Agua de Alimentación en Generadores de Vapor 1

Su importancia:

La calidad del agua de alimentación de una caldera, es tan importante para su buen
funcionamiento, como la calidad del combustible a usar. Los costos de explotación y el
mantenimiento, le están directamente vinculados. Es por ello que un adecuado tratamiento y un
inteligente control del agua de rutina, son de suma importancia.

Aguas naturales impurezas.

Las aguas naturales tienen siempre en disolución cantidades variables de sales minerales:
cloruros, sulfatos bicarbonato, nitratos, etc, de sodio, calcio, magnesio, silicio y otros elementos.
Entre estas sales las de calcio y magnesio constituyen las llamadas “durezas del agua”.

La cantidad de impurezas del agua, se mide o especifica de varias maneras; una de ellas es
establecer el contenido en mgr/l(miligramo /litro) o sea parte por millón (ppm) valor que se
considera como si estuviera constituido solamente por CO 3Ca, equiparando las equivalencias
correspondientes a cada otra sal disuelta en agua.

La dureza se mide por “grados”existiendo varias escalas de medición; la alemana, la francesa, la

inglesa, la americana. Una miden en termino de CO 3Ca (carbonato de calcio)y otras en
Oca(oxido de calcio). Ilustra al respecto la siguiente tabla:

1° Francés - 10 ppm en términos de CO3Ca.

1° Alemán - 10 ppm en términos de Oca o 17,9 ppm en término de CO3Ca
1° Inglés -14,3 ppm en términos de CO3Ca (equivalente a 1 gramo / galón Imperial)
1° Americano - 17,1 ppm en término de CO 3Ca(equivalente a un gramo/Galón
Americano)

Las durezas creciente del agua, disminuye su potabilidad. A los efectos comunes, se cada vez
mas dificultosa la formación de espuma con el jabón. Respecto al uso en caldera, los problemas
son cada vez mayores a medida que el agua aumenta la dureza, su corrección más compleja y
más costosa.

Según la dureza se puede clasificar el agua en la siguiente manera: Tabla N°1

Grado de dureza franceses Caracteres del Agua

0 –2 Muy blanda
2 –4 Blanda
4–7 Semidura
7 –12 Dura
Más de 12 Muy dura

En la R. Argentina es de uso común los grados franceses.

Las sales disueltas en el agua tienen comportamientos variables para la marcha de una caldera.
Las de sodio son muy solubles y su solubilidad aumenta con la temperatura; cuando la
concentración es muy alta, causa problemas en la marcha de generadores de vapor.
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Las sales de calcio y magnesio son las que causan mayores inconvenientes, pues , son las que
originan las incrustaciones. Lo mismo se puede decir del silicio, que además, cuando las
presiones de trabajo son muy altas, pueden ser arrastradas por el vapor y depositarse en las
paletas de turbinas.

Otro problema que se plantea con el agua de alimentación de caldera, es la existencia de gases
disueltos(oxigeno y anhídrido carbónico), que son causas de corrección de metal.

Finalmente el agua puede contaminarse de materias orgánicas: grasas, aceite, azúcar, etc. Que
causan dificultades de operación de calderas(espuma a nivel de domo).

Incrustaciones y fangos. Arrastres.

Las durezas de agua puede ser de temporaria debido a los bicarbonatos y carbonatos. Se llama
así por que calentada a la temperatura de ebullición, estas sales precipitan en forma de fangos
blandos. La dureza permanente es debida a los sulfatos, cloruros y nitratos. Estas sales tienen una
solubilidad, que disminuye con el aumento de temperatura y en el agua concentrada de una
caldera se llega fácilmente a la saturación, produciendo precipitados de estas sales que causan
incrustaciones duras y de difícil eliminación.

Los fangos en cambio son arrastrados por la purgas de fondo. Las incrustaciones, una vez
adheridas a los tubos y colectores, solo se pueden eliminar por medios mecánicos(turbinas de
limpiezas) o con procedimientos de desincrustación química(con ácidos inhibidos).

Los inconvenientes causados por las incrustaciones, son bien conocidos. Disminuye el
coeficiente de transmisión de calor, con la consiguiente baja del rendimiento(tabla n°2) .Un
eventual desprendimiento de las incrustaciones pone en contacto las superficies fuertemente
recalentadas del tubo con el agua y da lugar a una evaporación violenta (efecto esferoidal).
Como cuando se tira una gota de agua en una plancha caliente, la gota toma la forma de una
esfera y se evapora rápidamente. Lo que en los tubos causa deformaciones o fallas en el mismo.
Pérdidas de calor debido a la existencia de incrustaciones Tabla n°2
Espesor de la Pérdida % de Pérdida en % de Pérdida en % en
incrustación en [mm] carbonato blando carbonato duro sulfato duro
3,5 5,2 3,0
0,8 7,0 8,3 6,0
1,0 8,0 9,9 9,0
1,25 10,0 11,2 11,0
1,50 12,5 12,6 12,6
2,2 15,0 14,3 14,3
2,8 - 16,0 16,0
Las sales de sodio, al contrario de las de calcio y magnesio, tienen una solubilidad que aumenta
con la temperatura y por ello difícilmente se llegue a la saturación. Pero el aumento creciente de
sólidas disueltos y contenidos en el agua, otorgan a ésta una mayor viscosidad , dificultando la
liberación de las burbujas de vapor. Puede llegarse con altos contenidos de sólidos en disolución,
a tener ebullición tumultuosa y a la formación de espuma, lo que puede dar origen a arrastre de
agua por el vapor.

Ello puede traer graves consecuencias. Se producen golpe de ariete en la tubería y serios daños
de corrosión en la turbina. Por otra parte el nivel resulta incierto, debido a las distintas
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densidades del agua dentro y fuera del domo(burbuja de vapor , espuma, etc.). Este problema se
presenta cuando el agua es excesivamente alcalina.

Condiciones del agua en el interior de los generadores Tabla 3

Presión de Sólidos en Total Alcalinidad SiO2 CO2 O2
trabajo suspensión sólidos total, hidróxido
[kg/cm2] de carbono. y
bicarbonato
0 –21 300 3.500 600 130 AT/CO2=3 0,005
21,1 – 31,5 250 3.000 500 70 “ “
31,6 – 42 150 2.500 400 40 “ “
42,1 – 52,5 100 2.000 300 25 “ “
52,6 – 63 60 1.500 220 10 “ “
63,1 – 70 40 1.250 150 6 “ “
70,1 - 105 20 1.000 100 2 “ “
AT = Alcalinidad total

Corrosiones.

La corrosión en las partes metálicas de una caldera, domo, colectores, tubos, es el problema más
serio vinculado con la calidad del agua. Una acción de corrosión generalizada, puede reducir la
vida útil del equipo.

La corrosión se puede producir de varias formas, aunque en general se dan todas

simultáneamente. Una de esas formas es por acción electroquímica: El agua con sale en
disolución, en contacto con el metal de la caldera, actúa como un electrolito y se produce la
corrosión del metal.

El agua de acuerdo al valor de su pH siempre tiene parte de sus moléculas disociadas en H y

oxidrilo OH, produce ataque al metal formando FeOH, quedando hidrógeno H libre adherido al
metal. . El oxigeno libre existente en el agua de la caldera se combina con el hidrógeno formando
agua y facilitando la prosecución del ataque.

La corrosión en estas condiciones se produce con valores de pH de 5, cuando el agua es ácida,

cuando el pH crece el ataque disminuye, llegando a anularse para valores de pH de 9,4.

Esta corrosión es generalizada, tendiendo a disminuir los espesores metálicos bajando la

resistencia del conjunto.

Otra forma de corrosión es la producida por el oxigeno. Si a una caldera se la alimenta con agua
que tenga oxigeno disuelto, este se desprende del agua a temperatura de ebullición, se combina
con hidrógeno libre producida por la corrosión electrolítica, formando agua. En estas
condiciones el ataque se ve facilitada y la corrosión progresa extraordinariamente.

En las partes metálicas con las que primero toma contacto el agua que lleva oxigeno disuelto,
que son las tuberías, los distribuidores del agua de alimentación y tubos de bajada de domo, son
los lugares donde el ataque es más intensos. Si con el agua en estas condiciones se alimenta una
caldera con economizador de tubos de acero, al desprenderse el oxigeno y no habiéndose
formado vapor que lo diluya, se tiene un caso un caso de corrosión muy activa. El economizador
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puede quedar destruido en breve tiempo. También se puede producir picaduras localizadas, en
ciertos puntos, lo que produce fallas en los tubos.

Otros gases que se encuentran disueltos en el agua y que es causante de corrosión es el anhídrido
carbónico CO2, éste se desprende y es arrastrado por el vapor, formando fácilmente ácido
carbónico CO3H2 que al estado naciente y temperaturas algo más bajas es extraordinariamente
agresivo, atacando intensamente tuberías de retorno de condensador e intercambiadores de calor,
etc.

Fragilidad cáustica.

Se llama así a cierto tipo de grietas que se producen en las calderas en condiciones muy
especiales, en juntas roblonadas o en chapas con agujeros que alojan tubos y pueden estar sujetas
a altos esfuerzos mecánicos por el “mandrilado”o donde el material este sujeto a solicitaciones
mecánicas altas por otras causas. Cuando a raíz de una perdida de agua y debido a una
evaporación de ésta, se producen fuertes concentraciones de sales, localizadas en un punto, la
acción combinada química y esfuerzos mecánicos, producen grietas en el metal. Estas tienen la
características de ser íntercristalinas, los que las diferencia de las formadas por la acción
mecánicas, que son del tipo transcristalino.

Sobre el fenómeno de fragilidad cáustica no se ha llegado a conclusiones terminantes sobre

causas y efecto. Aparentemente concentraciones muy altas de hidróxido de sodio OHNa, con
esfuerzos mecánicos son las causas de estas grietas características. La concentraciones OHNa
debe llegar a valores 1000 ppm. Una vez iniciada la grieta se profundiza por el esfuerzo
mecánico

Otras impurezas.

Puede ocurrir que el agua se contamine por otras impurezas, causando problemas de
funcionamiento. Principalmente sustancias orgánicas, rasas, aceites, azúcar y otras materias que
pueden entrar a las caldera por el agua de alimentación.

Estas sustancias originan la formación de espuma en el interior del domo aumentando la tensión
superficial dificultando la liberación de burbujas del vapor producido. Cuando se forma
espuma , aumenta el arrastre de agua por el vapor y el nivel se vuelve incierto. También se
pueden localizarse estas impurezas en tubos y provocar recalentamientos peligrosos.

Métodos de tratamiento del agua; tratamiento interno y externo. Régimen de purgas .

Para el tratamiento de agua debe contarse con técnicos expertos en el tema, capaces de realizar
una rutina de tratamiento de agua adecuada y un control de operación de caldera, tendientes a:
o Eliminar el fango formado.
o Evitar incrustaciones.
o Impedir que se produzcan arrastre de agua con el vapor y la formación de espuma.
o Evitar las corrosiones en las partes metálicas de las calderas.
o Prever la formación de grietas debidas a la fragilidad cáustica.

En la tabla n° 3, se orienta sobre la cantidad de sólidos admisibles en una caldera; ésta cifra
está formada por sólidos en suspensión y los disueltos. Logrando mantener esos valores
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dentro de lo prudente, se evita depósitos excesivos de fango, se impide los arrastres debido a
la formación de espuma y ebulliciones tumultuosas, de esta manera se cumple con dos puntos
de la rutina de tratamiento de agua de caldera.

Las purgas del agua de caldera se puede realizar en forma continua o intermitente. La
continua presenta una serie de ventajas, sobre el sistema de purgado intermitente que vale la
pena enumerar:

El control de cantidad de agua purgada es exacto. En la purga intermitente es necesario

purgar cada vez que la concentración de sales llega al máximo, variando dicha concentración
entre el máximo y el mínimo antes y después de haber purgado y recuperado el nivel normal
del agua. Lógicamente la mínima es bastante inferior a la máxima, ya que es normal que se
purgue una vez p/turno o tres veces en el día.

Con la purga continua es fácil graduarla manteniendo la concentración constantemente cerca

del máximo permitido. Así las extracciones son mínimas y mínimas las inevitables pérdidas
de calor ocurridas El hombre es independiente de la maniobra, toda vez que esta es
totalmente automática. El funcionamiento de la caldera es más suave y se reduce al mínimo
los arrastres y la humedad del vapor.

Fig. N° 1
Fig. N° 1 Sistema de purga continua, con recuperación de calor.

Con intercambiadores adicionales, se puede reducir el calor que lleva el agua de purga.
Empleando un tanque de revaporización puede también aprovecharse algo el calor contenido
en la forma de vapor a baja presión. La fig. N°1, ilustra sobre la instalación de una purga
continua, que recupera calor para el calentamiento de agua de alimentación.

La cantidad de que se debe purgar surge como la relación entre la cantidad de sales disueltas
en el agua de alimentación y la cantidad de sales admitida en la caldera (tabla n°3)

% de purga = ppm agua de alimentación/ppm admisible en caldera x100

Ejemplo: Supongamos que una caldera trabaja a 35atm y se alimenta con agua de 125 ppm
de sólidos disueltos. A ésa presión el máximo de sólidos disueltos, según tabla n°3 2.500
ppm es decir 20 veces la concentración de la alimentación. Esto significa que con cada
20litros de agua se introduce en la caldera la máxima cantidad de sólidos admitidos o que
puede tolerar una caldera. Cuando de esos 20 l se han evaporado 19 litros, el restante tiene
una concentración máxima, debiéndose descartárselo para mantener las condiciones
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especificadas de 2500 ppm como máximo. De acuerdo con relación arriba indicada el
porcentaje de purga es de 5%(%purga=125/2500 x100=5%).

Supongamos que realizamos los controles de rutina y mantenemos un adecuado contenido de

sólidos, se llega en esas condiciones a constatar una alcalinidad de 1200 ppm, cuando el
limite tolerable para 35 atm es solamente 400 ppm deberá incrementar el porcentaje de purga
al triple o sea 15%(400 ppm contra 1200 ppm; % purga = 400/1200 x 100=3,3%) .

Si aun se observa problemas como el arrastre de sílice en el vapor y su deposito en las

últimas ruedas de la turbina y se establece como consejo técnico que no debe haber en la
caldera más que 150 ppm de sílice y como el agua de alimentación trae como ejemplo 30
ppm el % de purga debe ser 20%( %purga = 30/150 x 100=20%

Para evitar la formación de incrustaciones, se trata el agua de varias maneras, para que no
tengan sales que puedan originar de positos duros en el interior de la caldera (sales ce calcio
y magnesio)

El agua se puede tratar por el agregado de productos químicos o por medio del
ablandamiento con Zeolitas. Con los sistemas anteriores se logra transformar las sales de
calcio y magnesio en sales de sodio, inocuas en lo que a efecto de incrustaciones se refiere.

También se puede purificar el agua por el sistema llamado de desmineralización o destilación

química o destilación en evaporadores. Siempre debe tenderse a que el agua de caldera tenga
“dureza igual a cero”

Entre los distintos métodos de corrección delas aguas por medios químicas desarrollaremos
“el procedimiento de la cal-sosa y el procedimiento de la zeolita”

El procedimiento de la cal-sosa, esta basado en que si agregamos al agua cal y

sosa(carbonato sódico), las sales de calcio y de magnesio pueden separarse posteriormente
por filtrado. La disolución de cal se prepara en un saturador, utilizando la propiedad de
disolverse hasta una determinada proporción.

Con este tratamiento desaparecen la durezas temporales, mientras que las durezas
permanentes se eliminan por la adición de la “sosa”, la cual descompone al yeso(sulfato de
calcio) dejando en disolución sulfato sódico, que como es un sal neutra y soluble, no tiene
acción perjudicial sobre las tuberías y calderas, se precipita carbonato de calcio, que
posteriormente , se separa por filtración.

También la “sosa” reduce en gran parte la acción corrosiva del cloruro sódico disuelto en el
agua. Como en casi todo los casos se emplean hidróxido de calcio(o cal) y el carbonato
sódico(o sosa).
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Fig. N° 2- Instalación Worthington, para el tratamiento en caliente del agua de

alimentación.

En la Fig N° 2, podemos apreciar una instalación Worthington, para tratamiento en caliente

del agua de alimentación por el “procedimiento de cal – sosa”. La solución química se saca
de un deposito y en proporciones adecuadas se mezcla con el agua cruda a medida que ésta
entra por la parte alta del aparato rectificador, desde donde se distribuye y mezcla con vapor
de baja presión, el cual ocupa la parte superior de la envolvente y calienta el agua por
contacto directo con ella.

El agua se desplaza en sentido descendente y la materias precipitadas o lodos se depositan en

el fondo del aparato rectificador, de donde se purgan por un orificio para tal fin. El agua
purificada sale a un nivel más alto que el de los lodos y generalmente se la hace pasar a
través de un filtro.

El procedimiento de permutita o zeolita, se utilizan ciertos silicatos, hidratados de aluminio

y sodio naturales(permutita) o artificiales(zeolitas), que tienen la propiedad de absorber el
calcio y el magnesio de las aguas que atraviesan la permutita o zeolita , permutándolos con el
aluminio y el sodio(de ahí su nombre) que son los elementos constituyente. De esta forma, el
sodio de la permutita pasa a la solución en forma de carbonato, sulfato o cloruro, debido a
que, , como hemos dicho tanto el calcio como el magnesio son absorbido por la permutita.
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Con este sistema no se forman precipitado y el tratamiento produce agua con bajo contenido
de calcio y magnesio. Cuando la permutita o zeolita se vuelve inerte, puede regenerarse
mediante el lavado con salmuera(cloruro de sodio), que restituye el sodio a la permutita o
zeolita, luego de esta regeneración se puede usar nuevamente.

Las permutitas naturales están indicadas para el tratamiento en frío de agua exenta de ácidos.
En otros casos se usan permutitas artificiales denominadas zeolitas que son productos
resinosos especiales que pueden soportar altas temperaturas y la acción de ácidos y álcalis.

Fig. NC 3- Ablandador de agua Elgin, a base de permutita y corriente descendente.

En la Fig. NC 3, se presenta un ablandador de agua “ELGIN”, a base de permutita y

corriente descendente. El agua entra por un distribuidor de tucos situados en la parte más alta
del aparato. La circulación es descendente, a través de un lecho de zeolita(artificial) y de
partículas de cuarzo de tamaño creciente. En ese lecho de zeolita también se separan las
materias mantenidas en suspensión, aunque esa no sea la principal misión, ya que estas
materias deben separarse del agua antes de entrar al ablandador, el agua ya tratada, se extrae
por el haz de tubos situado en la parte inferior del aparato.

Para regenerar el lecho de zeolita, para quitarles las materias en él sedimentadas, mediante
agua que atraviesa el lecho en sentido contrario(contracorriente) al funcionamiento. A
continuación, la solución de cloruro sódico, procedente del deposito de salmuera se
distribuye sobre la zeolita mediante un inyector, circulando a través para regenerar el sodio
perdido. La etapa final de regeneración consiste en enjuagar con agua, para quitarle el exceso
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de sal, junto a los cloruros de calcio y magnesio que se han formado. Los caudales de agua a
través del ablandador se controla con una llave de varios pasos.

Método del fosfato.

Este método consiste en agregar al agua cruda, en caliente, cantidades medidas en fosfato de
sodio. Producida la reacción, el calcio y magnesio precipitan en forma de fangos blandos.
Este método se usa como corrector en la caldera.

Desmineralización.

Es un método de purificación del agua, llamado también destilación química y consiste en

tratar el agua con unas resinas sintéticas que descomponen las sales en sus ácidos y bases
apoderándose de esta y dejando los ácidos libres. Otro tipo de resina absorbe los ácidos libre,
quedando el agua ablandada y con bajísimo contenido de sólidos en suspensión. Las resinas
son regeneradas por álcalis

Desaereador y desgasificador.

Para evitar corrosiones, lo fundamental es desgasificar las agua de alimentación en forma

total, lo que se logra por medio de los Desgasificadores que aprovechan la circunstancia que
la solubilidad de los gases disminuye con el aumento de la temperatura, hasta llegar a
anularse 100° C y ala presión atmosférica. Estos aparatos constan de un calentador por vapor
que calienta el agua mientras esta cae en forma de cascada a través de bandeja especialmente
diseñadas, que llega a ser una desgasificación total.

Los Desgasificadores actúan, además, de por la razón anterior, como calentadores de agua de
alimentación y están previsto de varios dispositivos complementarios de recuperadores de
calor ,etc.
Fig.N° 4
Si bien con la desgasificación se reduce en gran parte los peligros de corrosión, queda en pie
el de la corrosión electrolítica, lo cual se previene manteniendo el pH por arriba 9,5, casa que
generalmente se logra agregando hidróxido de sodio NaOH.

Como una precaución adicional contra posible existencia de oxígeno libre, se le añade al
agua sulfito de sodio SO3Na2. Esto se combina con el oxígeno disuelto que pudiera haber en
el agua pasando a formar sulfato de sodio. Se acostumbra a tener de 20 a 50 ppm de sulfito
en la caldera asegurándose así la protección debida.

Se recomienda, además, como conveniente para prevenir la corrosión por anhídrido

carbónico(CO2), el mantenimiento de la relación = alcalinidad ppm/ CO2 ppm = 3/1

La prevención de grietas debido a la fragilidad cáustica, se logra manteniendo ciertas

relaciones entre el contenido de sulfato de sodio y el hidróxido de sodio. Se estima que el
sulfato de sodio se deposita sobre la superficie metálica en el caso de las fuertes
concentraciones de sales citadas anteriormente, antes que el hidróxido de sodio, formando
una eficaz película protectora. Las relaciones recomendadas entre el sulfato yel hidróxido en
ppm son las siguientes
Agua de Alimentación en Generadores de Vapor 10

Hasta 10 atm 1 SO3Na2. a 1 NOH

De 10 a 17atm 2 SO3Na2. a 1 NOH
Más de 17 atm 3 SO3Na2. a 1 NOH

Finalmente, la formación de espuma y arrastre, se logra también evitando la presencia en el

agua de sustancias orgánicas, aceites , grasas, etc., descartando toda el agua que pueda estar
contaminada.

Características que debe tener el agua de alimentación de caldera.

El agua de alimentación e caldera debe tener bajo contenido de sólidos disueltos, no debe
causar incrustaciones, ni corrosión, se debe prever la defensa contra la posibilidad a que se
formen grietas debida a la fragilidad cáustica, como así también estar bien desgasificada , no
debe estar contaminada el agua con materias orgánicas.

No es fácil lograr agua que reúna estas condiciones , aun el agua químicamente pura pH=7,
no será incrustante, pero si muy corrosiva. El agua de alimentación de caldera debe
responder aproximadamente a las siguientes características:

 Dureza igual a 0
 Total de sólidos disueltos(TSD)- menor de 5 ppm.
 PH – mayor que 9
 Sílice menor de 0,06 ppm.
 O2- menor de 0,005 ppm.
 Materia orgánica – 0

El agua en el interior de una caldera es fácil mantenerla en condiciones adecuadas, sí el agua

de alimentación responde a estas características. Sin embargo, el prevenir incrustaciones
debido a posible residuos de sales de calcio y magnesio y el evitar la corrosión, etc. Obliga a
tomar medidas adicionales.

En general para evitar pequeñas incrustaciones, se agregan pequeñas cantidades de fosfato.

La pequeña existencia de oxigeno se la combate con añadiendo sulfito de sodio y finalmente
el pH se lo mantiene dentro de limites razonables, con hidróxido o sulfato de sodio, y por
ultimo se debe cuidar la relación sulfato / hidróxido para prevenir fragilidad cáustica. Esto
requiere efectuar controles en todo los turnos por lo meno.

Condiciones para calderas compactas de alta presión y temperatura.

Controles de rutina aconsejados

Tipo de control Corrosión Incrustaciones Fragilidad Arrastre
cáustica
Agua cruda
Acidez o alcalinidad X
Dureza X
Agua de alimentación
Acidez o alcalinidad X
Dureza X
Agua de caldera
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Acidez y alcalinidad X X X
Hidróxido X X X X
Fosfato X
Sulfito X
Sulfato X
Sólidos totales X

Para estas calderas el total de sólidos no debe sobrepasar 1.000 a 2.000 ppm, bajar la
alcalinidad de los valores de tablas agregados en este apunte