Notas-A High Pressure Steam Hidrocarbon Reforming Process For Ammonia ...

PROCESO DE REFORMACIÓN
DE HIDROCARBUROS CON
VAPOR DE AGUA A ALTA
PRESIÓN PARA LA
,
PRODUCCIÓN DE
AMONÍACO A PARTIR DE
GAS NATURAL Y AIRE
PROPIEDADES
METANO
Inflamable Gas
presurizado
Inflamabilidad:
Se inflama < 25ºC
Salud: Reactividad:
Peligroso Estable
Otros peligros
PROPIEDADES
METANO
 Estado: gas incoloro e inodoro
 Densidad: 0.000657 g/cm3
 Gravedad específica: 0.415–164°
 Temperatura de fusión: –182.6°C
 Temperatura de ebullición: –161.4°C
 Temperatura crítica: –82.6°C
 Presión crítica: 45.44 atm
PROPIEDADES
METANO
 Solubilidad: 0.420° cc en agua,
4720° cc en etanol, 10410° cc en
dietil éter, soluble en benceno,
tolueno, metanol, acetona
 Punto de inflamabilidad: –188°C
 Temperatura de autoignición:
537°C
PROPIEDADES
ALMACENAMIENTO DE GN
 Almacenamiento subterráneo
Se localiza en yacimientos de gas o
petróleo ya agotados, en acuíferos
o en cavernas de sal que cumplan
las condiciones de porosidad y
permeabilidad requeridas para
almacenar este gas.
PROPIEDADES
 Almacenamiento de GNL
Otra alternativa es el
almacenamiento de GNL en
tanques de las plantas de
regasificación.
En los tanques el gas se enfría a –
160°C.
PROPIEDADES
PROPIEDADES
DIÓXIDO DE CARBONO
Inflamabilidad:
No se inflama
Salud: Reactividad:
Peligroso Estable
Otros peligros
PROPIEDADES
DIÓXIDO DE CARBONO
 Estado: gas incoloro e inodoro

 Densidad: 0.001976 g/cm3
 Gravedad específica: 1.101–87°
 Temperatura de fusión: –56.65.2 atm
 Temperatura de ebullición: sublima
a –78°C, a la presión de 1 atm
PROPIEDADES
DIÓXIDO DE CARBONO
 Temperatura crítica: 31.04°C

 Solubilidad: 179.70° cc en agua,
90.120° cc en agua, soluble en
alcohol
PROPIEDADES
DIÓXIDO DE CARBONO
 Color de identificación del
cilindro: gris
 A concentraciones
entre 8–10% en
volumen causa paro
respiratorio.
PROPIEDADES
NITRÓGENO
 Estado: gas incoloro
 Densidad: 1.2506 kg/m (0°C, 1
3
atm)
 Punto de fusión: –210°C
 Punto de ebullición: –196°C
PROPIEDADES
NITRÓGENO
 Solubilidad: 2.350° cc y 1.5520°

cc en 100 partes de agua
 Temperatura crítica: –146.89°C
Materias primas para la producción de nh3
proceso
El proceso básico de producción de

amoníaco, conocido como el proceso
de Haber, utiliza GN, vapor y aire.
Comprende las siguientes etapas:
proceso
1. Purificación de la alimentación.
El gas natural primeramente es
desulfurado para prevenir el
envenenamiento del catalizador.
2. Reformación primaria. Luego se
mezcla con vapor de agua y se
reforma en el reformador
primario, para producir CO e H2.
proceso
3. Reformación secundaria. En el
proceso de reformado
secundario, el gas natural no
convertido, CO e H2 se mezclan
con aire para producir más CO e
H2. El N2 que contiene el aire se
utilizará para la reacción de
síntesis del amoníaco.
proceso
4. Conversión de desplazamiento.
Luego el CO se convierte en CO2
5. Remoción del CO2 de la corriente de
proceso.
6. Purificación del gas de síntesis. Los
óxidos de carbono que quedan en el
proceso se transforman en metano
por un proceso conocido como
metanización.
proceso
7. Síntesis de amoníaco. En el
reactor de síntesis el H2 y N2
reaccionan sobre un catalizador
para formar amoníaco.
8. Recuperación de amoníaco. El
gas amoníaco se refrigera y
comprime para convertirlo en
líquido para su almacenamiento.
proceso
GN
DESULFU- REFORMADO REFORMADO CONVERSIÓN
RIZACIÓN PRIMARIO SECUNDARIO DE CO
H2 Steam Aire
Purga CO2
NH3
RECUPERACIÓN SÍNTESIS DE EXTRACCIÓN
METANACIÓN
DE NH3 NH3 DE CO2
Condensado K2CO3(ac)
Etapa de desulfuración
 Es la primera etapa del proceso

y tiene por finalidad la
preparación del gas natural de
alimentación a las plantas de
amoníaco.
 Los catalizadores para la

reformación, a base de níquel, son
bastante sensibles al azufre,
halógeno y metales pesados
venenosos los cuales pueden ser
encontrados en el gas natural, por
lo que se requiera un sistema de
purificación para la alimentación.
 Los compuestos azufrados, en

forma inorgánica y orgánica, son
los venenos más comunes de los
catalizadores para la
reformación encontrados en el
gas natural.
 Este etapa comprende dos

procesos:
• Hidrotratamiento
(Hidrogenación) o proceso
HDS, y
• Desulfuración
 En el proceso de hidrogenación, al
gas natural se le adiciona una
pequeña cantidad de H2, luego se le
calienta hasta unos 350°C e ingresa
al reactor de desulfuración para que
todos los sulfuros orgánicos no
reactivos con el zinc se conviertan en
sulfuro de hidrógeno, y también se
saturen las olefinas que pudieran
estar presentes en el gas natural.
 El reactor es un hidrogenador
empacado generalmente con un
catalizador que contiene óxido
de cobalto y óxido de molibdeno
sobre un soporte de alúmina.
 Las reacciones que se realizan
son las siguientes:
COS + H2 CO + H2S
R–SH + H2 RH + H2S
R–S–R´ + 2 H2 RH + R´H + H2S
R–S–S–R´ + 3 H2 RH + R´H + 2 H2S

PROCESOS HDS
H2C=CH2 + H2 H3C–CH3
 A continuación se produce el
proceso de desulfuración, que
consiste en extraer el azufre
contenido en el sulfuro de
hidrógeno mediante su reacción
con óxido de zinc.
 La reacción se realiza por
adsorción en los lechos de óxido
de zinc del reactor.
Aquí se elimina el azufre que
está presente en la corriente de
alimentación como H2S.
ZnO(s) + H2S(g) ZnS(s) + H2O
 El óxido de zinc se convierte

estequiométrica e
irreversiblemente a sulfuro de
zinc, por lo que el lecho una vez
gastado se cambia.
 Si el gas natural contiene grandes

cantidades de azufre, la desulfuración
en lecho fijo es antitécnica y
antieconómica.
En este caso, para la remoción y
recuperación del grueso de azufre se
emplea un sistema de absorción y
desorción de gases ácidos seguido por
una limpieza residual en lecho fijo.
TAREA 1
PROCESO DE ENDULZAMIENTO
DEL GAS NATURAL ÁCIDO
 Algunos gases naturales

contienen mercurio, el cual es
un veneno para los catalizadores
de los reformadores cuando se
encuentra en gran cantidad.
 Es efectivo para remover este
metal, lechos de carbón activado
impregnados con azufre.
Reformación primaria y secundaria
 La conversión de GN a gas de
síntesis en la operación de
reformación se representa por la
reformación con vapor de agua:
CH4 + H2O + 206 kJ/mol CO + 3H2
y la reacción de desplazamiento
agua–gas.
CO + H2O CO2 + H2 + 41 kJ/mol
 Estas reacciones están catalizadas

por níquel, en forma de óxido, el
cual se reduce a Ni° en el
reformador inmediatamente antes
de ser empleado.
 El catalizador tiene un soporte
refractario o cerámico como α–
alúmina, aluminato de Ca o de Mg.
 El catalizador debe tener:

• alta actividad catalítica (gran
área superficial de contacto),
• mínima resistencia al flujo (baja
caída de presión),
• buena resistencia mecánica, y
• facilidad para la transferencia de
calor
 Tradicionalmente las partículas

catalíticas tenían forma de
pellets cilíndricos o anillos
Raschig.
 Con la finalidad de incrementar la

transferencia de calor, los catalizadores
actuales tienen formas complejas:
• Pellets cilíndricos con cuatro agujeros
(ICI y Katalco)
• Tabletas con siete agujeros (Haldor–
Topsoe)
• Forma de rueda de carreta (United
Catlysts Inc.)
 La vida útil del catalizador

depende de, entre otros
factores:
• Envenenamiento por azufre
• Deposición de carbono
• Sinterizado (genera pérdida de
área superficial)
 La reacción general del sistema

es endotérmica y la conversión
es favorecida por
• la alta temperatura,
• la baja presión, y
• altas proporciones de vapor de
agua a carbono.
 El reformador primario es
esencialmente un horno en el
cual el combustible se quema
con aire para proveer
indirectamente el calor de
reacción al catalizador contenido
dentro de los tubos.
 El reformador primario consiste

de dos secciones principales:
• radiante y
• convectiva
 La sección radiante contiene:

• quemadores de fuego superior
• cientos de tubos (600–1000)
de acero al 25Cr–35Ni–Nb,
dispuestos verticalmente, en
paralelo y rellenos con
catalizador.
 Los tubos son:

• de 10–13 m de largo,
• diámetro interno de 75–140
mm
• espesor de pared de 11–18
mm.
 La sección convectiva está

constituida por una serie de
intercambiadores de calor
diseñados para recuperar el
calor de los gases de
combustión que salen de la zona
radiante.
 El calor de los gases de

combustión se utiliza para
precalentar:
 la alimentación a la etapa de
desulfuración
 la mezcla de gas natural y
vapor de agua que ingresan al
reformador primario
 el aire de proceso que se

alimenta al reformador
secundario
 el aire de combustión
y generar vapor de agua
sobrecalentado.
REFORMADOR PRIMARIO
 Esta área del horno es

usualmente conocida como la
sección radiante, denominada
así porque este es el mecanismo
primario para transferir el calor
para las altas temperaturas
(750–850°C) requeridas por el
proceso.
 Las presiones de reformación

están en el rango de 30–40 atm.
 El aumento de presión resulta

termodinámicamente
desfavorable, porque reduce la
conversión, pero el reformado se
lleva a cabo a altas presiones
debido a que tanto el gas
natural como el vapor de agua
están disponibles a alta presión.
Esto permite ahorros

significativos en la energía de
compresión requerida antes del
reactor de síntesis de amoníaco.
 Las reacciones secundarias en el

reformador primario son
aquellas en las cuales se forma
carbono, un subproducto
indeseable.
CnH(2n + 2) n C(s) + (n + 1) H2
CRACKING TÉRMICO
CH4 C(s) + 2 H2
ΔH25ºC = 122.3 kJ/mol
 El cracking térmico tiende a

depositar carbón sobre la
superficie del catalizador el cual
puede ser removido con vapor
de agua.
 La deposición de carbón por la

reacción anterior tiende a ocurrir
cerca de la entrada a los tubos
con catalizador antes que se haya
producido la cantidad suficiente
de H2 por las reacciones de
reformación como para suprimir el
lado derecho de la reacción.
 Promotores, tales como la potasa,

son usados para ayudar a suprimir
el cracking en alimentaciones de
gas natural conteniendo
hidrocarburos más pesados.
 El carbono también se puede
formar tanto por la reacción de
desproporcionamiento como por la
reacción de reducción del CO.
2 CO C(s) + CO2
ΔH25ºC = –125.2 kJ/mol
DESPROPORCIONAMIENTO
CO + H2 C(s) + H2O
REDUCCIÓN
 El carbono producido por estas

dos últimas reacciones se forma
en los poros del catalizador,
haciendo mucho más difícil
removerlo, y potencialmente
causar su deterioro.
 Se operan con proporciones de

vapor de agua a carbono por
encima del mínimo requerido
(4:1) con la finalidad de hacer
termodinámicamente imposible
la formación de carbono por
medio de estas reacciones.
 Además mejora la conversión de

metano, atenuando la influencia
negativa de la elevada presión; y
contribuye en el suministro del
vapor de agua requerido en la
etapa de conversión de
monóxido.
 El proceso de reformación se
completa adiabáticamente en el
reformador secundario, el cual
es un recipiente cilíndrico de
acero con revestimiento
refractario interno que contiene
un catalizador de lecho fijo.
 Tiene dos secciones:

• Una cámara de combustión en
la parte superior y
• Un lecho catalítico en la parte
inferior
 En la cámara de combustión, el
aire de proceso precalentado se
mezcla con el gas proveniente
del reformador primario.
El combustible está en exceso
respecto al oxidante.
 El revestimiento refractario está

formado por dos capas.
• La capa cercana a la pared de
acero del recipiente, es un
buen aislante y mecánicamente
a prueba de agua.
• La segunda capa es resistente a

altas temperaturas y a la erosión
de los gases calientes.
Debe contener bajo contenido
de azufre y sílica.
Air process REFORMADOR

SECUNDARIO
Process gas from
primary reformer
Burner
Combustion and mixing zone

Water jacket
Protective cover
Refractory Catalytic bed

 El resto del calor endotérmico

requerido para completar la reacción
de reformado es proporcionado por
la combustión (en el tope del
reformador secundario) de parte del
efluente del reformador primario (5–
15% de metano en base seca) con
aire (precalentado a 550°C) dentro
del mismo proceso.
 El oxígeno que acompaña al

nitrógeno del aire, quema parte
de los combustibles del gas de
proceso (CH4, CO, H2), con lo
cual la temperatura se eleva a
alrededor de 1200–1300°C.
 El oxígeno reacciona
preferentemente y de inmediato
con el hidrógeno del gas de
proceso para formar agua, pero
también las reacciones con
metano y monóxido ocurren con
alguna extensión.
H 2 + ½ O2 H2O + 242 kJ/mol
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O + 802 kJ/mol
CH4 + O2 CO2 + 2H2 + 318 kJ/mol
CO + ½ O2 CO2 + 283 kJ/mol
COMBUSTIÓN
 Temperaturas del orden de

1000°C a la salida del
reformador secundario resultan
en un bajo contenido de
metano, en el rango de 0.2–
0.3% en volumen en base seca.
 El catalizador del reformador

secundario es similar al usado
en el reformador primario. Este
está basado en níquel (en menor
cantidad), pero tiene un soporte
de alúmina capaz de soportar
temperaturas más altas de
proceso.
 La altura del lecho catalítico del

reformador secundario es 3–4
m.
 El gas (H2, CO, CO2 y algo de

CH4) que abandona el
reformador secundario se enfría
(a más o menos 370°C) con la
generación simultánea de vapor
de agua de alta presión, y se
alimenta al convertidor de
monóxido de carbono.
Conversión de desplazamiento
 Los óxidos de carbono

desactivan el catalizador que
está dentro del reactor de
síntesis de amoníaco y, deben
ser removidos antes de ingresar
al circuito de síntesis de
amoníaco.
 La reacción exotérmica de
desplazamiento agua–gas
proporciona un mecanismo
conveniente para maximizar la
producción de hidrógeno, así
como la conversión de CO al
más fácilmente extraíble CO2.
CO + H2O CO2 + H2 + 41 kJ/mol
 Para maximizar esta conversión

se utiliza un reactor adiabático
de dos etapas (dos lechos
catalíticos distintos en serie),
con enfriamiento externo entre
éstas para evitar un aumento
excesivo de la temperatura.
 La mayor parte del CO es

convertido en CO2 en un
convertidor de desplazamiento de
alta temperatura (HTS) que opera a
350–400°C para tener la ventaja de
una reacción más rápida.
La concentración del CO, en este
primer lecho, se reduce de 12 a un
3% en volumen en base seca.
 Los gases son enfriados en un

intercambiador de calor externo
y, el remanente de CO es
convertido a CO2 en un
convertidor de desplazamiento
de baja temperatura (LTS) para
tener un equilibrio más favorable
para la conversión.
 Alternativamente se pueden
utilizar convertidores de
desplazamiento isotérmico para
eficazmente eliminar las
restricciones de equilibrio.
 El catalizador HTS consiste

principalmente de cristales de
magnetita estabilizados con
óxido de cromo (Cr2O3). El
fósforo, arsénico y azufre son
venenos para el catalizador.
 Bajas proporciones de vapor

(para el reformado) a carbono
da lugar a condiciones que
favorecen la formación de
carburos de hierro los cuales
catalizan la síntesis de
hidrocarburos por la reacción de
Fisher–Tropsch.
 Para evitar estos problemas se

han desarrollado catalizadores
HTS de hierro modificado y
hierro libre, y permiten operar a
proporciones de vapor a carbono
tan bajos como 2.7.
 Utilizando convertidores LTS

entre 200–250°C, se alcanzan
de 0.2–0.3% en volumen de CO
en la corriente de salida.
 El catalizador LTS es óxido de
cobre (CuO) y óxido de zinc
soportado sobre alúmina.
Extracción de CO2
 El efluente gaseoso de los
convertidores de desplazamiento
contiene alrededor de 17–19% en
volumen (en base seca) de CO2,
el cual es últimamente reducido a
unas pocas ppm, por la extracción
de la mayoría del CO2, seguido
por una etapa de purificación
final.
Extracción de CO2
 Los sistemas comerciales de extracción

de CO2 pueden ser clasificados en
general como sistemas
• con reacción,
• con absorción física y
• una combinación de absorción física
con reacción.
Estos procesos generalmente tienen una
configuración absorbedor–desorbedor.
Extracción de CO2
 En la tabla siguiente se
comparan las principales
características de los diversos
sistemas de extracción de CO2.
Extracción de CO2
PROCESOS PARA EL TRATAMIENTO DE GAS ÁCIDO–SISTEMAS CON REACCIÓN
CONTENIDO DE GAS ÁCIDO
PROCESO SOLVENTE EN EL GAS TRATADO, ppm
MEA 20% de monoetanolamina < 50 ppm
DGA 60% de diglicolamina < 50 ppm
MDEA 40% de metildietanolamina más aditivos < 100 ppm
Vetrocoke K2CO3 más As2O3–glicina < 50 ppm
Carsol K2CO3 más aditivos 500–1000 ppm
Catacarb 25–30% de K2CO3 más aditivos 500–1000 ppm
Benfield 25–30% de K2CO3 más dietanolamina y aditivos 500–1000 ppm
Flexsorb HP K2CO3 promovido con amina 500–1000 ppm
Lurgi 25–30% de K2CO3 más aditivos 500–1000 ppm
Alkazid Sal de K del ácido 2–(o 3–) metilaminopropiónico 500–1000 ppm

Extracción de CO2
PROCESOS PARA EL TRATAMIENTO DE GAS ÁCIDO–COMBINACIÓN DE ABSORCIÓN
FÍSICA CON REACCIÓN
SULFINOL Mezcla sulfolan/diisopropanolamina/agua < 100 ppm
TEA–MEA Trietanolamina y monoetanolamina < 50 ppm
MDEA–sulfinol–H2O < 50 ppm
PROCESOS PARA EL TRATAMIENTO DE GAS ÁCIDO–SISTEMAS CON ABSORCIÓN FÍSICA

PURISOL N–metil–2–pirrolidona (NMP) < 50 ppm
RECTISOL Metanol < 10 ppm
SOLVENTE FLUOR Carbonato de propileno Depende de la presión
SELEXOL Dimetil éter de polietilenglicol Depende de la presión

Extracción de CO2
 El proceso carbonato activado se

basa en la absorción del CO2 por
carbonato de potasio para producir
bicarbonato de potasio.
K2CO3(ac) + CO2 + H2O 2KHCO3(ac)
 Cuando el bicarbonato se calienta

libera el CO2 regenerando el
carbonato de potasio.
Extracción de CO2
 El proceso original del carbonato

de potasio caliente es corrosivo
para el acero al carbono.
 Se utilizan varios aditivos para
mejorar la velocidad de
transferencia de masa, así como
para inhibir la corrosión.
Extracción de CO2
 La solubilidad de gases ácidos se

incrementa a medida que la
temperatura decrece, por lo que
la mayoría de los sistemas de
absorción utilizan refrigeración
suplementaria para alcanzar una
baja temperatura de absorción.
Extracción de CO2
 Debido al bajo calor de

absorción, el gas desorbente es
comúnmente el aire.
Extracción de CO2
TORRES DE ABSORCION DE CO2
Etapa de purificación final
 Los compuestos que contienen

oxígeno (CO, CO2, H2O) son
venenos para el catalizador de
síntesis de amoníaco y deben
ser eficazmente extraídos o
convertidos en sustancias inertes
antes de ingresar al circuito de
síntesis.
 Además, la presencia de CO2 en

el gas de síntesis puede
conllevar a la formación de
carbamato de amonio, el cual
puede causar fallas y grietas por
estrés de corrosión en el
compresor.
 La mayoría de las plantas

utilizan el proceso de
metanación para convertir los
óxidos de carbono en metano.
 También se han desarrollado
procesos criogénicos para la
purificación del gas de síntesis.
 Las reacciones de metanación
son las inversas de las
reacciones de reformación.
CO + 3 H2 CH4 + H2O
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O

 La conversión de los óxidos de

carbono a metano, a expensas
del hidrógeno, va casi hasta su
completación, por lo que el
contenido de CO y CO2 en el gas
tratado es de unas pocas ppm.
 Un metanador típico opera en el

rango de temperaturas de 300–
400°C y alrededor de 2.75 MPa.
 La mayoría de los catalizadores
comerciales para el metanador
contiene níquel, soportados
sobre alúmina o caolín.
 En las plantas de amoníaco de

bajo consumo de energía, se
usan secadores de tamiz
molecular para la limpieza final
de los óxidos de carbono y agua
en el gas de síntesis a niveles
menores de 1 ppm.
SECADORES DE TAMICES MOLECULARES
 Los tamices son normalmente

ubicados entre las etapas del
compresor del gas de síntesis.
 El gas que sale del reactor de
metanación se enfría para
recuperar calor y condensar el
agua presente en el gas de
proceso.
Etapa de síntesis y recuperacíon de Nh3
 El gas de síntesis purificado está

formado por H2 y N2 en una
proporción de alrededor de 3:1, con
residuales inertes (CH4, Ar, He).
 El gas fresco de reposición purificado
se mezcla con el gas del circuito de
reciclo, se comprimen (compresor
centrífugo) a la presión de síntesis y
se envían al convertidor.
N2 + 3 H2 2 NH3
PROCESO HABER
La siguiente es una ecuación propuesta

para calcular el calor de la reacción en
función de la temperatura y la presión.
ΔH = [2.2523 x 10–2 + 34.7236/T + 1.89905 x 107/T

3]P – 22.3792T – 1.057 x 10–3T 2 + 7.08048 x
10–6T 3 – 38327.0 ; J/g–mol NH3
El calor de reacción implicado en la

síntesis de amoníaco, a 370–540°C, es
aproximadamente –54.430 kJ/mol
 La reacción de formación de
amoníaco procede con una
disminución de volumen; por
consiguiente, de acuerdo con el
principio de Le Chatelier, un
incremento de la presión
aumenta el porcentaje de
amoníaco en el equilibrio.
 El incremento de presión
también acelera la velocidad de
reacción.
 Las plantas de amoníaco
modernas de gran tonelaje están
diseñadas para presiones de
síntesis de 2100–2200 psi.
 Las altas temperaturas incrementan la

velocidad de reacción, pero debido a la
naturaleza exotérmica de la reacción de
síntesis de amoníaco, la cantidad de
amoníaco en el equilibrio decrece. Se
enfrentan los factores termodinámicos a
los cinéticos, y estos últimos son los que
determinan la viabilidad del proceso.
 Se opera a temperaturas entre 350–
550°C.
 La mayoría de los catalizadores

comerciales están basados en
hierro metálico, producido
principalmente de magnetita, que
se promueve usando álcali en
forma de potasa (K2O) y metales,
tales como Al (Al2O3), Ca (CaO) o
Mg. El tamaño de partícula es de
6–20 mm.
 Los catalizadores de hierro se

desactivan si se calientan por
encima de 550°C.
 Los catalizadores también se
desactivan por contacto con
cobre, fósforo, arsénico, azufre y
monóxido de carbono.
 Las plantas de amoníaco de gran

capacidad emplean
convertidores autotérmicos de 3
lechos interenfriados para
alcanzar altas conversiones de
amoníaco por paso (entre 20–
30%).
 En el convertidor de amoníaco
horizontal Kellogg, el gas fluye a
través de los lechos de
catalizador longitudinales.
 Los gases calientes de la cámara

de reacción se enfrían para
licuar y separar el amoníaco
como líquido anhidro. El
amoníaco es comúnmente la
fuente de la refrigeración
requerida, en circuito y cerrado.
 De esta manera, se separan el

N2 y H2 que no han reaccionado
y se reciclan. Este reciclo es
conocido como lazo de síntesis
de amoníaco.
CONDENSADORES DE
AMONÍACO
 El gas de síntesis contiene

pequeñas cantidades de inertes
(CH4, Ar, Ne, etc.) que tienden a
concentrarse en el lazo de reciclo,
lo que disminuiría la conversión en
el convertidor. Para evitar este
aumento, se permite una purga
de gas en el lazo.
 El gas de purga (gas de

sangrado) puede utilizarse como
combustible suplementario en el
reformador primario, con
recuperación previa de su
contenido de amoníaco
mediante su disolución en agua.
almacenamiento de Nh3
 El amoníaco líquido anhidro se

almacena normalmente en
tanques refrigerados a –33.3°C
y presión atmosférica.
 Cantidades relativamente
pequeñas de amoníaco anhidro
se almacenan en recipientes
esféricos a presiones por encima
de 40 psig y temperatura
ambiente.
Usos del amoníaco
 El uso primario del amoníaco es
en la industria de fertilizantes.
NITRATO
DE AMONIO
Usos del amoníaco
 Ácido nítrico. Es producido por

oxidación de amoníaco a dióxido
de nitrógeno, el cual es
subsiguientemente absorbido
por agua. El ácido nítrico es la
materia prima de partida para el
nitrato de amonio, nitroglicerina,
TNT, nitrocelulosa, etc.
Usos del amoníaco
 En la industria de las fibras y

plásticos como fuente de nitrógeno
para la producción de caprolactama,
el monómero para el nylon 6.
 La oxidación del propileno con
amoníaco produce acrilonitrilo,
utilizado para la obtención de fibras
acrílicas, resinas, y elastómeros.
Usos del amoníaco
 A partir de amoníaco y
formaldehído se produce la
hexametilentetramina (HMTA) que
es utilizada en la fabricación de
resinas fenólicas termoestables.
 La urea, la cual se produce a partir
de amoníaco, se utiliza en la
manufactura de resinas urea–
formaldehído.
Usos del amoníaco
 Es utilizado como refrigerante
tanto en sistemas de compresión
y absorción.
 En la industria del papel para el
pulpeado de la madera.
 Como inhibidor de corrosión en
refinerías de petróleo y plantas
de gas natural.
Planta de amoníaco
Tecnologías para la síntesis de Nh3
 ICI
 HALDOR–TOPSOE
 KELLOGG
 CASALE
 HABER–BOSCH
 GRAND PAROISE
 FAUSER–MONTECATINI
 Uhde–Gmbh
bibliografía
 https://www.topsoe.com/

Notas-A High Pressure Steam Hidrocarbon Reforming Process For Ammonia ...

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PROCESO DE REFORMACIÓN

 Estado: gas incoloro e inodoro

 Temperatura crítica: 31.04°C

 Solubilidad: 2.350° cc y 1.5520°

El proceso básico de producción de

 Es la primera etapa del proceso

 Los catalizadores para la

 Los compuestos azufrados, en

 Este etapa comprende dos

R–S–R´ + 2 H2 RH + R´H + H2S

R–S–S–R´ + 3 H2 RH + R´H + 2 H2S

 El óxido de zinc se convierte

 Si el gas natural contiene grandes

 Algunos gases naturales

 Estas reacciones están catalizadas

 El catalizador debe tener:

 Tradicionalmente las partículas

 Con la finalidad de incrementar la

 La vida útil del catalizador

 La reacción general del sistema

 El reformador primario consiste

 La sección radiante contiene:

 Los tubos son:

 La sección convectiva está

 El calor de los gases de

 el aire de proceso que se

 Esta área del horno es

 Las presiones de reformación

 El aumento de presión resulta

Esto permite ahorros

 Las reacciones secundarias en el

ΔH25ºC = 122.3 kJ/mol

 El cracking térmico tiende a

 La deposición de carbón por la

 Promotores, tales como la potasa,

 El carbono producido por estas

 Se operan con proporciones de

 Además mejora la conversión de

 Tiene dos secciones:

 El revestimiento refractario está

• La segunda capa es resistente a

Air process REFORMADOR

Combustion and mixing zone

Refractory Catalytic bed

 El resto del calor endotérmico

 El oxígeno que acompaña al

H 2 + ½ O2 H2O + 242 kJ/mol

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O + 802 kJ/mol

CH4 + O2 CO2 + 2H2 + 318 kJ/mol

CO + ½ O2 CO2 + 283 kJ/mol

 Temperaturas del orden de

 El catalizador del reformador

 La altura del lecho catalítico del

 El gas (H2, CO, CO2 y algo de

 Los óxidos de carbono

 Para maximizar esta conversión

 La mayor parte del CO es

 Los gases son enfriados en un

 El catalizador HTS consiste

 Bajas proporciones de vapor

 Para evitar estos problemas se

 Utilizando convertidores LTS

 Los sistemas comerciales de extracción