Interpretación y Uso de Códigos y Normas - Asme Sección Ix

FORMACIÓN EN INSPECCIÓN INSTITUTO DE ENSAYO DE MATERIALES
DE SOLDADURA
INTERPRETACIÓN Y USO DE CÓDIGOS Y NORMAS - ASME SECCIÓN IX
FACULTAD DE INGENIERIA - UNIVERSIDAD DE LA REPUBLICA

DE SOLDADURA
 El Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

 Antecedentes
 Normas y Códigos
 Historia de los Códigos de Construcción
 Historia de los Códigos de Referencia
 Secciones del Código
 Tipos de Estampa
 ASME en la actualidad
 Los Códigos de Recipientes en el mundo
 La Sección IX del Código ASME

 Prefacio de la Sección IX
 Introducción de la Sección IX
 Parte QG: Requerimientos Generales

DE SOLDADURA
 Organización y Uso de la Sección IX

 Organización General
 Addenda (eliminadas a partir de Edición 2013)
 Interpretaciones
 Casos Código
 Sección IX - Artículo I: Requisitos Generales

 Procesos de Soldadura mencionados en la Sección IX
 Procesos Especiales mencionados en la Sección IX
 Tipos de Soldadura
 Registro de Calificación del Procedimiento
 Especificación del Procedimiento de Soldadura
 Calificación de Habilidad del Soldador o del Operador

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 Sección IX – Artículo II: Calificaciones de los Procedimientos de

Soldadura
 Generalidades
 Pasos para Calificar un WPS
 La responsabilidad del Fabricante por el WPS
 La Especificación de Procedimiento de Soldadura (WPS)
 El Reporte de Calificación de un Procedimiento (PQR)
 Escribiendo un WPS
 Calificando un WPS
 Las variables de Soldadura para SMAW
 Las variables de Soldadura para GMAW – FCAW
 Las variables de Soldadura para Procesos Especiales
 Las variables de Soldadura para SMAW – Procesos Especiales

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 Sección IX – Artículo III: Calificaciones de Habilidad de los Soldadores

 Reglas y Definiciones
 Registro de la Calificación de Habilidad del Soldador/Operador
 Registros del Soldador/Operador
 Cupones de Prueba
 Repetición de ensayos, expiración y renovación de las
Calificaciones.
 Variables Esenciales del Soldador/Operador
 Variables Esenciales del Soldador – Proceso SMAW
 Variables Esenciales del Soldador – Procesos GMAW-FCAW

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 Requisitos de la Soldadura en los Códigos de Fabricación

 Controles a la Soldadura requeridos en los Manuales de Control
de Calidad
 Retención de Registros
 Control de las Soldaduras de Producción
 Inspección de las Soldaduras
 Soldaduras entre espesores desiguales
 Tolerancias de alineamiento
 Máximo sobre-espesor
 Requisitos misceláneos

DE SOLDADURA
El Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión
 Objetivo
 Exponer los antecedentes de creación de ASME, el Código y sus
políticas básicas.
 Temas a tratar
 Antecedentes
 Normas y Códigos
 Historia de los Códigos de Construcción
 Historia de los Códigos de Referencia
 Secciones del Código
 Tipos de Estampa
 ASME en la actualidad
 Los Códigos de Recipientes en el mundo

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Antecedentes
Si intentamos remontarnos al origen de los recipientes a presión, encontramos que

quizás la primera referencia acerca del diseño de este tipo de elementos fue
realizada alrededor de 1495 por Leonardo Da Vinci en su “Codex Madrid I”, en la
cual describía los usos de bolsas de aire para elevar grandes pesos.
Sin duda, estos dispositivos inventados por Da Vinci no ocasionaban problemas de

seguridad y no forzaban la necesidad de un Código para diseño de recipientes a
presión.

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Antecedentes
La necesidad de estos Códigos no se tornó evidente hasta la invención de la

máquina de vapor.
La primera máquina de vapor comercialmente exitosa fue patentada por Thomas
Savery en Inglaterra en 1698.
Esta máquina, junto con otras que fueron incorporando mejoras, marcaron el
comienzo de la Revolución Industrial.
Esta nueva fuente de generación de potencia se empleó en mejorar el parque de

máquinas en fábricas y permitió nuevas formas de transporte, que se
desarrollaron rápidamente.

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Antecedentes
Modelo de una de las primeras máquinas de vapor

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Antecedentes
De esta forma, durante los siglos XVIII y XIX el vapor se convirtió en la primera
fuente de generación de potencia y estimuló la revolución industrial.
En esa época los diseñadores y constructores de calderas poseían un escaso

conocimiento, ya que no existían Códigos de diseño y construcción que los
guiaran en sus esfuerzos por fabricar generadores de vapor que operaran de
forma segura.
El estado del conocimiento acerca de estos sistemas era insuficiente y ello quedó
demostrado por las numerosas explosiones ocurridas, algunas de las cuales se
reseñan a continuación.

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Antecedentes
En Inglaterra, se determinó que durante el año 1862 se produjeron en un mes 202

explosiones de calderas, habiendo fallecido 438 personas y resultando heridas de
gravedad otras 476.
Según datos del año 1866, obtenidos de la publicación “Record of Boiler

Explosions” en Gran Bretaña, se informaba que hasta esa fecha se reportaban
1.046 explosiones de calderas, que causaron la muerte de 4.076 personas.

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Antecedentes
En EEUU, el 28 de abril de 1865, a fines de la guerra civil, 2.021 prisioneros de

guerra de la Unión fueron liberados desde los campos de prisión Confederados en
Vicksburg, Mississippi.
El transporte que los llevaba a sus hogares, un barco a vapor llamado “Sultana”
navegaba por el río Mississippi, cuando sufrió una explosión a 7 millas al norte de
Memphis.
El barco fue totalmente destruido y murieron 1.547 pasajeros debido a una falla en
las calderas.

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Antecedentes
Explosión de caldera en el vapor “Sultana” en abril de 1865

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Antecedentes
En 1894, ocurrió otra explosión de gran repercusión, que produjo el incendio de 27

calderas en rápida sucesión en una mina de carbón cerca de Shamokin,
Pennsylvania, destruyendo el lugar y cobrando la vida de 6 personas.
En un período de 10 años, desde 1895 a 1905, se registraron 3.612 explosiones

de calderas, resultando un promedio de un accidente diario.
La pérdida de vidas fue enorme, estimándose en alrededor de 7.600 personas.

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Antecedentes
En particular, uno de los más grandes desastres se produjo en Brockton

(Massachussets) en la mañana del 20 de marzo de 1905.
Alrededor de las 8:00 a.m. se encontraban trabajando unos 400 empleados en la
fábrica de calzado R. B. Grover & Company, cuando explotó una caldera y al
impactar sus partes en la estructura del edificio se produjo el colapso del mismo.
En el episodio murieron 58 personas y alrededor de 150 resultaron heridas; 36 de

las víctimas no pudieron ser identificadas y fueron enterradas en una fosa común
en el cementerio de la ciudad.

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Antecedentes
Antes
Durante
Después

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Antecedentes
Restos de la caldera de la Grover Shoe Company encontrados a cientos de metros

del edificio

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Antecedentes
El problema estaba claramente definido: las calderas a vapor, aunque eran

consideradas una fuente importante de generación de potencia, no eran seguras.
Tenían que encontrarse soluciones de ingeniería para proteger a la Sociedad,

evitando explosiones desastrosas, que producían pérdidas humanas y materiales
excepcionales.

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Antecedentes
En EEUU Se crea en 1880 la “American Society of Mechanical Engineers”

(ASME), que trató de definir reglas de construcción que permitieran disminuir la
cantidad de accidentes que se ocasionaban.
En 1883, fue creado un Comité de Normas y Calibraciones.

Durante la reunión anual de la Sociedad del mismo año, fue presentada una
propuesta sobre la necesidad de adoptar una serie de normas para la realización
de inspecciones de prueba de calderas, las cuales serían aceptadas por los
ingenieros como un Código normativo de práctica.

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Antecedentes
Se enfatizó la falta de uniformidad de criterios, ya que “cada ingeniero que realiza

una inspección de prueba de una caldera hace una regla por sí mismo, la cual
puede variar de acuerdo con la conveniencia o intereses de la parte para quien la
inspección es realizada”.
Esto resultó en la formación de un Comité para estudiar la creación de un Código

de Inspección Uniforme.
Tal Código fue publicado en 1884 y fue considerada la primera norma emitida por
ASME.
En un breve período, la Sociedad decidió entre otros temas que el Comité de

Normas debería estar integrado por representantes de Fabricantes y Usuarios, lo
que caracteriza la integración actual de los Comités de ASME.

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Antecedentes
En agosto de 1907, en el estado de Massachusetts se logró establecer el Consejo

de Reglas de Calderas (“Board of Boiler Rules”), la primera legislación de diseño
de calderas efectiva en los EEUU.
En los cuatro años siguientes, otros estados y ciudades promulgaron una

legislación similar.
Esta nueva legislación y la perspectiva de leyes y requerimientos adicionales

impulsaron a los Usuarios y a los Fabricantes a buscar y seguir “reglas modelo”
para el diseño, la construcción y la inspección de calderas.

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Antecedentes
En 1911, ASME formó el Comité de Código de Calderas (“Boiler Code Committee”)

para formular especificaciones y reglas básicas para la construcción de calderas a
vapor y otros recipientes a presión, así como para un detallado seguimiento del
servicio de cada caldera y recipiente.
Ese primer Comité estaba formado por 7 miembros y era asistido por un Comité
Consultor con 18 integrantes.
Este grupo de trabajo produjo el primer Código Para Calderas y Recipientes a

Presión – Sección I: Calderas de Potencia. Se lo denominó: Reglamento para la
construcción de calderas estacionarias y su presión de trabajo permitida (“Rules
for the construction of stationary boilers and for allowable working pressures”).

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Antecedentes
Este primer Código de Calderas fue emitido el 13 de febrero de 1915 y seis

secciones adicionales lo siguieron durante los siguientes once años.
En particular, las primeras reglas para la fabricación de recipientes a presión

fueron dadas a conocer en 1925.
Esta publicación fue titulada: Reglas para la Construcción de Recipientes a

Presión no sometidos a fuego directo (“Rules for the Construction of Unfired
Pressure Vessels).

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Antecedentes
Se puede mencionar que en 1914, las calderas operaban a una presión máxima de
20 kg/cm2 (285 psi) y a temperatura de aprox. 300ºC (572ºF).
Actualmente se diseñan para presiones tan altas como 305 kg/cm2 (4.331 psi) y
temperaturas de aprox. 600ºC (1.112ºF).
Cada nuevo material, diseño, método de fabricación o sistema de protección trae

consigo nuevos problemas de estudio para el Comité del Código, exigiendo la
experiencia técnica de muchos Sub-Comités, para expedir nuevos suplementos y
nuevas revisiones del Código.

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Antecedentes
Evolución de la cantidad de explosiones de calderas en EEUU

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Normas y Códigos
Definición de Norma
Una Norma puede ser descripta como un conjunto de definiciones y lineamientos

para ser tenidos en cuenta por los diseñadores y fabricantes.
Las Normas pueden incluir desde unos pocos párrafos hasta cientos de páginas,
que están escritas por expertos en la materia en cuestión.
Es fundamental establecer que las Normas son de cumplimiento voluntario.

Proporcionan lineamientos a seguir, pero no están forzadas por la ley.

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Normas y Códigos
Definición de Norma
La efectividad de las Normas está dada porque son un vehículo de comunicación

entre productores y usuarios, proporcionando un lenguaje común, definiendo
estándares de calidad y estableciendo criterios de seguridad.
Si las Normas son correctamente interpretadas y aplicadas, permiten una

reducción de costos al colaborar a estandarizar procedimientos.

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Normas y Códigos
Definición de Código
Un Código (o Reglamentación) es una Norma que ha sido adoptada por uno o

más cuerpos gubernamentales y posee la fuerza de ley.
También se tiene una situación similar cuando una Norma ha sido incorporada
dentro de un contrato comercial.

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Historia de los Códigos de Construcción
Los Códigos han crecido para ir incluyendo paulatinamente diferentes volúmenes

hasta llegar a los que tenemos actualmente.
En orden de prevenir la duplicación de requisitos, estos han sido catalogados en

dos tipos: Los Códigos de Construcción y los Códigos de Referencia.

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1915: Sección I, Calderas de Potencia.
1923: Sección IV, Calderas Calefactoras.
1925: Sección VIII, Código para Recipientes a Presión Sin Fuego.
1965: Sección III, Componentes de Plantas Nucleares de Potencia.
1968: Renombrada la Sección VIII, División 1, Código para Recipientes a Presión.

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1968: Sección VIII, División 2, Reglas Alternativas para Recipientes a Presión.
1969: Sección X, Recipientes a Presión Plásticos Reforzados con Fibra de Vidrio.
1997: Sección VIII, División 3, Reglas Alternativas para Recipientes a Muy Alta
Presión.
1998: Sección III, División 3, Sistemas de Contención y Empacado para

Transporte de Combustible Nuclear Desgastado y Desechos con Alto Nivel de
Radioactividad.

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Historia de la Sección VIII
La Sección VIII original fue preparada por el Comité de Código de Calderas (“Boiler
Code Committee”) de ASME y aplicaba a la construcción de recipientes
remachados.
A temperaturas elevadas los recipientes remachados se comportaban de forma no

satisfactoria.
Sus deficiencias se evidenciaban por ejemplo en su aplicación a recipientes de
proceso utilizados en la refinación de petróleo.
En estos casos, resultaba prácticamente imposible mantener la hermeticidad en los
recipientes remachados a altas temperaturas, especialmente si se aplicaban ciclos
aternados de calentamiento y enfriamiento.

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A partir de estos problemas, se comienza a dar espacio a la unión por soldadura,

cuyo desarrollo era aún incipiente.
De hecho, entre 1920 y 1930 fueron construidos muchos recipientes soldados.
Aún frente a esta realidad, el Comité de Código de Calderas se negaba a aprobar

el uso de procesos de soldadura para la fabricación de recipientes.

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Cuando el Comité de Código de Calderas finalmente aprobó la utilización de

procesos de soldadura para la fabricación de recipientes a presión, los
requerimientos eran muy restrictivos y exigían que los espesores de diseño fueran
mucho más grandes que aquellos que habían sido encontrados seguros en la
práctica.
Esto hizo que los requerimientos definidos fueran universalmente ignorados.

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Tiempo más tarde, se formalizó el interés de las autoridades jurisdiccionales en

adoptar los requerimientos de ASME como aquellos a ser oficialmente seguidos
para la construcción de recipientes a presión.
Por otra parte, la industria del petróleo no concordaba con muchos de los
requisitos establecidos por ASME; en particular se consideraba que el factor de
seguridad de cálculo (5) requerido por ASME, era superior al que estimaban
necesario en la práctica.

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Existía además una diferencia adicional entre ASME y la Industria Petroquímica:

ésta última había encontrado que en muchos casos los recipientes sufrían
corrosión y otros fenómenos tales como el “creep”, durante la operación.
En consecuencia, la Industria Petroquímica había adoptado la decisión de realizar

inspecciones estrictas y frecuentes para controlar la seguridad, el diseño y la
construcción de sus equipos.

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Esta realidad promovió el trabajo conjunto del Instituto Americano del Petróleo
(“API: American Petroleum Institute”) y ASME, para preparar un Código que fuera
aceptado por ambas Instituciones.
Se generó así en 1934 una Edición del Código ASME para Recipientes a Presión
sin fuego, preparada por un Comité conjunto API - ASME .
De todas formas, por los siguientes 17 años, convivieron dos Códigos aplicables a
recipientes a presión sin fuego: el Código ASME Sección VIII bajo el control del
Comité de ASME y el Código API - ASME bajo control de API.

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El último Código API - ASME fue la Edición de 1951 y ya en 1952 ambos Códigos
se transformaron en una unica Sección VIII, que continuó hasta la Edición de
1968.
En 1968, el documento se transformó en el Código ASME Sección VIII, División 1:

Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión.
Como corolario de este relato, se observa que este proceso permitió una
armonización de los procesos industriales, tomando en cuenta los diversos puntos
de vista involucrados.

DE SOLDADURA
Historia de los Códigos de Referencia
Cuando y como
Códigos de
Construcción Códigos de
Referencia
Es muy importante recordar los Códigos de Referencia (por ej. Sección IX)
solamente deben ser usados cuando y como hayan sido referidos.

DE SOLDADURA
Historia de los Códigos de Referencia
1924: Sección II; fue desarrollado el Código de Materiales.
1937: Sección IX, Calificaciones de Soldadura. Antes de esto,la Sección IX

aparecía como un suplemento de los Códigos de Construcción.
1971: Sección V, Ensayos No-destructivos. Antes de esto, los requisitos para los
END aparecían en cada Código de Construcción.
1974: La Sección IX fue revisada radicalmente. En ese momento fueron incluidas

las calificaciones para soldadura por “Brazing”.

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Secciones del Código
I: Rules for Construction of Power Boilers

II: Materials
Part A - Ferrous Material Specifications
Part B - Nonferrous Material Specifications
Part C - Specifications for Welding Rods, Electrodes and Filler Metals
Part D - Properties
III: Rules for Construction of Nuclear Facility Components
IV: Rules for Construction of Heating Boilers
V: Nondestructive Examination

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Secciones del Código
VI: Recommended Rules for the Care and Operation of Heating Boilers
VII: Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers
VIII: Rules for Construction of Pressure Vessels
Division 1
Division 2 – Alternative Rules
Division 3 – Alternative Rules for Construction of High Pressure Vessels
IX: Welding and Brazing Qualifications
X: Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels
XI: Rules for Inservice Inspection of Nuclear Power Plant Components
XII: Rules for Construction and Continued Service of Transport Tanks

DE SOLDADURA
Tipos de Estampa
Las Estampas ASME son usadas para indicar que los items estampados están
conformes a la última Edición del “ASME Boiler and Pressure Vessel Code”.
La utilización de una Estampa ASME es una forma de cumplir con las leyes y
regulaciones en la mayoría del territorio de Estados Unidos y Canadá, así como en
otros países del mundo.
Los requisitos exigidos para obtener un Certificado de Autorización son necesarios

para salvaguardar el uso de la Estampa y mantener su aceptación mundial.

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Tipos de Estampa
Hay 21 tipos de Estampas asociadas con Secciones no-nucleares del Código para
los cuales ASME emite Certificados de Autorización.
Estos se listan en las siguiente láminas mostrando los respectivos requerimientos

conjuntamente con las Secciones aplicables del Código.
Nota: la Estampa “R” (reparación) no es cubierta por el Programa de Acreditación

de ASME, sino que es emitida por el “National Board of Boiler and Pressure Vessel
Inspectors”.

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Heating Boilers - Section IV
Tipos de Estampa
H* Cast Iron Heating Boilers
Power Boilers - Section I H Heating Boilers, other
S Power Boilers
HLW Lined Potable Water Heaters
A Power Boiler Assemblies

HV** Heating Boilers Safety Valves
E Electric Boilers
Pressure Vessels - Section VIII Division 1
M Miniature Boilers U Pressure Vessels
PP Pressure Piping UM* Miniature Vessels
V** Power Boiler Safety Valves UV** Pressure Vessels Safety Valves
UD** Pressure Vessels Rupture Discs

DE SOLDADURA
Tipos de Estampa Pressure Vessels - Section VIII Division 2
U2 Alternative Rules for Pressure Vessels
Pressure Vessels - Section VIII Division 3
U3 High Pressure Vessels
UV3** Safety Valves for High Pressure Vessels
Reinforced Plastic Vessels - Section X
RP Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels
Transport Tanks - Section XII
T Transport Tanks
TV Tranport Tanks Safety Valves
TD** Transport Tanks Pressure Relief Devices

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Tipos de Estampa Nuclear Stamps
N Nuclear Components
NPT Nuclear Partials
NA Nuclear Installation and Shop Assembly
NV Nuclear Safety and Safety Relief Valves
N3 Storage and Transport Containment of Nuclear Fuel
Nuclear Certificates of Accreditation

NS Nuclear Supports
QSC Material Organization
National Board Inspection Code
R Repair and Alteration
VR Repair of Safety Valves

DE SOLDADURA
Tipos de Estampa
Estampa “U”:
Requiere la Sección II partes A, B, C, D, la Sección V, la Sección VIII División 1 y la

Sección IX.
La duración de la certificación es por 3 años.
Estampa “S”:
Requiere la Sección I, la Sección II partes A, B, C, D, la Sección V, la Sección IX y

B31.1.
La duración de la certificación es por 3 años.

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Tipos de Estampa
EMPRESAS CON ESTAMPA “U” EMPRESAS CON ESTAMPA “U” Y “S”
AÑO 1999 AÑO 2009
PAÍS CANTIDAD CANTIDAD

PAÍS
ARGENTINA 4 “U” “S”
BRASIL 19 ARGENTINA 19 9
CHILE 0 BRASIL 28 14
PARAGUAY 1 CHILE 3 2
URUGUAY 1 PARAGUAY 0 0
VENEZUELA 20 URUGUAY 2 3
COLOMBIA 12 VENEZUELA 27 9
PERU 1 COLOMBIA 20 11
ECUADOR 1 PERU 5 3
BOLIVIA 0 ECUADOR 6 2
BOLIVIA 1 1

DE SOLDADURA
Tipos de Estampa
En caso de resultar de interés se puede explicar el proceso de obtención de un

Certificado de Autorización de ASME, mostrando cuales son los requisitos exigidos
y los alcances de aplicación.

DE SOLDADURA
ASME en la actualidad
La administración del Código es realizada por una cantidad de Comités.
Estos consisten especialmente en un Comité Principal, varios Sub-Comités (por ej.

Sub-Comité de Especificaciones de Materiales, Sub-Comité de Recipientes a
Presión, Sub-Comité Nuclear, etc.) y un gran número de Grupos de Trabajo (por ej.
Grupo de Trabajo en Fatiga por “Creep”, en Estructuras Soporte del Núcleo, etc.)
Los miembros de estos Comités participan en calidad de voluntarios “part-time” y

normalmente integran las plantillas de Fabricantes, Proveedores de materiales,
Usuarios, Aseguradoras, etc.

DE SOLDADURA
ASME en la actualidad
Es importante destacar que ASME y sus Comités no tienen capacidad legislativa

“per-se”, es decir que no tienen facultades para imponer el cumplimiento del
Código.
Sin embargo, el Código está referenciado en las leyes y reglamentos de

Organismos responsables por la seguridad pública en diferentes países.
En particular, es un requisito mandatorio en la mayoría de los Estados y grandes
ciudades de EEUUU.
En la actualidad ASME cuenta con seis Cuerpos Supervisores de Desarrollo de

Normas y con cuatro Cuerpos de Consejo que administran 100 Comités
integrados por aproximadamente 4.000 miembros voluntarios.

DE SOLDADURA
Los Códigos de Recipientes en el mundo
El Código ASME es uno de los más utilizados en EEUU y otros países, aunque
cabe indicar que en otras regiones del mundo se emplean otros Códigos.
En Alemania, la normalización en forma sistemática nace a finales del siglo XIX.

Sin embargo el impulso definitivo llegó con la Primera Guerra Mundial (1914-1918),
ante las necesidades relativas a abastecimiento y reparación.
En esta situación, se le exigió a la industria privada especificaciones de
intercambiabilidad y ajustes precisos.
En esta época, específicamente el 22 de diciembre de 1917, los ingenieros

alemanes Naubaus y Helmich, constituyen el primer Organismo dedicado a la
normalización.

DE SOLDADURA
Este Organismo fue denominado NADI (“Normen Ausschuss der Deutschen

Industrie” – Comité de Normalización de la Industria Alemana).
Este Organismo comenzó a emitir Normas bajo las siglas DIN (“Deutschen
Industrie Normen” – Normas de la Industria Alemana).
En 1974 el NADI cambió su denominación por DNA (“Deutschen Normen

Ausschuss” – Comité de Normas Alemanas), que si bien siguió emitiendo Normas
bajo la sigla DIN, esta pasó a significar Das Ist Norm (Esto es Norma)
Posteriormente cambió su significado a Deutschen Institut für Normung (Instituto
Alemán de Normalización).

DE SOLDADURA
La Norma DIN enfocada al diseño de recipientes a presión es la DIN EN 13445 –

Pressure Vessel Design per European Standard.
También se pueden mencionar las siguientes:
• DIN EN 1348: Cañerías.

• DIN EN 12952 EN 12593: Calderas.
• DIN EN 1349 EN 1984 EN 14341: Válvulas.
• DIN EN 1591: Bridas.

DE SOLDADURA
El 26 de abril de 1901 se funda en Gran Bretaña el BSI (“British Standard

Institute”- Instituto de Normas Británicas).
Entre 1914 y 1918, durante la Primera Guerra Mundial, la contribución más
importante fue implementar las Normas para materiales y componentes de
aeronaves.
Durante la Segunda Guerra Mundial se crean más de 400 Normas para
emergencias en tiempos de guerra, para aplicar en la manufactura de armas y
bienes de consumo.
En 1946 se funda ISO (“International Organization for Standarization” –

Organización Internacional de Estandarización).
El BSI fue responsable de la formación de muchos nuevos Comités de ISO y
fomenta la colaboración del resto de Europa para la aplicación de las Normas.

DE SOLDADURA
En 1979 se inicia la aplicación de la Norma BS 5750, cuyo alcance es un sistema

de administración de calidad de BSI basado en un modelo del Ministerio de
Defensa.
Más tarde, en 1987 se publica la Norma ISO 9000, mundialmente aplicada y

derivada de la BS 5750.
Actualmente la Norma Británica para diseño de recipientes a presión es la

denominada BS 5500.

DE SOLDADURA
En Canadá, las normativas están a cargo del CSA (“Canadian Standard

Association” – Asociación de Estándares Canadiense) y los recipientes a presión
están regulados por la CSA 851 y el Código ASME.
En definitiva, cada país dispone en general de sus propias Normas o Leyes que
regulan las condiciones de seguridad de los recipientes a presión.

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