14 TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS

Conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento a que son sometidos los

sistemas metálicos bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo, atmósfera y
velocidad de enfriamiento para alterar la estructuras y propiedades a fin de conferirles
características determinadas.
Ver definiciones de propiedades metálicas

Objetivos de los tratamientos térmicos:

Remoción de las tensiones internas que se generan durante el proceso de manufactura
(colada, tratamientos térmicos, trabajado mecánico).
Aumento o disminución de la dureza
Aumento de la resistencia mecánica
Mejora de la ductilidad
Mejora de la maquinabilidad
Mejora de la resistencia al desgaste
Mejora de las propiedades de corte
Mejora de las propiedades de corrosión
Mejora de la resistencia al calor
Modificación de las propiedades eléctricas y magnéticas

Factores que influyen en los tratamientos térmicos

1 Velocidad de calentamiento
En la mayoría de los tratamientos la velocidad de calentamiento es un factor secundario,
pero adquiere importancia cuando el material presenta tensiones internas porque en
tales condiciones un rápido calentamiento puede producir distorsiones e incluso
fisuramiento del material. Por el contrario existen otras condiciones en donde son
deseables rápidas velocidades de calentamiento como es el caso de aceros con
temperaturas de austenitizado muy elevadas o en casos en el que un lento
calentamiento a través de la región crítica puede provocar transformaciones no
deseadas o puede conducir un crecimiento indeseado del tamaño de grano.

2 Temperatura de calentamiento
Es un factor que queda determinado por la composición del material, la naturaleza del
tratamiento térmico y las propiedades y estructuras finales del material.

1
Cuando se está por encima de la temperatura crítica, una alta temperatura de
calentamiento asegura la solubilización de los precipitados en la austenita pero
incrementa el tamaño de grano austenítico. Las desventajas de un crecimiento en el
tamaño de grano son muchas mayores que las desventajas de una solubilización
parcial, de modo que el tamaño de grano es el factor limitante para no sobrecalentar por
encima de la temperatura crítica: Se recomienda A3 + 50oC o Acm + 50oC.

3 Tiempo de calentamiento
Aumentar el tiempo de calentamiento produce efectos en el mismo sentido que
aumentar la temperatura. El tiempo debe ser el necesario para alcanzar una
temperatura homogénea en toda la pieza. Tiempos muy prolongados además de actuar
sobre la solubilización y el tamaño de grano, conduce a la oxidación o decarburación
del acero. Desde el punto de vista de las transformaciones estructurales recuérdese que
el efecto de la temperatura actúa exponencialmente en el valor de D, ya que

D = Doexp(–Q/RT) (14.1)

mientras que el tiempo lo hace según

x = (2Dt)1/2 (14.2)

Enfriamiento
Es el factor más importante puesto que determina las estructuras y por consiguiente las
propiedades finales del acero. En la tabla 1 se muestra las velocidades de enfriamiento
de algunos medios de temple.

TABLA 14.1
Velocidad relativa de enfriamiento
Diámetro de la barra
Refrigerante diám. 1" diám. 2" diám. 3"
El mas drástico (teóricamente) 1.23 0.30 0.14
Agua con agitación 1 0.27 0.13
Aceite con agitación 0.4 0.18 0.093
Corriente de aire 0.032 0.0157 0.0102
Aire quieto 0.0152 0.0075 0.0048

2
 TABLA 14.2
Velocidades de enfriamiento en el centro de una
esfera de 4 mm de diámetro de Ni-Cr a traves del
rango de temperatura de 720ºC - 550ºC durante el
Velocidad de
Refrigerante enfriamiento relativa a la
del agua a 18ºC
Solución acuosa 10%NaOH 2.06
Solución acuosa 10%NaOH 1.96
Solución acuosa 10%Na2CO3 1.38 alcohol?
Agua 0 ºC 1.06
Agua 18ºC 1.00
Agua 25ºC 0.72
Aceite 1 0.30
Aceite 2 0.22
Aceite 3 0.20
Agua 50ªC 0.17
Aceite 4 0.16
Aceite 5 0.14
Cl4C 0.055
Agua 75ºC 0.047
Agua 100ºC 0.044
Aire líquido 0.039
Aire 0.028
Vacio 0.011

TABLA 14.3
Efecto del movimiento del refrigerante sobre la velocidad de
enfriamiento
Aceite a Agua a Salmuera
Estado del refrigerante
60ºC 20ºC a 20ºC
Ninguna agitación del líquido ni la pieza 0.2 1.0 2.0
Circulación a agitación moderada 0.3 1.1 2.1
Buena circulación 0.4 1.4 -----
Circulación fuerte 0.6 1.8 -----
Circulación violenta 1 4 5

3
Del examen de las tablas 14.1 y 14.2:
Los medios más drásticos son las soluciones acuosas.
Las diferencias entre los diferentes tipos de aceite se deben especialmente a su
viscosidad y a las características de formación de vapor.
El agua a medida que se calienta pierde su eficacia. Este inconveniente se evita con el
uso de corrientes de agua o agua debidamente refrigerada.
En el caso del aceite el efecto de la temperatura no es tan sensible pero también se
recomienda tener un sistema de recirculación.
La mayor eficacia de las soluciones acuosas se atribuye a su acción de remover las
cascarillas de la superficie y a su menor tendencia a formar vapor en la superficie
evitando la formación de los puntos blandos.
Otro hecho a tomarse en cuenta es la agitación de la pieza en el baño así como la
agitación del refrigerante como puede verse de la tabla 14.3.
Medios de enfriamientos menos severos o para transformaciones a temperaturas altas
son los baños de sales fundidas y los baños de metal fundido. En cuanto a los baños de
metal fundido el máscomún es el de plomo usado particularmente en la operación de
patentado. Este tipo de baño se caracteriza porque no presenta ni la etapa A ni la etapa
B en las curvas de enfriamiento.

4
 Atmósfera del horno
Debe procurarse evitar dos fenómenos:
• Oxidación con formación de cascarillas (oxidación del Fe)
• Decarburación que puede provocar puntos blandos en la superficie del metal
(oxidación del C)

Reacciones de oxidación más comunes:

2Fe + O2 → 2FeO provocada por el oxígeno

Fe + CO2 ↔ FeO + CO provocado por el CO2
Fe + H2O ↔ FeO + H2provocado por el vapor de agua

Las reacciones provocadas por el CO2 y el H2O son reversibles. Un aumento en el

contenido de CO y H2 tendrá un efecto reductor.

Reacciones de decarburación
La decarburación es una reacción de oxidación del C del acero, bien sea de Fe3C a
temperaturas por debajo de la zona crítica o de la austenita cuando la temperatura está
por encima de la zona crítica. Los agentes decarburizantes son CO2, O2 y H2O:

2C + O2 ↔ 2CO
C + CO2 ↔ 2CO
C + 2H2 ↔ CH4
C + 2H2O ↔ CH4 + CO2

Los fenómenos de oxidación y decarburación se evitan con el uso de atmósferas

protectoras o controladas en el interior del horno. De esta manera se evita la labor
adicional de limpieza de cascarillas y de la capa decarburizada.

Las atmósferas más comunes son las obtenidas por la combustión total o parcial del
carbón de leña, petróleo o gas. Tales atmósferas pueden contener O2, N2, CO2, vapor de
agua, CO, H2, hidrocarburos, etc.

5
El H2 y el amoniaco disociado también pueden usarse como atmósferas protectoras
aunque no son muy frecuentes.

El gas purificado es usado para recocidos cortos o recocidos de procesos; en procesos

prolongados tienden a formar hollín por su alto contenido de CO el que a su vez tiene un
efecto de etching sobre la superficie del material tratado.

El H2, el NH3 disociado y el CO actúan como reductores. El H2 siempre y el CO bajo

ciertas condiciones pueden provocar la descarburación del acero. Esto es muy efectivo
para el recocido brillante de los aceros inoxidables de alto Cr, de modo que el uso de
estos agentes debe ser estudiado cuidadosamente para que el beneficio de evitar la
cascarilla no sea a expensa de la decarburación.

De otro lado los hidrocarburos siempre y el CO bajo ciertas condiciones pueden

carburizar el acero.

En la tabla 14.4 se resume las reacciones que ocurren en el interior del horno.

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 TABLA 14.4
Reacciones debidas a las diferentes atmósferas que pueden ser utilizadas en los tratamiento térmicos de los aceros
% usuales % deseables para evitar la
Gases Reacciones Tipo de reacciones Observaciones
presentes en las decarburización
2CO+3Fe --- Fe3C+CO2 Levemente carburizante El CO es deseable en las atmósferas de los hornos porque compensa la
CO Hasta 34% 10 a 34%
CO+FeO --- Fe+CO2 Levemente reductora contaminación de trazas de CO2, vapor de agua o de oxígeno
CO2+Fe3C --- 3Fe+2CO Fuertemen. decarburizante Debe eliminarse totalmente el CO2 de la atmósfera del horno.Trazas de CO2
CO2 Hasta 15% 0%
CO2+Fe --- FeO+CO Oxidante pueden ser compensados por la presencia de CO y CH4
Vapor de H2O+Fe3C --- 3Fe+CO+H2 Fuertemen. decarburizante Debe eliminarse totalmente el vapor de agua de la atmósfera del horno.Trazas
Hasta 22% Por debajo de 0.09%
agua(H2O) H2O+Fe --- FeO+H2 Oxidante de vapor de agua pueden ser compensados por la presencia de CO y CH4
H2+FeO --- Fe+H2O Fuertemen. reductora Aunque el H es deseable en ciertas aplicaciones, generalmente debe mantenerse
H2 0 a 40% 3 a 20%
2H2+Fe3C --- 3Fe+CH4 Decarburizante bajo por formar vapor de agua o decarburizar
CH4+3Fe --- Fe3C+2H2 Fuertemen. carburizante Es deseable mantenerlo en % muy bajo porque la mayoría de las atmósferas
CH4 0 a 4% Trazas a 1%
CH4+4FeO --- Fe+CO2+2H2O Reductora están contaminadas de aire, vapor de agua o CO2
Excenta de aire, vapor de agua o CO2 es la atmósfera ideal. Para compensar
N2 0 a 100% Restante Neutro Neutro
esas contaminaciones debe añadirse CO o tal vez trazas de CH4
O2+2Fe --- 2FeO Fuertemente Oxidante Para evitar la oxidación y la decarburización el oxígeno debe ser completamente
O2 0 0
O2+Fe3C --- 3Fe+CO2 Fuertemente decarburizante eliminado de la atmósfera del horno

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 RECOCIDO DE ACEROS AL C Y ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
Objeto:
• Reducir dureza.
• Mejorar la maquinabilidad.
• Facilitar el trabajado en frio.
• Producir adecuadas microestructuras o propiedades mecánicas y/o físicas.

Tipos de recocido
Recocido total (Full annealing).
Calentamiento por encima de la zona crítica durante el tiempo necesario para solubilizar
el C y otros elementos en la austenita; seguido de un lento enfriamiento a través de todo
el rango de transformación que suele hacerse (Figura 14.1):
• Dentro del horno y con un enfriamiento controlado mediante un programador.
• Apagando el horno con el material dentro de él.

Estructuras resultantes del recocido:

• ferrita + perlita en aceros hipoeutectoides
• perlita en aceros eutectoides
• cementita + perlita en aceros hipereutectoides

La perlita formada es gruesa, que es la estructura ideal para el maquinado de los aceros
hipoeutectoides, mas no así en los hipereutectoides, donde para tal efecto se prefiere la
perlita esferoidizada que se obtiene por “coalescencia”.

Tγ : para aceros hipoeutectoides (Tγ > Ac1) : Ac3 + 50oC

Tγ : para aceros hipereutectoides (AC1 < Tγ < Acm) : A1 + 50oC

8
 Figura 14.1. Esquema de un tratamiento de recocido total

En los aceros hipereutectoides Tγ no debe exceder de Acm porque durante el

enfriamiento al atravesar nuevamente Acm, en los bordes de grano de la austenita
precipita la cementita formando una red contínua de esta fase que fragiliza al acero.
En la Fig. 14.2 se muestra el efecto de la temperatura de austenitizado sobre las
propiedades de un acero 0,4%C. Nótese que:
• Conforme aumenta Tγ hasta alcanzarse Ac3 el límite elástico y en especial el UTS
decrecen, pero la elongación mejora.
• Al sobrepasarse Ac3 el límite elástico y en menor el UTS aumentan con Tγ . La
elongación decrece marcadamente debido al crecimiento de tamaño de grano,
efecto que debe evitarse controlando la temperatura de austenitizado de modo
que no exceda de Ac1

9
 Figura 14.2 . Efecto de la temperatura de recocido en las propiedades
mecánicas de un acero 0.4%C ligeramente deformado

Recocido en caja o en olla o recocido cerrado

Recocido en un recipiente cerrado y sellado con el fin de minimizar la oxidación. Se
emplea para proteger masas grandes o un gran número de piezas. El proceso consiste
en un calentamiento lento hasta una temperatura usualmente por debajo del rango de
transformación (∼ 600oC – 700oC) y ocasionalmente dentro del rango de transformación
seguido de un enfriamiento lento.

Recocido negro (Black annealing)

Se denomina así al recocido de láminas, tiras o alambres en cajas u ollas.

Recocido azul (Blue annealing)

10
Calentamiento de láminas provenientes del laminado en caliente en horno abierto y a
temperaturas dentro del rango de transformación seguido de un enfriamiento al aire con
el propósito de ablandar el material. Incidentalmente se produce la formación de un
óxido de color azul.

Recocido brillante (Bright annealing)

Recocido en una atmósfera protectora a fin de prevenir la decoloración superficial.

Recocido por llama (Flame annealing)

El agente de calefacción es la llama.

Recocido intermedio (Intermediate annealing)

Recocido que se aplica a piezas forjadas en distintas etapas de su fabricación y antes
de cualquier tratamiento térmico de acabado.

Recocido isotérmico (Isothermal annealing)

11
Austenitizado seguido de un enfriamiento rápido hasta una temperatura dentro de la
porción superior del diagrama TTT, donde el material se mantiene por tiempo necesario
hasta producir la transformación completa. Luego el enfriamiento se hace a una
velocidad moderadamente rápida (Figura 14.3). La estructura formada es un agregado
relativamente blando de:
• solo ferrita
• ferrita + perlita
• perlita + cementita

FIGURA 14.3. Representación esquemática del recocido

isotérmico

La estructura así formada es mas fina que la del recocido total. Este método se emplea
cuando el recocido total es muy prolongado. Cuando se emplea en aceros al C y/o
aceros aleados de alto C se debe tener presente las sgtes reglas:

Altas temperaturas de austenitizado promueve la formación de estructura lamelar. Bajas

temperaturas de austenitizado promueve la esferoidización.

12
Las estructuras mas blandas se logran con mínimas temperaturas de austenitizado y
máximas temperaturas de transformación.

Para acortar el ciclo de tratamiento, enfriar rápidamente desde la temperatura de

austenitizado a la temperatura de transformación y proceder de la misma manera desde
la temperatura de transformación a la temperatura ambiente.

El tratamiento isotérmico produce una mejor estructura que el obtenido por enfriamiento
lento (10oF/h) y en un tiempo casi en un 50% menor. Por ejemplo para pistas de
rodamientos hechas con aceros de alto C y alto Cr un tratamiento típico es Tγ: 1425oF,
temperatura de transformación entre 1350ºF-1300ºF

El equipo más adecuado para este tratamiento además por el tonelaje que trata es el
horno continuo diseñado con diferentes zonas de temperaturas. Las piezas tratadas son
calentadas, mantenidas y enfriadas a velocidades controlables. Para tonelajes
pequeños, formas complejas o calidades especiales se recomiendan los hornos tipos
batch, constituidos generalmente por dos hornos, uno para el austenitizado y el otro
para el tratamiento isotérmico.

Recocido de proceso (Process annealing)

Es el calentamiento usualmente de láminas y alambres a temperaturas ligeramente por
debajo del límite inferior
(Tγ ≈ AC1 – 0oC a 20oC) del rango de transformación, seguido de un enfriamiento para
ablandar el material para su ulterior trabajado en frío (se eliminan tensiones que se han
inducido por trabajado en frío.
Aplicaciones:
• Aliviar los esfuerzos inducidos durante las operaciones de trabajado en frío
• Para restaurar la ductilidad requerida para continuar las siguientes etapas de
procesamiento como por ejemplo estampado, estirado, recalcado, extrusión, etc.
• Este proceso se aplica también en procesos de trabajado en caliente de aceros
de alto C y/o aceros aleados a fin de ablandarlos en prevención de rajaduras
durante las operaciones de trefilado, torneado, enderezado, etc.

13
Recocido de ablandamiento (Soft annealing)
Es un recocido subcrítico a temperaturas de 700oC - 730oC de materiales trabajados en
frío para lograr casi la misma ductilidad alcanzada en el recocido total (Full annealing)
pero con menos riesgos de distorsión. Este tratamiento se emplea para “atenuar”
severas operaciones de trabajado en frío. Materiales con este tratamiento son por lo
general inadecuados para el maquinado.

Esferoidizado (Spheroidizing)
Calentamiento y enfriamiento para globulizar los carburos a fin de mejorar la
maquinabilidad de los aceros. La estructura resultante es carburos globulizados en una
matriz ferrítica.

Métodos:
• Mantenimiento prolongado a temperatura ligeramente por debajo de Ac1, seguido
de un enfriamiento lento.
• Ciclos alternados de calentamiento con enfriamientos entre temperaturas
ligeramente superiores a Ac1 y temperaturas ligeramente a Ac1.

• Calentamiento por encima de A1 o A3 seguido luego o bien de un enfriamiento

muy lento en el horno o manteniendo a una temperatura justamente por debajo
de A1.
• Enfriamiento a velocidad adecuada desde la mínima temperatura a la cual todos
los carburos están disueltos para prevenir su re precipitación como una red de
carburos y luego recalentarlos según los métodos 1 o 2 arriba señalados

La velocidad de esferoidizado depende de la microestructura inicial, siendo la máxima

para estructuras templadas con precipitados finos y dispersos. Esta velocidad se puede
acelerar con una deformación en frío y se aplica a esferoidizados subcríticos. Para el
esferoidizado total usar una temperatura o bien ligeramente encima de Ac1 o entre Ac1 y

Ac3.

La estructura esferoidizada es deseable cuando se requiere mínima dureza, máxima

ductilidad y para el caso de aceros de alto carbono máxima maquinabilidad.

14
El esferoidizado en aceros de bajo C produce un material excesivamente blando y
“pegajoso” que durante el maquinado da virutas largas y tenaces. Cuando se lo emplea
es para deformaciones severas. Ejemplo en el estirado de tubos de aceros 1020
después de cada pase se recoce (1275oF/0,5h -1.0h).

La dureza total de un acero esferoidizado depende del C y/o de los aleantes; cuanto
más altos dichos elementos mayor es la dureza.

Recocido de alivio de tensiones (Stress relief annealing)

Recocido con el propósito de eliminar tensiones internas
Es un calentamiento lento a una temperatura T tal que T < temperatura crítica (A1),
alrededor de los 500oC para no modificar las estructuras ni alterar sensiblemente las
propiedades.

Recocido de acabado (Finish annealing)

Es una forma de recocido de alivio de tensiones aplicado a bajas temperaturas (∼510oC)
a piezas trabajadas en frio, con lo que se elimina las tensiones internas y se disminuye
el riesgo de distorsión durante el maquinado, preservando la mayor parte del beneficio
de este proceso. Téngase presente que cualquier recocido reduce tensiones por lo que
no es exclusividad del stress relief annealing.

15
 NORMALIZADO
Definición: Calentamiento de una aleación ferrosa a una temperatura adecuada por
encima del rango de transformación(Ac3 o Acm) y luego dejar enfriar al aire hasta una
temperatura por debajo del rango de transformación (Figura 14.4).

Figura 14.4. Esquema del tratamiento de normalizado con

formación de perlita fina (a)y de perlita con bainita (b)

Funciones:
• Refinar grano y homogenizar microestructuras para mejorar respuestas a
cualquier operación de endurecimiento.
• Mejorar maquinabilidad
• Modificar y refinar estructuras dendríticas de coladas
• Impartir propiedades mecánicas deseadas: ablandar, Endurecer por precipitación,
eliminar esfuerzos residuales.

Estructuras producidas por el normalizado:

• ferrita fina + perlita fina
• perlita fina
• perlita fina + cementita
• ocasionalmente bainita.

16
En la tabla 14.5 se comparan las propiedades de distintos aceros al C normalizados y
recocidos.

Recomendaciones para un buen normalizado:

Calentar uniformemente hasta una temperatura lo suficientemente alta para la
transformación completa α→γ
Tiempo de permanencia necesaria para uniformizar la temperatura de la pieza.
Enfriamiento en aire quieto para lograr un enfriamiento uniforme.

La temperatura de austenitizado ∼ 50oC por encima de la temperatura crítica (Ac1 o Acm).

A diferencia del recocido puede calentarse por encima de Acm ya que el rápido
enfriamiento a través de Acm no da posibilidad a la formación de la red de cementita en
los bordes de grano de la austenita.

Métodos de tratamiento:See ASM vol.2

Normalizado de aceros
Aceros con < 0,20%C no se normalizan Aceros con ≥ 0,35%C se normalizan y cuando
son de secciones muy delgadas se complementan con un revenido. En los aceros
aleados el normalizado es un tratamiento de acondicionamiento previo a posteriores
tratamientos(Tγ = Ac3/Acm + 50oC) por ejemplo para eliminar la red de carburos, refinar
granos, etc.

Otros materiales que se normalizan: Piezas forjadas, barras y productos tubulares (para
eliminar la esferoidización y restaurar la perlita lamelar a fin de mejorar la
maquinabilidad), piezas fundidas, láminas, flejes (refinar granos, minimizar las
propiedades direccionales y en el caso de alto C aumentar la resistencia por promoción
de perlita fina o martensita)

17
18
 TEMPLADO DE ACEROS (QUENCHING)
Enfriamiento rápido de un acero desde una temperatura adecuada y elevada
(Temperatura de austenitizado, Tγ ) por inmersión en agua, aceite o aire forzado (Tabla

14.6). Tγ viene especificado según la composición química. En aceros al carbono, Tγ

varía entre 790oC – 900oC.

Tabla 14.6 Formas de templar

Tipos de templado Descripción
1 Inmersión
Calentamiento y
enfriamiento de partes
2 Selectiva seleccionadas de la
pieza en un medio
líquido apropiado
Se aplican sprays
3 Rociado o spray
~120psi en zonas
quenching
localizadas
4 Templado de El medio refrigerante es
neblina o fog una neblina no
quenching presurizada
El templado se hace a
distintas temperaturas.
Ej se hace un primer
5 Interrumpido
templado en un baño
de sales luego
templado en agua

19
 REVENIDO (TEMPERING)
El revenido consiste en un calentamiento del acero a temperaturas por debajo del rango
de transformación eutectoide; que provocan una serie de transformaciones

Tabla 14.7. Transformaciones durante el revenido de los aceros

martensíticos
Temp °C Transformaciones Observaciones
Segregación de C a las Clustering es predominate en
25 - 100 dislocaciones; formación de los aceros de alto C
pre-precipitados o clusters
Puede estar ausente en
Precipitación de carburos ε
100 - 250 aceros de bajo C y de baja
(1a etapa)
liga
γ retenida se transforma en Solo ocurre en aceros de
200 - 300
bainita (2a etapa) medio y alto C
Precipitación de cementita En aceros de alto C pueden
250 - 350
en listones (3a etapa) formarse carburos Hägg
Eliminación de las
estructuras de dislocaciones Se preserva la estructura
400 - 600
de las paredes y del interior ferrítica acicular
de las celdas
Formación de carburos de Ocurre solo en aceros con Ti,
500 - 600 los aleantes (4a etapa o Cr, Mo, V, Nb o W. Fe3C
endurecimiento secundaro) puede disolverse
Recristalización y La recristalización es inhibida
crecimiento de grano. en los aceros de medio y alto
600 - 700
Engrosamiento y C. Formción de ferrita
esferodzación de Fe3C equiaxial

De acuerdo con las investigaciones efectuadas hay consenso de que existen etapas en
el proceso de revenido. Estas etapas para un acero al C revenido son:

Etapa φ (Etapa cero)

La martensita en su estado original es extremadamente frágil y contiene tensiones
internas que pueden alcanzar niveles ≈ ruptura del material. Un calentamiento a bajas
temperaturas puede eliminar parte de estos esfuerzos. Esta etapa no suele clasificarse
como revenido

20
Etapa 1: 80oC – 160oC
La martensita gradualmente pierde C y se hace menos tetragonal (puesto que c/a es
f(%C)). La proporción de austenita retenida permanece inalterada. La dureza no cambia
o en todo caso incrementa ligeramente por la formación de carburo ε coherente o
fuertemente coherente con la martensita. Tal coherencia es de esperarse dado que el
carburo ε (HCP) y la BCC presentan similaridades.

La comprensión de esta etapa se complica cuando existe austenita retenida. Sin

embargo puede señalarse que al término de la etapa 1 la martensita aun contiene
considerable cantidad de C y la austenita retenida aun no se descompone.
La descomposición de la martensita durante la etapa 1 es rápida al comienzo y sigue
una ecuación de primer orden:

𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓
= 𝐾𝐾 � 𝑠𝑠� (14.3)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡

K y s dependen de T

Etapa 2: 230oC – 280oC

En esta etapa se nota una caída inicial de la dureza seguido de un aumento o retardo
en el ablandamiento.

Hay poca o ninguna expulsión de C de la martensita, pero la proporción de austenita

retenida cae rápidamente lo que resulta en un incremento del volumen. Esta etapa
corresponde claramente a la descomposición de la austenita retenida con un
correspondiente marcado incremento en la magnetización pero no se observa el
característico punto Curie.

Se cree que la austenita retenida se descompone en bainita inferior lo que concuerda

con la ausencia del punto Curie de la cementita, puesto que en la bainita inferior el
carburo esε. Rango de dureza observada 65 – 60 HRC

21
Etapa 3: 260oC – 360oC
En esta etapa hay un marcado ablandamiento y la magnetización decrece ligeramente,
apareciendo el punto Curie de la cementita. Esta etapa corresponde a la formación de la
cementita a partir del carburo ε y de la descomposición de la martensita remanente.

En los aceros al C la etapa 3 marca el fin del revenido, aunque si el revenido ser
prolongase en el tiempo o aumentara la T entonces ocurre el engrosamiento de la
cementita.

En los aceros aleados pueden existir etapas ulteriores en donde la cementita es

reemplazada gradualmente por otros carburo (ej. el Cr7C3)o precipitan directamente
otros carburos. La estructura microscópica suele identificársele como troostita. En esta
etapa la dureza puede variar entre 62-50 HRC

Etapa 4: 400oC – 650oC

Se produce el crecimiento de los carburos en forma globular. La estructura resultante
suele denominársele sorbita. La dureza varía entre 20-45 HRC.

Etapa 5: 650oC – 738oC

Se tiene carburos globulizados gruesos dentro de una matriz ferrítica.

En el tratamiento de revenido no solo cuenta la temperatura sino también el tiempo de

permanencia en donde la mayor influencia del tiempo ocurre al inicio del revenido.

Efecto del revenido sobre las propiedades

Las estructuras martensíticas son muy frágiles para muchos propósitos. La experiencia
ha demostrado que materiales más tenaces se obtienen mediante el revenido aunque
ello signifique cierta pérdida en la dureza y en los esfuerzos del límite elástico y de
tracción.

Es un tratamiento que normalmente siempre acompaña al templado, pues elimina la

mayoría de los inconvenientes producida por este último; además de remover las

22
tensiones internas corrige la excesiva dureza y fragilidad del material aumentando su
ductilidad y tenacidad, tal como se muestra en la Figura 14.5.

} Figura 14.5. Efecto de la temperatura de revenido

sobre la tenacidad

De la curva mencionada se observa que la tenacidad aumenta inicialmente con la

temperatura para luego decrecer en el intervalo de 200oC-300oC y luego incrementar
definitivamente con la temperatura. Debe evitarse pues el intervalo de temperatura de
fragilizarían. Por otro lado se recomienda revenir inmediatamente después del templado
para evitar la aparición de fisuras por templado.

Fragilización del revenido

Este fenómeno se observa en ciertos aceros aleados, principalmente al Ni-Cr (SAE 3140
y otros similares). Esos aceros revenidos entre 500ºC-680ºC con enfriamiento lento
muestran en los ensayos de resiliencia una gran fragilización, pero enfriados
rápidamente se muestran dúctiles. Ese fenómeno se conoce como fragilización por
revenido y que solamente se observa en el ensayo de resiliencia puesto que su
microestructura, resistencia a la tracción, dureza y otras propiedades no son afectadas
por la velocidad de enfriamiento. Este fenómeno es reversible ya que aceros que se han
fragilizado si son calentados a 550ºC y luego enfriados rápidamente recuperan su
ductilidad. Se presume como explicación a una posible precipitación de carburos de la

23
ferrita debido a la disminución de solubilidad de C de 0.02% a 600ºC a 0.008% a
temperatura ambiente, o a la precipitación de algo que luego se disuelve a 600ºC. Este
efecto se acentúa en aceros con altos tenores de Mn, P y Cr y que se evita con rápidos
enfriamientos o con la adición de Mo en tenores de 0.20%–1.0%.

En la Figura 14.6 se muestra el efecto de la temperatura de revenido sobe la tenacidad

al impacto de un acero propenso a la fragilización. En muchos casos suele presentarse
una fragilización irreversible entre 250°C-400°C y otra fragilización reversible entre
450°C-650°C.

Fragilización Irreversible (bajas temperaturas)

Muchos aceros incluyendo los aceros al C cuando son revenidos 250°C- 400°C
fragilizan. Si son llevados a un estado tenaz mediante calentamiento por encima de los
400°C y se les hace revenido por segunda vez en el rango de 250°C-400°C la
fragilización no vuelve a aparecer independientemente de la velocidad de enfriamiento.
Este tipo de fragilización produce fractura brillante intercristalina a través de los bordes
originariamente austeníticos. Esta fragilización es atribuida a la formación de películas
de carburo a lo largo de los bordes de grano durante la descomposición de la
martensita. A mayores temperaturas de revenido esta película desaparece y no puede
restituirse volviéndose a calentar en el rango de 250°C-400°C. El Si en los aceros de
baja liga puede prevenir la fragilización irreversible retardando la descomposición de la
martensita.

Fragilización temperaturas altas (Reversibles)

Se puede presentar de dos maneras:
Por calentamiento en el rango de 450°C-600°C y un enfriamiento
independientemente de la velocidad con que se lleve a cabo.
Calentando por encima de 600 °C seguido de un enfriamiento lento en el rango
de 600°C-450°C.Un enfriamiento rápido previene la fragilización
Nótese que la fragilización se previene mediante un enfriamiento rápido si la
temperatura de revenido se hizo por encima de 600°C; pero no se puede evitar si el
calentamiento se hace entre 450°C- 600°C.

24
Si un acero fragilizado por revenido entre 450°C – 600°C , es llevado a un estado tenaz
mediante celentamiento por encima de los 600°C y luego enfriado lentamente se le
restituye su estado de fragilización por templado. Esta es la razón por la que se
denomina fragilización reversible. Un rápido enfriamiento previene la fragilización.
Los aceros al C con menos de 0.5%Mn no son propensos a la fragilización reversible,
que en cambio es muy común en los aceros aleados con Cr, Ni y Mn.
Una explicación a este fenómeno es la segregación de las impurezas como el P y el As
así como de aleantes en los bordes de granos de las fases presentes. A temperaturas
elevadas por encima de los 600°C la difusión elimina esta segregación que no puede
restituirse si se hace un rápido enfriamiento
La segregación de los aleantes como el Ni, Cr y Mo se ve favorecida cuando se asocian
con las impurezas como sucede con las asociaciones del P y Ni, P y Cr, Sb y Ni, Sb y Mn.
La asociación conjunta de aleantes puede aumentar la segregación de las impurezas
como sucede con el Ni y Cr y la segregación del Sb.
La segregación intergranular conduce a la pérdida cohesiva entre los granos con la
consiguiente fragilización

Figura 14.6. Fragilización por revenido

25
Tratamiento de Coalescimiento
Se reconoce así a cualquier tratamiento capaz de producir carburos esferoidizados. Se
aplica principalmente en aceros hipereutectoides y se realiza mediante alguna de las
siguientes operaciones:
• Calentamiento de los aceros laminados o normalizados a una temperatura
ligeramente por debajo de A1.
• Calentamiento y enfriamiento alternado a temperatura por encima y por debajo de
A1.

La formación de esferoidita produce una dureza muy baja, normalmente menor que el
de la perlita gruesa que se obtiene por recocido. En esas condiciones se pone el acero
en condiciones de que pueda ser deformado en frío o hacer maquinables los aceros de
alto contenido de carbono.

26
 TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS
Son tratamientos térmicos de endurecimiento del acero en donde las fases
endurecedoras se obtienen mediante transformaciones isotérmicas. Constituyen
métodos de endurecimiento alternativos al templado y revenido. Existen dos métodos:
1. Austempering
2. Martempering

Martempering (Marquenching) Martemple o temple martensítico

Consiste en (Figura 14.7) un templado desde la temperatura de austenitizado a una

temperatura ligeramente por encima de Ms (aceite caliente o sales fundidas) en donde

se le mantiene en el baño de temple por el tiempo necesario para uniformizar la
temperatura de la pieza y luego se enfría a velocidad moderada (aire) para prevenir
choques térmicos en el rango martensitico. La menor velocidad de enfriamiento, con
respecto al temple ordinario en aire o agua, hace que la pieza de acero tenga menos
tensiones internas y mayor tenacidad. Conseguimos, de algún modo,“atemperar la
martensita”, hacerla menos dura, si la comparamos con la que obtenemos con el
enfriamiento rápido en el aire.

Figura 14.7. Esquema del tratamiento de

martempering
El martempering no reemplaza el revenido, ya que después del martempering las piezas
tienen que ser revenidas de la misma manera que una pieza de templado convencional.

27
El martempering se usa principalmente para evitar la distorsión y producen menos
cambios dimensionales que el templado convencional.

Martempering modificado
Se diferencia del martempering standard (arriba mencionado) en que la temperatura del
baño está a una temperatura que va desde ligeramente por debajo de Ms hasta unos

200 ºF por debajo de Ms. Este método requiere de menos tiempo de enfriamiento que el
martempering standard y por lo tanto aplicable para aceros de menor templabilidad y por
la tanto a un rango de composición más amplio. Otra ventaja es que por usarse bañas
más fríos, esto permite el empleo de equipos más simples. Como desventaja este
proceso es más sensible a las variaciones dimensionales que el método standard y
requieren mayores operaciones de acabado.

Maraging (Marenvejecido)
este tratamiento es para ciertos tipos de aceros aleados con alto contenido en níquel,
cromo y cobalto y muy bajo en carbono, que tratados térmicamente pueden alcanzar
resistencias muy altas. El tratamiento térmico consiste en calentar los aceros aleados
citados a una temperatura de alrededor de 800º C durante horas y seguido de un
enfriamiento al aire. Se obtiene una aleación de alta dureza, pero muy frágil, debido a
un fenómeno de precipitación o separación de los constituyentes. Para restaurar la
tenacidad, el acero se somete a un procedimiento de envejecimiento que consiste en
calentar el acero aleado entre 400 – 500º C durante varias horas y enfriarlo al aire
posteriormente.

Austempering (Austemple). Austempering = Austemplar)

Consiste (Figura 14.8) de un calentamiento del acero a una temperatura por encima de
la temperatura crítica, seguido de un enfriamiento rápido en un medio que se mantiene a
una temperatura constante dentro de la faja de formación Benitica. El medio puede ser
un baño de sal fundida que se mantiene entre 250oC a 400oC. Otros medios de temple:
Pb y muy raramente aceite por su inestabilidad química.

Aplicaciones: el austempering suele sustituir al templado y revenido convencional

por una o cualquiera de las dos siguientes razones:

28
• Para obtener mejores propiedades mecánicas, particularmente mayor tenacidad
o tenacidad a la entalla.
• Disminuir la proclividad al fisuramiento o a la distorsión.

Figura 14.8. Esquema del tratamiento de austempering

29
 Tabla 14.8. Propiedades comparativas en una barra de acero 1090
Templado y revenido
Propiedad Austempered a 750ºF
en aceite
Resistencia a la tracción psi 205000 200000
Lìmite elástico psi 148000 130000
Elongación % 11.5 6
Reducc área % 30 10.2
Dureza Brinell 415 388
Ciclos fatiga 105000 58600

Tabla 14.9. Propiedades comparativas en una barra de

acero 0.80% C
Templado y
Propiedades Austempered revenido en
aceite
Resistencia a la tracción 258000 260000
Límite elástico psi 210000 225000
Reducc área % 45 28
Dureza Rockwell C 50 50

30
 TRATAMIENTOS TERMOMECÁNICOS
Los tratamientos termomecánicos de los aceros consisten esencialmente en la
deformación plástica de la austenita seguido de un rápido enfriamiento para prevenir su
recristalización.
Propósitos
• Mayores límites elásticos
• Mejorar la tenacidad
• Mejores propiedades de soldabilidad
• Mayor resistencia a la fractura por clivaje
• Mayor resistencia a las fracturas dúctiles de baja energía
• Bajar la temperatura de transición D/F
• Mejorar la formabilidad en frio, particularmente al doblado
• Reemplazar secciones tratadas térmicamente por secciones laminadas en
caliente

CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TERMOMECÁNICOS

1 Tratamientos termomecánicos para aumentar la resistencia

2 Tratamientos termomecánico para reducir la resistencia: Recocido
termomecánico

1Tratamientos termomecánicos para aumentar la resistencia

Los tratamientos termomecánicos en los aceros pueden clasificarse en tres categorías
dependiendo si la deformación ocurre antes, durante o después de la transformación de
la austenita
Clase 1. Deformación antes de la transformación de la austenita.
Clase 2. Deformación durante la transformación de la austenita.
Clase 3. La deformación ocurre después de la transformación

Clase 1: La deformación se completa antes de la transformación de la austenita.

Podemos agruparlos en

1.1 Tratamiento termomecánico supercrítico, T > A3

1.1.1 Tratamiento termomecánico de alta temperatura - (high-temperature
thermomechanical treatment (HTMT - Figura 14.9a)
1.1.2 Laminación controlada

31
Figura 14.9. Esquema de los tratamientos termomecánicos

32
En el tratamiento termomecanico a alta temperatura (HTMT) la austenita estable se
deforma a temperatura un poco por encima de Ac3 sin que recristalice y luego se
tiempla y se reviene (Figura 14.9a). El objeto de este proceso es aumentar la resistencia
y esto depende de impartir grandes deformaciones sin recristalización seguidas de
templado.

El sistema óptimo para el tratamiento HTMT depende, sobre todo, de la composición del
acero. Los aceros que recristalizan lentamente, como ciertos aceros al silicio, muestran
mejoras grandes en sus propiedades después de este tipo de tratamiento.
Las razones para el mejoramiento de las propiedades mediante este tratamiento
termomecánicos a alta temperatura no son completamente claras. Puede deberse a un
considerable refinamiento por deformación del grano austenitico que no recristaliza, lo
que da como resultado una estructura martensitica fina después del temple. Puede
deberse también a la precipitación de carburos durante la deformación a las
temperaturas más bajas siendo los aceros de alta aleación que contienen Cr, Mo, V y
Nb particularmente sensibles al tratamiento, lo que produces un gran aumento de
resistencia. Sin embargo, con un contenido bajo de aleación (2,5%) algunos aceros,
aunque dúctiles, no muestran mejora en la resistencia.

Aspectos básicos de la laminación controlada

Cuando se lamina a altas temperaturas, la recristalización puede ocurrir y completarse
durante la deformación (recristalización dinámica) o al cabo de un tiempo después de
ocurrido la deformación (recristalización estática). Existe una temperatura por debajo de
la cual la recristalización estática no se completa. Esta temperatura se le designa por Tnr

En la laminación controlada la laminación se inicia a una temperatura por encima de la

temperatura Ar3 tomándose la precaución solubilizar los precipitados pero evitando el
crecimiento excesivo de grano. Teniendo un grano fino recristalizado, se termina el
laminado a más baja temperatura (Ar3 < T < Tnr) sin que recristalice la austenita
obteniéndose una estructura deformada denominada estructura panqueque para su
posterior transformación. Finalmente la transformación de la austenita se realiza
controlándose el enfriamiento a fin que pueda obtenerse estructuras finas ferrítica –
perlìtica, o ferrítica – bainítica o martensítica. En el diagrama T T T de la Figura 14.10

33
se muestra las distintas transformaciones que experimenta la austenita en función a su
velocidad de enfriamiento.

La laminación controlada así como otros procesos termomecánicos controlados se

desarrollaron para los aceros microaleados ferrítico – perlíticos, ferrítico acicular (aceros
bainíticos de bajo C), aceros perlíticos laminados y aceros templados-revenidos.

1.2 Tratamiento termomecánico intercrítico A1 < T < A3

En este tratamiento el acero es deformado en la región α + γ, lo que limita el proceso a
los aceros hipoeutectoides. Tal deformación seguida por un templado produce una
estructura de fibras de martensita en ferrita. Las propiedades obtenidas son altamente
direccionales con una alta tenacidad en la dirección normal a las fibras.

Figura 14.10. Esquema de la laminación controlada y las

microestructuras resultantes del proceso termomecánico [24]

34
1.3 Tratamiento termomecánico subcrítico T < A1
Tratamiento termomecánico de baja temperatura – low temperature thermomechanical
treatment – (LTMT). Ejemplo el ausforming (Figura 14.9C).

Ausforming
Consiste en austenitizar normalmente el acero y enfriar hasta la temperatura de la
bahía bainitica a la cual se le deforma fuertemente antes de que ocurra la
transformación a bainita luego se tiempla y a continuación se hace revenido
(Figura 14.11).

Figura 14.11. Representación esquemática del ausformado

Es necesario que la transformación del acero sea lenta a la temperatura de

deformación. Los aceros de C medio conteniendo varios porciento de Cr son adecuados
desde que tienen una “bahía” profunda entre la nariz perlítica y bainítica.
Mediante este proceso se obtienen aceros de alta resistencia con buena ductilidad. El
límite elástico y la resistencia a la tracción de los aceros templados y revenidos
aumentan proporcionalmente con la deformación impartida a la austenita como se ve
en un acero para herramienta H11 (Figura 14.12). El endurecimiento usualmente está
en el rango de 4 a 9 MPa por cada % de deformación. Cuanto mayor es el límite elástico

35
inicial mayor es el endurecimiento. En ausencia de C el endurecimiento obtenido por
ausforming es pequeño. Se necesita un mínimo de C quizás entre 0.05% – 0.10%, pero
mayores adiciones tiene poco efecto. La presencia de elementos fuertemente
carburizantes promueven el incremento de la resistencia.

Figura 14.12. Endurecimiento de un acero H-11(0.4%C-5.0%Cr-

1.3%Mo) por ausformado

La deformación de la austenita produce una estructura uniforme altamente dislocada

con una precipitación simultánea de carburos finamente dispersas que al enfriarse al
aire produce la formación de finas placas de Martensita con alta densidad de
dislocaciones y carburos finamente dispersos, obteniéndose una combinación
sorprendente de propiedades.

Los aceros con aleantes como Ti, V, Nb y Mo son endurecibles por enfriamiento al aire,
también producen endurecimiento secundario y sus carburos son resistentes al
crecimiento.
Los mecanismos de endurecimiento en el ausforming es todavía materia de discusión,
pero se puede señalar los cambios en la estructura de la martensita producidas por la
deformación plástica en una austenita inestable:
• Refinamiento de las placas de martensita
• Cambios en el tamaño, cantidad y distribución de los carburos
• Posible cambio en la densidad de dislocaciones en la martensita
• Desarrollo de textura en la martensita

36
El primer cambio es innegable debido a la reducción del tamaño de los granos de la
austenita en dirección normal al plano de laminación, los granos de martensita son
también reducidas en esa dirección.
La precipitación de carburos ocurre en la austenita deformada antes de la
transformación, particularmente cuando están presentes fuertes promotores de carburos
como el Mo. La martensita es endurecida por dispersión tan pronto se formen los
carburos y los finos carburos pre-existentes, sirven también para refinar la estructura
martensítica.
El mecanismo de endurecimiento propuesto que ha generado la mayor controversia es
la herencia de los defectos por la martensita de la austenita deformada. Si así ocurriese
esto causaría el endurecimiento de la martensita libre de C, pero como ya se mencionó
este endurecimiento es pequeño.
El ausforming en última instancia mejora la ductilidad de los aceros templados y
revenidos. Esto ocurre probablemente porque la precipitación de carburos inducida por
deformación en una austenita no transformada reduce el contenido de C en la
martensita . Los aceros ausformados son también más resistentes al revenido que los
aceros tratados convencionalmente, pero esta diferencia decrece conforme aumenta la
temperatura de revenido.

Los tratamientos HTMT y LTMT se aplican a los aceros martensíticos (de alta y baja
aleación y alta templabilidad).

Clase 2. Deformación durante la transformación de la austenita. Ejemplos:

1. Procesos de Isoforming o Isodeformación (Ms <T < A1) en donde el acero es
deformado conforme se transforme en perlita o bainita (Figura 14.13). En el
producto se forman carburos esferoidales dentro de una matriz perlítica fina o
bainítica con propiedades altamente anisotrópicas (Fig 14.9d).

2. Como ejemplo tenemos los aceros de los aceros TRIP (Transformation induced
plasticity -Transformación inducida plásticamente-) que se deforman a T ∼ Ms
donde la austenita metaestable deformada inicialmente por encima de Ms puede
inducir la formación de la martensita se termina de trabajar a temperatura
ambiente para producir una martensita inducida por deformación.

37
 Figura 14.13. Representación esquemática del
isoformado

La deformación durante la transformación a ferrita-perlita se ha aplicado a ciertos aceros

de baja aleación, con el fin de modificar la morfología y distribución de la cementita y
evitar la formación de perlita laminar, la cual es perjudicial para la tenacidad. El proceso
de deformación se muestra en la Figura 14.13

El acero se enfría hasta una temperatura intermedia en la región de la nariz perlitica, se

deforma en el transcurso de toda la transformación y se enfría al aire. La característica
principal de la microestructuctura es la formación de un subgrano de tamaño muy fino,
junto con carburos esferoidales pequeños. La temperatura de deformación debe ser lo
suficientemente alta para que ocurra la poligonizacion, generalmente entre 600-700°C.
TRIP son aceros multifásicos que contienen pequeñas fracciones de volumen de
austenita retenida dentro de una matriz ferrítica-bainítica. La austenita retenida mejora la
ductilidad al transformarse en martensita por deformación, aumentando también su
resistencia al choque, a la abolladura y reduciendo el peso. Se alcanza resistencia de
hasta 800 N/m2. Los aceros TRIP tienen alto valores de n (endurecimiento por
trabajado), alta elongación (conformado por estirado) y potencialmente aplicables para
otros procesos de conformado tales como la embutición profunda en donde se requiere
altos valores de r.

38
La técnica del isoforming se aplica en aceros de baja liga o aceros formadores de perlita
mientras que el tratamiento de los aceros TRIP está confinado a los aceros inoxidables

Crio-conformado Proceso Zerolling.

El tratamiento en el cual la martensita se forma a partir de la austenita durante la
deformación (Figura 14.4). El proceso se denomina Zerolling porque la laminación se
hace a temperatura por debajo de la temperatura ambiente y la deformación puede
impulsar la transformación a martensita El crio-conformado o zerolling consiste en
calentar los aceros por encima de la temperatura crìtica superior y templarlo
rápidamente a temperatura bajo cero. A esta temperatura es deformada la que va
acompañada de una alta tasa de endurecimiento por trabajado Cuando la austenita se
transforma en martensita a temperatura sub cero se produce un sonido de
decrepitación (“cryingnoise”). Este sonido (liberación de energía sónica) se debe a que
la deformación y la transformación tienen lugar simultáneamente.

La transformación de una parte de la austenita a martensita tiene lugar durante la

deformación y la martensita así producida tiene mayor límite elástico, resistencia a la
tracción y dureza.

La resistencia que se desarrolla está determinada por tres factores principales:

La proporción de martensita en la estructura retenida.
El endurecimiento por deformación de la austenita retenida.
El calentamiento por deformación de la martensita después de su formación.

Es uno de los tratamientos termo mecánicos que más se ha usado, en especial en la

fabricación del acero inoxidables 18-8 y en los aceros inoxidables semi austeniticos que
se endurecen por precipitación. Este tratamiento es adecuado para aceros que no
pueden endurecerse por trabajado en frio en donde una alta tasa de endurecimiento por
deformación resulta en una alta tasa de pérdida de ductilidad. La desventaja de este
proceso es que una parte de la austenita se estabiliza, la que a luego a la temperatura
ambiente de servicio produce una martensita dura y frágil.

39
 Figura 14.14. Cryoforming o zerolling

Clase 3. La deformación ocurre después de la transformación austensítica.

El proceso puede aplicarse a los aceros con estructuras perlíticas, bainíticas o
martensíticas. Entre tales tratamientos están la deformación y el envejecimiento de la
martensita revenida
Las propiedades de ciertos aceros también se pueden mejorar por deformación después
de transformación de la austenita. El límite elástico y la resistencia a la tracción
incrementa rápidamente con la deformación plástica y puede usarse solamente para
pequeñas deformaciones plásticas. La principal penalidad es una severa pérdida en
ductilidad y una deformación uniforme casi nula.

Niveles sorprendentes de endurecimiento pueden alcanzarse por combinaciones de

ausforming y envejecimiento por deformación como se ilustra a continuación

40
 Tabla 14.9. Efecto de los tratamientos termomecánicos
combinados en un acero 0.6%C - 5%Ni
Límite Resistencia
Tratamiento elástico a la tracción
0.2% Mpa Mpa
1 Templado convencional, revenido
1800 2280
120ºC
2 Hot-cold worked, quenched
2720 3070
tempered 120ºC
3 1 + 3%strain aged 120ºC 2450 2520
4 Hot-cold worked, quenched,
3590 3630
tempered, strain 3%, aged 120ºC
Hot-cold worked: Deformación a alta temperatura sin
recristalización

Ejemplos: marstraining (Figura 14.9 f), marforming y strain tempering o warmworking

Marstraining. El acero se puede deformar hasta 2% entre 150 y 200°C, temperatura a
las cuales ocurre envejecimiento durante la deformación.
En el marforming la martensita es deformada en frío antes del revenido para inducir
una sub estructura de dislocaciones que mejore la distribución de los carburos
revenidos.
Warmworking. Por deformación en tibio de los aceros martensiticos se pueden obtener
resistencias de 300kg/m2 y reducciones de área de 80%, pero en general tales
tratamientos dan como resultado un aumento en la resistencia sin aumento apropiado
en la ductilidad y la tenacidad (véase figura 10.16).

La principal ventaja de los aceros transformados por deformación en tibio es su

tenacidad, marcadamente superior, comparada con la que se obtiene en el trabajado en
frio de los tratamientos térmicos convencionales para un mismo nivel de resistencia.

Temp Ambte < Trab en frio < 0.3Temp fus < Trab en tibio < 0.5Temp fus <

Trabj en caliente < Temp fusión

41
2Tratamientos termomecánico para reducir la resistencia

Recocido termomecánico
Este tratamiento en contraste a los anteriores tiene como meta una drástica reducción
de la resistencia. Los aceros aleados son a menudo difíciles de recocer, especialmente
si son de la variedad de alto C. Ellos deben ser ablandados a un nivel que sea
económicamente maquinable. El recocido puede requerir de días a temperaturas
justamente por debajo de A1 y las dificultades aumentan cuando tienen sustanciales
cantidades de Ni o Mn que disminuyen A1. Sobre la base que la deformación de una
estructura metaestable ayuda a aproximarse al equilibrio, Grange desarrolló el proceso
de recocido termomecánico que consiste en calentar un acero justamente por debajo de
A3, luego deformarlo(por laminación)conforme se enfría de manera de hacer la última
pasada justamente por debajo de A1 La estructura resultante es carburo esferoidal en
una estructura ferrítica

Las razones por las que los tratamientos termomecánicos no han sido ampliamente
adoptados por la industria se deben entre otras razones:

Para muchos de ellos y especialmente para el ausforming se requieren de grandes

deformaciones; con menos del 50% es inefectivo. Esto significa que grandes secciones
no pueden tratarse y también al riego que se agriete el material

Grandes deformaciones a temperaturas relativamente bajas en aceros de gran

resistencia requeriría cargas de deformación muy grandes

Los aceros deben tratarse en su forma semiacabada que luego se terminarían con un
maquinado
Las uniones o soldaduras quedan descartadas
Las propiedades mecánicas resultantes son anisotrópicas aunque esto no es casi
siempre una desventaja

Los tratamientos termomecánicos deben ser una alternativa de menor costo en relación
al endurecimiento por aleación.

42
Efecto de los tratamientos termomecánicos combinados en
un acero 0.6%C - 5%Ni
Límite Resistencia
Tratamiento elástico a la tracción
0.2% Mpa Mpa
1 Templado convencional, revenido
1800 2280
120ºC
2 Hot-cold worked, quenched
2720 3070
tempered 120ºC
3 1 + 3%strain aged 120ºC 2450 2520
4 Hot-cold worked, quenched,
3590 3630
tempered, strain 3%, aged 120ºC
Hot-cold worked: Deformación a alta temperatura sin
recristalización

43