Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
N°0025 -2020
Estos aceros son magnéticos y contienen entre 11.5% a 18% de cromo, como su principal
elemento de aleación. Algunos ejemplos de este grupo son los aceros martensíticos AISI 410,
416, 420, 431, 403, y 440. En la soldadura de los aceros martensíticos se pueden producir
tensiones y por consiguiente grietas, si no se adoptan las precauciones convenientes. Siempre
que sea posible debe emplearse como metal de aporte aleaciones austeníticas (como la AISI
309 y 310) para absorber las tensiones en las zonas cercanas al cordón y así evitar grietas. Es
conveniente precalentar entre 300 y 350ºC las piezas a ser soldadas. Después de la soldadura y
una vez enfriadas las piezas se recomienda un revenido de 600 a 700 ºC. La mejor resistencia a
la corrosión para estos aceros se obtiene efectuando tratamientos térmicos de temple y
revenido a las temperaturas recomendadas. La resistencia a la corrosión en estos aceros, no es
tan buena como en los aceros austeníticos o los ferríticos. Son utilizados principalmente, en
piezas que van a estar sometidas a corrosión y que requieren de cierta resistencia mecánica.
Algunos usos son: aletas para turbinas, rodetes de turbinas hidráulicas, fundiciones resistentes
a la corrosión, cuchillería, piezas de válvula, etc
Ejemplo
Éste acero inoxidable tiene buena ductilidad en la condición de recocido, pero es capaz de ser
endurecido hasta 52 HRc, la dureza máxima que se puede conseguir en los aceros inoxidables
con 12% de cromo. La mayor resistencia a la corrosión para este grado es lograda cuando el
metal es endurecido y luego rectificado o pulido. En la condición de endurecido tiene buena
resistencia a la atmósfera, alimentos, agua fresca y ácidos y bases medios. La resistencia a la
BOLETIN TECNICO
N°0025 -2020
Usos: para producir cuchillos, hojas de navaja, instrumentos quirúrgicos, válvulas de agujas,
partes de tijeras.
Tratamientos térmicos:
el recocido se logra luego de calentarlo hasta 845 – 900 °C, seguido de un enfriamiento lento
en el horno hasta 535 °C y luego enfriamiento al aire. El endurecimiento se da con un
calentamiento entre 980 – 1035 °C y con enfriamiento en aceite o al aire. El temple en aceite
es necesario para piezas grandes. El revenido se hace entre 200 y 650°C, no se recomienda
revenir entre 430 y 535 °C ya que la resistencia al impacto es muy baja.
La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta con el contenido de carbono, pero
también muy frágil con gran tendencia a la fisuración.
Los aceros inoxidables martensítos son endurecidos al aire cuando se les enfría rápidamente
desde el rango de temperaturas de austenitizado (870-1010 ºC) hasta la temperatura
ambiente.
Este rango de temperaturas (870-1010 ºC) se alcanza en las zonas afectadas térmicamente
(ZAT) por el proceso de soldadura, por lo que si la fase de enfriamiento del cordón se realiza a
velocidad suficiente, puede dar lugar a la formación de martensita en estas zonas de la pieza
soldada.
2- Características de la soldadura
Este efecto se hace más patente con el mayor contenido de carbono del metal base, que
aunque hace aumentar la dureza, también disminuye la tenacidad y aumenta el riesgo de
producir fenómenos de agrietamiento.
Un precalentamiento del metal base antes de iniciar la soldadura, de manera que permita
después una velocidad de enfriamiento más lenta tanto del cordón como de las zonas
afectadas térmicamente, reduce los niveles de tensiones internas, además de reducir el riesgo
de fragilización por hidrógeno del cordón, al proporcionar más tiempo para escapar del baño
de fusión al hidrógeno proveniente de los gases de protección.
3- Recomendaciones en la ejecución
En cuanto a las características del material de aporte se recomienda emplear, como criterio
general, grados martensíticos como el 410 ó el 420, preferentemente con bajo contenido en
carbono para evitar un excesivo endurecimiento de la soldadura.
Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metálica del electrodo van a depositarse en
el baño de fusión. A la vez, el material procedente de la fusión del revestimiento del electrodo
BOLETIN TECNICO
N°0025 -2020
genera una escoria, que por viscosidad flota sobre el baño de fusión, protegiéndolo contra un
enfriamiento rápido y de la contaminación del aire circundante.
Una vez frío el cordón se procede a eliminar la escoria que queda como una especie de costra
sobre la superficie del cordón.Además de las funciones de protección del baño de fusión, el
recubrimiento del electrodo desempeña otras funciones, entre las que están las siguientes:
• Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rápido como el alambre del
electrodo, genera una especie de cráter en la punta del electrodo que permite concentrar la
salida del arco, controlando mejor la dirección del arco, lo que permite también poder soldar
en varias posiciones, además de mejorar la eficiencia de la soldadura y disminuir las pérdidas
de energía.
• Como el alambre del electrodo no siempre será de la misma composición que el metal base,
el decapante que constituye el recubrimiento permite aportar aleaciones al metal de
soldadura que mejoren las características mecánicas del cordón.
• Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento del electrodo se origina una
envolvente gaseosa que permite desalojar al oxígeno y al nitrógeno del metal fundido,
evitando la oxidación del cordón de soldadura.
• Además, como también se ha dicho, el recubrimiento del electrodo genera una capa de
escoria que queda depositada sobre el baño de fusión protegiéndolo de la contaminación
atmosférica mientras el baño está fluido y regulando su velocidad de enfriamiento, dando
como resultado un cordón más óptimo en resistencia mecánica y frente a la corrosión.
Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido se seleccionarán, primero en
función del metal base a soldar, y después de acuerdo con el tipo de recubrimiento. En
principio, el tipo de alambre del electrodo a utilizar será de una aleación, al menos igual en
composición al del metal base, o si puede, más alta.
Elaborado:
M. Montes Cristo
ASTN LEVEL II-VT.
Gerente tecnico