualquier tipo de depósitos que puedan reducir la transferencia de calor o dañar
los equipos.
En calderas pirotubulares, aún hoy en día es frecuente el empleo de agua de
pobre calidad y sin desgasificar eficazmente, tan solo calentada y desendurecida,
pero no desmineralizada. Esta forma de trabajar representa un incremento de
costo que no tiene justificación, ya que se limitan los ciclos de concentración y
obliga a incrementar tanto el caudal de purga, como los costos energéticos (tirar
agua caliente y reponer con agua fría), además de un mayor consumo de
productos químicos. Los problemas de corrosión más habituales en los
generadores de vapor, tanto pirotubulares como acuotubulares de todo tipo,
están normalmente asociados a la presencia de gases disueltos en el agua de
alimentación, vapor y condensados (fundamentalmente, O2 y CO2). Además de
este tipo de corrosión, otros tipos de corrosión específicos y menos frecuentes,
como los debidos a fenómenos de fragilidad cáustica y FAC (flow accelerated
corrossion), se deben tener en cuenta, sobre todo en generadores del tipo HRSG,
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muy comunes en las nuevas instalaciones de cogeneración y en aquellas
instalaciones que utilizan agua tratada en desendurecedores de ciclo Na+. La
presencia de O2 da lugar a la formación de pilas de aireación diferencial y
corrosiones altamente peligrosas, por estar muy localizadas (pitting).
Normalmente, la entrada de O2 en la caldera se realiza a través del agua de
reposición o alimentación y su acción negativa se pone de manifiesto
principalmente en la zona de precaldera (si las cantidades de O2 son bajas) o en
todo el sistema si las cantidades son elevadas; también la entrada de O2 puede
facilitarse a través de tanques de expansión, botellones de condensación, etc. En
este caso, su acción corrosiva se extenderá al conjunto de la red de condensado.
Para disminuir o eliminar el efecto negativo de la presencia de O2 en el agua, se
recurre a procedimientos físicos y químicos.
En determinadas condiciones, contenidos en O2 superiores a 0,01 ppm pueden
producir corrosión, siendo necesario disminuir dicha concentración al tiempo que
promover la pasivación de las superficies metálicas por formación de óxidos
protectores. La utilización conjunta de desgasificadores mecánicos y de
reductores químicos es la práctica habitualmente utilizada.
También la presencia de CO2 como tal, o formando ácido carbónico, es
frecuentemente motivo de preocupación por sus graves consecuencias desde el
punto de vista de la corrosión producida y la acidificación del circuito de
condensados.
Los reductores químicos utilizados más ampliamente y sus particularidades son:
• Sulfito sódico: Su empleo está limitado a calderas de baja o media presión (< 30
kg/cm2). Su reacción con el O2 es muy rápida incluso con agua fría y da lugar a
la formación de sulfatos, incrementando la salinidad del agua. Es un producto
apto para el tratamiento de calderas cuyo vapor estará en contacto con
alimentos.
• Eritórbico/eritorbato sódico/amónico: Su uso está limitado a algunos procesos
alimentarios (el sódico), también en calderas de baja o media presión.
• Hidracina: Es el desoxigenante más ampliamente utilizado, pese a su
catalogación de presuntamente cancerígeno. Los productos de reacción son
inertes y no modifican las características del agua. Su reactividad es inferior a la
del sulfito sódico, por lo que suele emplearse catalizada. Este compuesto es el
que mayor porcentaje de efectividad presenta.
• Carbohidracida: Se trata de un producto no hidracínico, pero que produce
hidracina en el interior de la caldera. Como efecto negativo también produce CO2
por descomposición.
• Dietil hidroxilamina (DEHA): Se trata de un reductor no hidracínico, altamente
volátil y que por descomposición da lugar a la formación de ácido acético y CO2,
por lo que su aplicación debe controlarse adecuadamente y su uso limitado a baja
y media presión.
• Hidroquinona: Se trata de un reductor volátil y con muy elevada reactividad,
motivo por el que se utiliza para catalizar la reacción de reducción con otros
desoxigenantes. La reactividad con el O2 es alta incluso a bajas temperaturas.
Por otra parte, la presencia de restos salinos en el agua de alimentación
(fundamentalmente, Ca+2, Mg+2, CO3 -2, CO3H-, SiO2, Fe+2) pueden dar lugar a

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la formación de precipitados que pueden originar incrustaciones o lodos,
dependiendo de su naturaleza y de la capacidad acondicionadora de los
estabilizantes aplicados. Los depósitos formados tienen una baja conductividad
térmica y originan una pérdida importante de la transferencia de calor, lo que
puede desencadenar una serie de acontecimientos que pueden terminar en
roturas. La mejor prevención parte del cumplimiento de la calidad de las aguas y,
en su caso, de la aplicación del tratamiento antiincrustante o estabilizante más
adecuado.
En calderas de plantas de cogeneración de media y alta presión y en calderas de
muy alta presión, puede recurrirse a un tratamiento todo volátil (AVT), en el que
todos los productos adicionados son volátiles, por tanto, quedan excluidos los
tratamientos estabilizantes a base de fosfatos, fosfonatos o poliacrilatos, cuando
se aplican los tratamientos basados en la utilización de fosfatos, ya sea como
fosfato congruente o como fosfato total se debe mantener la relación Na/PO4 -3
<3 para evitar la aparición de alcalinidad mineral libre y prevenir la fragilidad
cáustica. En calderas de media y baja presión, los productos antiincrustantes y
estabilizantes utilizados deben garantizar la estabilidad de las sales y evitar la
formación de incrustaciones, ya sea manteniendo las mismas en solución incluso
por encima de sus valores de saturación o ya sea por formación de precipitados
no adherentes extraíbles por las purgas de fondo.
Los tratamientos habituales a base de fosfatos, junto con el mantenimiento de los
valores de pH y alcalinidad adecuados, pueden ser suficientes para controlar las
incrustaciones. No obstante, estos tratamientos pueden ser reforzados con la
presencia de otros componentes tales como compuestos de fósforo orgánicos
derivados de ácidos policarboxílicos, lignosulfonatos, etc.
Los tratamientos a base de fosfatos basan su acción en la formación de
precipitados no adherentes, fundamentalmente con las sales de calcio, mientras
que la aplicación de los policarboxílicos permite mantener las sales en solución
incluso por encima de sus productos de solubilidad, para ser eliminadas por las
purgas continuas. En las calderas de alta y muy alta presión, el tratamiento de
fosfatos, además de evitar la incrustación de las sales, permite controlar el pH
del agua de la caldera. La presencia de ácido carbónico, silícico y ácidos
orgánicos, puede disminuir los pH del vapor y condensados producidos. Estos pH
deben ser corregidos y estabilizados en un valor próximo a 9 y para ello se
utilizan alcalinizantes volátiles, que en el caso del vapor para turbinas deben
afectar mínimamente a la conductividad catiónica.

Los productos habitualmente utilizados en calderas de baja y media presión son

aminas neutralizantes del tipo morfolina, ciclohexilmaina, 2-amino2-
metilpropanol, dietilamino etanol, MOPA, etc., mientras que en calderas de muy
alta presión el producto habitualmente utilizado es el amoniaco. Las aminas se
distinguen por su capacidad neutralizante y por su coeficiente de reparto
(vapor/agua).

Conclusión
El mejor tratamiento interno del agua de los generadores de vapor debe
comenzar por la calidad del agua de alimentación (agua de reposición y
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condensado recuperado), ya que la mejor calidad del agua permite disminuir los
costes de operación y mantenimiento alargando la vida útil de los equipos.
En caso de ser necesario se debe evaluar la necesidad de colocar una planta de
tratamiento de agua de alimentación, esto en general es impescindible para
calderas acuotubulares.
Una planta de tratamiento de agua debe estar compuesta de los siguientes
equipos:
– Equipo para separar los sólidos suspendidos: como por ejemplo filtros.
– Un proceso de ablandamiento del agua: con una resina de intercambio iónico
por ejemplo.
– Una vez acondicionada, el agua se agrega a la caldera, en ese punto es
necesario adicionarle algunos productos que ayuden a mantenerla en las mismas
condiciones ideales, por ejemplo secuestrante de oxígeno, alcalinizante, etc.

El esquema de tratamiento sería el

siguiente:
6. Equipos Tratamiento de Agua
En la figura n°8 se muestran los
equipos que intervienen en el
tratamiento de agua de una planta
térmica.

En la anterior figura se muestran ablandadores, bombas dosificadoras y un

desgasificador con su respectiva estanque de almacenamiento de agua.
Figura n°8:

Equipos tratamiento de agua para calderas.

6.1 Ablandadores
La función de los ablandadores es eliminar los iones de Ca y Mg, que conforman
la dureza del agua y favorecen la formación de incrustaciones en una caldera.
Figura n°9: Ablandadores.
El principio de funcionamiento de estos equipos se basa en un proceso llamado
“intercambio iónico”, que consiste en la sustitución de estos iones por sodio (Na)
para obtener agua para ser utilizada en calderas.
Los ablandadores están compuestos por resinas, que poseen una capacidad de
intercambio de iones de calcio y magnesio por sodio.

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Agua Dura Resina Agua Blanda
Ca(HCO3)2
Mg(HCO3)2
CaSO4 NaHCO3
MgSO4 + R – Na ----------------> Na2SO4
CaCl2 NaCl
MgCl2
NaCl
En el caso de que la capacidad de entrega de agua blanda de estos equipos se
vea disminuida (agua entregada con dureza mayor a 6 ppm expresada como
CaCO3), es necesario llevar a cabo una regeneración para recuperar la capacidad
de intercambio de las resinas.
La regeneración es realizada con sal sódica (NaCl) de calidad técnica con una
concentración de 150 a 250 gr/l de resina.

6.2 Desgasificador
La función de un desgasificador en una planta térmica es eliminar el oxígeno y
dióxido de carbono disuelto en el agua de alimentación de las calderas para
prevenir problemas de corrosión o “pitting”.
Figura n°10: Desgasificador.
En la figura n°10 se muestra el arreglo típico de l os desgasificadores
generalmente utilizados para eliminar los gases disueltos del agua de
alimentación
de las calderas.
Los componentes principales de un desgasificador, identificados en la figura
anterior, son los siguientes:
(1) : Torre de desgasificación.
(2) : Estanque de agua de alimentación.
(3) : Manómetro.
(4) : Termómetro bimetálico.
(5) : Nivel de agua.
(6) : Válvula venteo.
(7) : Válvula drenaje estanque de agua alimentación.
(8) : Válvula retención línea retorno de condensado.
(9) : Válvula retención línea agua de reposición.
(10) : Válvula rompedora de vacío.
(11) : Trampa de vapor de flotador para el rebalse.
(12) : Válvula reductora de presión de vapor.
(13) : Filtro línea vapor.
(14) : Válvula de paso línea vapor.
(15) : Válvula de seguridad.
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(16) : Válvula de paso línea vapor.
(17) : Válvula de retención línea vapor.
(18) : Control de nivel.
(19) : Botella control de nivel.
(20) : Válvulas de paso control de nivel.
(21) : Controlador de nivel.
(22) : Válvula solenoide.
(23) : Filtro línea agua de reposición.
(24) : Válvulas de paso línea agua de reposición.
(25) : Válvula termostática (control temperatura agua estanque
almacenamiento).
(26) : Filtro línea vapor (calentamiento agua estanque almacenamiento).
(27) : Válvula de paso línea vapor (calentamiento agua estanque
almacenamiento).
(28) : Válvula de retención línea vapor.
El principio de funcionamiento de los desgasificadores se basa en el hecho que la
solubilidad de los gases disueltos en el agua (O2 y CO2) disminuye cuando el
agua está en el punto de ebullición (100 °C a presi ón atmosférica), tal como lo
muestra la figura n°11.

TRATAMIENTO DE AGUA CON DESALINIZADOR MAGNÉTICO

INTRODUCCIÓN
El desalinizador magnético es un equipo que no permite las adherencias de sales
(incrustaciones), proveniente de sales minerales, en especial del Calcio y
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Magnesio que son las que confieren dureza permanente al agua. Este equipo
funciona en base a un campo magnético permanente que interactúa sobre las
propiedades físico-elétricas de las sales alterando sus cualidades cristalinas,
logrando que los cristales adquieran una forma ovoidal en lugar de la
conformación normalmente cúbica, lo que no permite la adherencia a las paredes
metálicas. Su aplicación es muy variada, ya que puede ser usado en todas
aquellas instalaciones en que se transporte agua.
Es efectivo para mantener libre de depósitos salinos a dichas instalaciones, a la
vez en aquellos sistemas que han padecido y conservan el efecto nocivo de la
incrustación, provoca por erosión de los microcristales ovoidales que se
encuentran en actividad migratoria, la limpieza, arrastre y desaparición de la
capa de incrustación.
Éste es un procedimiento físico y no químico que nada le agrega ni quita al agua,
pero si hace precipitar los sólidos como un sedimento fangoso de fácil remoción
que se elimina por purgas (canillas, duchadoras, válvulas de fondo, etc.).
Algunos de los contenidos minerales se depositan como una delgada capa
protectora sobre los pasos de agua; esta protección es valiosa ya que mantiene el
sistema a cubierto de influencias corrosivas.

VENTAJAS DE LOS DESALINIZADORES MAGNÉTICOS

Disminución del consumo de combustible
Una incrustación media moderada tiene un espesor promedio de 1,6 mm. Debido
a las propiedades aislantes de estas escamas que se traducen en una mala
transferencia del calor, puede llegar casi a una pérdida de energía de hasta 11 %.
Al instalarlo paulatinamente irá disminuyendo esa capa de incrustación, lo que
traerá aparejado el menor consumo de combustible, logrando un mayor
rendimiento.
Aumento de la vida útil de los equipos y sistemas
Al mantener las paredes libres de depósitos se devuelve al sistema la eficacia
original, que responde a su diseño.
También se elimina el riesgo de explosión provocado por el abrupto
desprendimiento de la capa cristalina fragilizable de la incrustación.
Gastos de mantenimiento
Debido a la no existencia de depósitos sobre las paredes internas, el
mantenimiento es reducido al mínimo, pudiendo hacerse una limpieza o lavado
cada 180 días aproximadamente.
Contaminación
Ya que ningún producto químico es agregado al agua ningún contaminante será
agregado al efluente.
En aquellas operaciones en que se utilice vapor vivo, por lo expuesto
precedentemente el producto manufacturado no recibirá contaminación química
alguna (indicado especialmente en fábricas de muzarella, ricota y lácteos).

CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

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 Es conveniente la instalación de un filtro de malla metálica tipo “Y” al principio
de la cañería principal de transporte de agua, a los fines de proteger todos los
artefactos y accesorios que se irán instalando en la línea. Esos filtros son de fácil
colocación y limpieza, estableciéndose su periodicidad en base a las condiciones
del agua ingresante.
Por otra parte los lodos deben ser extraídos periódicamente, así la densidad del
agua se mantiene dentro de los límites admisibles logrando el máximo de
rendimiento y de seguridad. Se debe tener presente que las purgas serán
periódicas en intervalos regulares con frecuencia de apertura plena por tiempos
no mayores de 5 segundos.
En cuanto a la velocidad del agua, el valor de las cargas inductivas varía
proporcionalmente a la velocidad de desplazamiento del agua en el campo
magnético. Una velocidad reducida engendra cargas demasiado débiles para
modificar las estructuras de las sales calcáreas.
Por otra parte, la velocidad no es ilimitada. A velocidad elevada, el campo
magnético deja las cargas débiles e insuficientes. Esta es la razón por la cual
cada uno de los aparatos tiene una curva propia de rendimiento.
Se debe tener en cuenta que un agua que contenga más de 0,5 g/l de hierro (esto
no se da nunca en las de consumo) necesita un tratamiento particular para
eliminar el hierro. Salvo esta limitación, puede usarse con aguas suaves,
semiduras o muy duras.
Por último se debe tener en cuenta que el agua conserva las propiedades
anticalcáreas y calcáreas durante aproximadamente tres días.
Intercambio Iónico

El proceso de Intercambio iónico, es un proceso mediante el cual una Resina

cargada con iones realiza el intercambio de los mismos por otros iones que trae
el agua.
El proceso de intercambio iónico se emplea para eliminar de las aguas
contaminantes como la Dureza Total (de Calcio y Magnesio), hierro, minerales,
sílice y metales, así como otras aplicaciones especiales.

DOBLE COLUMNA (CATION –ANION)

TRIPLE COLUMNA (CATION-ANION-CATION)
CUATRO COLUMNAS (CATION – ANION –CATION –ANION)
MIXTA (CATION-ANION)

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 Depende la calidad del agua de alimentación y la
requerida para su proceso, se diseña la
configuración adecuada, consúltenos y con
gusto le ayudaremos a definir el proceso de
intercambio iónico para cubrir sus necesidades.
Trabajamos con resinas para el proceso de
ablandamiento de agua, con moderna tecnología
para aplicar en automatización de equipos a
muy bajos costos, desterrando totalmente las pérdidas de costosas horas en la
regeneración de ablandadores.

OSMOSIS INVERSA
Como ya manifestamos, hay procesos en los que el agua no debe contener sales
minerales, o mantener condiciones asépticas, ya sea para uso medicinal o
alimentario, se utiliza equipos de filtrado siendo la osmosis inversa, la que puede
llegar a separar elementos de hasta 0,00005 micras por encima de esta medida
quedan prácticamente toda las sales, virus y bacterias.

El proceso de la ósmosis inversa utiliza una membrana semipermeable donde la

membrana es la parte más importante en el proceso de Osmosis Inversa.
Una membrana es una lámina semipermeable de material capaz de separar
sustancias en Función de sus propiedades físicas y químicas, cuando se aplica
una fuerza directora a través de la misma.
Básicamente está compuesta por Acetato de Celulosa (CA) y Poliamida (PA). para
separar y quitar los sólidos disueltos, los orgánicos, los pirogénicos, la materia
coloidal submicro organismos, virus, y bacterias del agua. El proceso se llama
ósmosis inversa puesto que requiere la presión para forzar el agua pura a través
de una membrana, saliendo; las impurezas detrás. La ósmosis inversa es capaz
de quitar 95%-99% de los sólidos disueltos totales (TDS) y el 99% de todas las
bacterias, así proporcionando un agua segura, pura.
La ósmosis inversa es un procedimiento que garantiza el tratamiento
desalinizador físico, químico y bacteriológico del agua, pero el ensuciamiento de
membranas puede generar paradas de producción, un mantenimiento preventivo
elevado y acortar sensiblemente la vida de las membranas.
Existen muchos tipos de ensuciamiento, que van a ser agrupados en tres
categorías principales: inorgánico(ensuciamiento por sustancias como ser sílice,
aluminio, hierro ,carbonato cálcico, sulfato cálcico o fosfato cálcico), orgánico y
bioensuciamiento (Ensuciamiento por microorganismos vivos).
Aguas con un elevado contenido de sales como, sodio, calcio, boro, hierro…,
cloruros, sulfatos, nitratos y bicarbonatos…, pueden ser tratados con la ósmosis
inversa hasta alcanzar los límites considerados como agua aceptable para su
utilización.

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