11.

SOLDABILIDAD DE ACEROS ALEADOS

11.1.SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS TEMPLADOS Y REVENIDOS

Los aceros de construcción templados y revenidos son unos productos de alta

resistencia mecánica, que se obtiene en virtud del tratamiento térmico realizado con la
finalidad de obtener una microestructura de martensita revenida. Tienen multitud de
aplicaciones: cascos de submarinos, vehículos terrestres, gruas, equipos para
movimiento de tierras, puentes, etc. Algunos aceros de esta familia aparecen recogidos
en la Tabla 11.1.

Acero %C %Cr %Mo %CE Lim. Res. Trac.

Elas. (MPa)
(MPa)
17MnCrMo33 0.2 05-1 0.2-0.6 ≈0.45 550 700
AISI 4130 0.3 1.0 0.2 0.54 570 720
AISI 4140 0.4 1.0 0.2 0.64 615 775

Tabla 11.1. Aceros templados y revenidos

Los aceros de construcción templados y revenidos a temperaturas, generalmente en

torno a los 600°C para asegurar una alta tenacidad son productos que tienen un cierto
contenido en carbono (normalmente >0.2%) y elementos aleantes (Cr, Ni, Mo), de tal
manera que su carbono equivalente puede ser bastante alto y, debido a ello, su
soldabilidad puede ser problemática (figura 11.1). Por esta razón, resulta necesario
seleccionar unas adecuadas condiciones de soldeo que permitan obtener, tanto en la
zona fundida como en la ZAT, las características microestructurales y mecánicas
exigidas. Para ello será necesario:

Figura 11.1. Formación de martensita en el enfriamiento de un acero con alto CE

1) Utilizar un metal de aporte con los elementos aleantes suficientes para que sus
propiedades no sean inferiores a las del acero base.

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2) Evitar la entrada de hidrógeno durante el soldeo del acero, que produciría el
agrietamiento en frío de la soldadura.
3) Acotar la velocidad de enfriamiento de la unión soldada, que no debe ser demasiado
elevada para evitar la fisuración del metal, ni tan baja como para disminuir las
propiedades mecánicas de la unión.

En relación a la selección del metal de aporte conviene distinguir entre el cordón de raíz
y los demás. La deposición del cordón de raíz es la más problemática por las
condiciones en las que tiene lugar: fuerte embridamiento y alta velocidad de
enfriamiento, debido a la gran masa de metal frío que la rodea. En estas condiciones
suele elegirse un electrodo o varilla con menos elementos de aleación que el metal base
(acero al manganeso, p.e.). El cordón de raíz, que solo tiene la misión de servir de base
para el relleno de la junta, debe ser eliminado posteriormente por esmerilado mecánico
antes de comenzar el soldeo por el otro lado, una vez comprobada la ausencia de fisuras
mediante líquidos penetrantes. Por el contrario, para las pasadas de relleno deben
utilizarse electrodos aleados, con una composición parecida a la del acero base, con
objeto de conseguir en el metal depositado propiedades mecánicas similares a las de
aquél (figura 11.2). Téngase también en cuenta que en el soldeo mediante pasadas
múltiples, al depositar cada cordón se produce un efecto de revenido sobre los
anteriores, tal y como se aprecia en la figura 11.3. De este modo solo se observará un
pico de dureza en las zonas adyacentes a las últimas capas de relleno, que puede
atenuarse ejecutando un último cordón con un mayor aporte térmico, tal y como se
aprecia en la misma figura, o ejecutando una pasada última de revenido, que luego se
eliminará. De cualquier manera, cuando la dureza final es excesiva, debe realizarse un
tratamiento térmico postsoldeo (revenido).

Figura 11.2. Ejecución de una operación de soldeo multipasada

Con objeto de evitar la entrada de hidrógeno durante la operación de soldeo se utilizarán

electrodos básicos y se procederá a la minuciosa eliminación de la humedad de los
mismos, realizando su secado durante 2-5 horas a 350°C, para posteriormente
introducirlos en estufas portátiles que se mantendrán entre 150 y 200°C hasta el
momento de su utilización. Igualmente se procederá con los fluxes utilizados en el
soldeo por arco sumergido.

La velocidad de enfriamiento posterior al soldeo se controlará a través del aporte

térmico y de la temperatura de precalentamiento. Una alta velocidad de enfriamiento
(bajo aporte y bajo o ausencia de precalentamiento) aumenta la carga de rotura de la
unión, pero a costa de disminuir drásticamente su tenacidad. La figura 11.4 muestra

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como el aumento de la temperatura de precalentamiento y la modificación de la
composición química del acero ayudan a reducir las durezas máximas en la ZAT de
soldaduras de aceros de este tipo (StE460: acero al Mn-Ni-V).

Figura 11.3. Perfil de durezas a 2 mm de la superficie superior

Figura 11.4. Influencia del CE y del precalentamiento en la máxima dureza de la ZAT

En el caso de los aceros de mayor resistencia mecánica de la familia (mayor contenido

en carbono: 0.3-0.4%, véase Tabla 11.1), los riesgos de aparición de fases frágiles en el
enfriamiento postsoldeo son muy grandes de manera que resulta necesario utilizar
precalentamientos mínimos a 200 o a 250°C, que deben mantenerse hasta una hora
después de haber finalizado la operación de soldeo. La temperatura de precalentamiento
ideal es 20-25°C por encima de la temperatura Ms del acero (Figura 11.5): de este modo
se promueve la formación de bainita en vez de martensita, a la vez que se posibilita la
salida del hidrógeno que pudiera haber entrado en el baño. Para operar de este modo, es
necesario conocer la posición de las curvas de transformación de la austenita de la ZAT
y como normalmente las curvas disponibles se han calculado con tamaños del grano de
austenita pequeños (tratamientos térmicos convencionales), se aconseja doblar los
tiempos para conseguir la transformación completa en bainita (la austenita de grano
grueso es más estable). De cualquier manera, cuando la temperatura Ms del acero es alta
(superior a 300°C), no resulta apropiado aplicar esta recomendación, ya que el soldeo
sería muy incómodo. En estas situaciones, la temperatura de precalentamiento será
entonces inferior a Ms resultando difícilmente evitable la formación de cierta cantidad
de martensita. En estos casos normalmente se precisa la ejecución de tratamientos
térmicos postsoldeo a 620-660°C (esta temperatura no debe exceder a la temperatura de
revenido del acero base) que producirán el revenido de la microestructura bruto de
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soldeo. En el curso del soldeo de esta familia de aceros pueden aparecer fisuras en frío,
especialmente si no se ha controlado adecuadamente el contenido de hidrógeno del
baño.

Figura 11.5. Enfriamiento recomendado en el soldeo de aceros aleados

Por el contrario, si la velocidad de enfriamiento es demasiado lenta (alto

precalentamiento y alto aporte térmico), debe esperarse una carga de rotura de la unión
apreciablemente inferior a la del metal base.

Finalmente, cuando el precalentamiento que sería necesario aplicar fuera excesivo para
la seguridad de los soldadores, la práctica recomendada es soldar con electrodos
austeníticos o con aleaciones base níquel. La ventaja de proceder de este modo es que el
hidrógeno es mucho más soluble en la austenita que en la ferrita, por lo que el
hidrógeno introducido en el soldeo se quedará en el metal depositado, que además no es
susceptible de agrietamiento.

Otra operación a tener en cuenta en el soldeo de estos aceros es la preparación de

bordes. Cuando esta operación se ejecuta por oxicorte, se genera una capa endurecida en
el borde de corte de 1-2 mm de espesor (capa templada, figura 11.6), en la que debe
comprobarse la ausencia de fisuras mediante líquidos penetrantes y luego se debe
eliminar por esmerilado. Una forma de disminuir esta capa es realizando un
precalentamiento en los 50 mm más próximos al borde a cortar.

Figura 11.6. Perfil de dureza desde la superficie de corte (oxicorte)

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Otro punto importante a tener en cuenta en el soldeo de estos aceros es que si resultara
necesario realizar alguna operación previa de conformado en caliente (curvado de
chapa, p.e.) deben utilizarse temperaturas de calentamiento inferiores a las de revenido
con objeto de no disminuir las propiedades mecánicas del metal base.

11.2.SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS RESISTENTES AL CALOR

Este grupo de aceros abarca una familia de aleaciones férreas aleadas principalmente
con cromo, con el propósito de aumentar la resistencia a la oxidación y a la corrosión, y
molibdeno, con el fin de mejorar su resistencia a la fluencia (Figura 11.7). Estos aceros
se utilizan ampliamente en el sector de generación de energía y en plantas químicas y
petroquímicas (reactores, vasijas nucleares, recipientes a presión, intercambiadores de
calor, haces de tubos de calderas, serpentines, etc.).

Figura 11.7. Resistencia a la fluencia y a la oxidación de diversos aceros

Es bien conocida la disminución de la resistencia de los aceros al carbono al aumentar la

temperatura de servicio, lo que junto a su oxidación, limita sus temperaturas de uso a los
350°C. La adición de cromo y molibdeno a los aceros permite la formación de carburos
complejos y estables, del tipo M23C6, que permiten conservar unas propiedades
mecánicas aceptables hasta casi 600°C en los grados más aleados. La Tabla 11.2
muestra los tipos de aceros resistentes al calor más utilizados, que se emplean hasta
estas temperaturas de servicio. Su estado normal de utilización es temple + revenido
(espesores fuertes) o normalizado + revenido (espesores débiles). Para temperaturas de
servicio más altas debe recurrirse al uso de los aceros inoxidables, generalmente del tipo
de los austeníticos.

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 Tabla 11.2. Aceros aleados al cromo-molibdeno

El problema principal en el soldeo de estos aceros es su alta templabilidad (tanto mayor

cuanto mayor es su grado de aleación). Como regla general, el metal de aporte
empleado en el soldeo de estos aceros debe poseer una composición química y
propiedades mecánicas similares a las del metal base, si bien su contenido en carbono
debe ser el mínimo que garantice las citadas propiedades en el metal depositado (la
figura 11.8 da cuenta del efecto del contenido en carbono sobre la resistencia y la
ductilidad del acero 2.25%Cr-1%Mo en estado bruto de soldeo y tras tratamiento
térmico postsoldeo). En virtud de la alta templabilidad de estos aceros, el material en
estado bruto de soldeo, si se ha enfriado suficientemente rápido, posee una ZAT con
estructura bainítica o martensítica, de alta dureza y fragilidad. En estas condiciones las
piezas soldadas no pueden utilizarse en servicio, de modo que se hace preciso realizar
un tratamiento térmico postsoldeo, especialmente cuando se están soldando fuertes
espesores o los grados más aleados (5 y 9%Cr). El código ASME aconseja el empleo de
temperaturas crecientes con el grado de aleación del acero, entre 600 y 680°C, aunque
siempre inferiores a la temperatura de revenido del acero base.

Es también fundamental mantener los consumibles con el menor nivel de hidrógeno

posible. También es indispensable la utilización de precalentamientos apropiados (entre
100 y 300°C dependiendo del grado de aleación), como se observa en la figura 11.9,
que compara la dureza de una unión soldada de acero 1Cr-0.5Mo sin precalentamiento y
con un precalentamiento realizado a 200°C. Por otro lado, con el fin de prevenir la
formación de fases duras y frágiles durante toda la operación de soldeo, la temperatura
entre pasadas no debe ser nunca inferior a la de precalentamiento.

En estas operaciones de soldeo suele ser muy conveniente ejecutar también un

postcalentamiento adecuado, con objeto no solo de reducir los niveles de dureza de la
ZAT sino también contribuir a la difusión del hidrógeno y reducir, de este modo, los
riesgos de agrietamiento en frío.

De cara a determinar la temperatura de precalentamiento (entre pasadas y de

postcalentamiento) que se debe utilizar para evitar el agrietamiento en frío en el soldeo
de los aceros aleados resulta útil clasificar estos aceros en 4 categorías en virtud de la
dureza esperada de su estructura de temple: C-Mn, L, K y M. La Tabla 11.3 identifica la
categoría de los aceros aleados más utilizados.

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Figura 11.8. Efecto del contenido de carbono sobre la resistencia y la ductilidad del
acero 2.25%Cr-1%Mo en estado bruto de soldeo (AW) y tras tratamiento térmico
postsoldeo (SR:700°C-1hora).

Figura 11.9. Efecto de un precalentamiento sobre la dureza de la ZAT (1 Cr-0.5Mo)

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 Tabla 11.3. Clasificación de los aceros aleados

Seguidamente, se puede utilizar la Figura 11.10 para entrar con el contenido de carbono
del acero en su categoría (L, K o M; la categoría C-Mn se había graficado en la Figura
10.13) determinar la dureza esperada en la ZAT y, a partir de este valor, subir en la
gráfica para determinar la temperatura de precalentamiento (entrepasadas y de
postcalentamiento) mínima, diferenciando entre las soldaduras poco embridadas y muy
embridadas (p.e., bajo y alto espesor respectivamente).

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 Figura 11.10. Determinación de la temperatura de precalentamiento en el soldeo de
aceros aleados

REFERENCIAS

- ADESOL, Curso sobre Soldabilidad de Aceros Especiales, CESOL, 1985.

- Bailey N. et al., Welding steels without hydrogen cracking, Abington Pub., 1973.
- CESOL, Curso sobre Soldabilidad de Aceros Inoxidables, CESOL, 1997.
- Gunn R.N., Duplex Stainless Steels, Abington Publishings, Reino Unido,1997.
- Hernández Riesco G., Manual del soldador, CESOL, 2000.
- Lancaster J.F., Metallurgy of Welding, Abington Publishings, Reino Unido, 1999.
- Reina M., Soldadura de los Aceros, Gráficas Lormo, Madrid, 1988.
- Welding Handbook, vol.4, Metals and their Weldability, American Welding
Society, 1982.