INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO

SANTIAGO MARIÑO

AMPLIACION – MARACAIBO

CATEDRA: PROCESOS DE FABRICACION

METALURGIA DE POLVOS

NOMBRE: VALERIA BRACHO

CI 31884258

MARACAIBO, mayo de 2022

 INTRODCCION

metalurgia de polvos, se identifica como una tecnología aplicable principalmente al

conformado de metales. De forma general, se puede definir como el proceso de
fabricación de componentes metálicos, no metálicos, o mezcla de ambos a partir
de polvos de materiales, los cuales se comprimen para reproducir la forma
deseada y se calientan, sin superar el punto de fusión, para que se produzca la
unión de las partículas. Actualmente se fabrican una gran cantidad de
componentes mediante este proceso. Si bien los inicios de esta tecnología se
remontan a la antigüedad, cuando ya se utilizaban polvos de oro, cobre y óxidos
metálicos para uso decorativo, el proceso actual data del siglo XIX, cuando un
ingeniero inglés aplicó presión en frío y sinterizó polvo de platino para producir
platino dúctil. Posteriormente se fabricaron rodamientos auto lubricantes y, hacia
1900, tungsteno, material que, por su elevado punto de fusión, no se podía
procesar por otros métodos.
La metalurgia de polvos: es un proceso alterno para la fabricación de piezas con
geometrías complejas y/o metales con altos puntos de fusión, así como mezclas
de metales con diferencias altas entre sus temperaturas de fusión. Este proceso
permite controlar la porosidad de las piezas, y obtener una composición
homogénea; lo a su vez permite mantener una conductividad eléctrica y
térmica constante (propiedades físicas constantes en general).

Derivados:
Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo, no todos
cumplen con las características necesarias para poder conformar una pieza. Los
dos metales más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de
piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce
para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de máquinas. También
se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio. Existen
diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las
características físicas y químicas de los metales utilizados:
Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan principalmente para
producir polvos de magnesio. En el proceso de molido se tritura el material con
molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales, por este
método los materiales frágiles pueden reducirse a partículas irregulares de
cualquier finura. Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro, plata y
algunos otros metales es el de depósito electrolítico. Consiste en la inmersión del
metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan
como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los
cátodos depositándose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse
con facilidad
Producción de Polvos
Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño,
aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros
inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos son:
atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un embudo
refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros
de agua pulverizada.
Atomización con electrodo fungible (electrólisis): Se colocan barras o láminas
como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras
48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente
2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.
Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos
metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a
la de fusión. Pulverización mecánica:
Útil en metales frágiles: Se muele el metal o se lima y se lleva a través de un gas,
separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador
ciclónico. Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden
hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc) 

Mezcla
para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de
tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que
actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la
resistencia del compactado podrido. Debido a la elevada relación área
superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido esté el polvo, más
área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de los polvos
metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una
flama en la mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es
explosivo, por lo que deberán manejarse con precaución, y para contenerlos (los
polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados.

Características De Polvos Metálicos: Entre las propiedades que

caracterizan a los polvos metálicos se encuentran:
 Los polvos metálicos poseen una composición química y volumétrica superficial,
la cual es determinada por técnicas de análisis, conociendo de esta forma su
composición. Pueden llegar a absorber ciertos contaminantes dando pie a la
formación de compuestos oxidados.
  Poseen una morfología, la cual se aprecia por la microscopia electrónica de
barrido.
 Tienen un tamaño característico de la partícula, la cual se define por un área
específica, donde se mide la pérdida de gas que fluye por el polvo.
 Aportan una velocidad de flujo, que se mide por el sistema de llenado y la
conductividad de las piezas fabricadas a base de polvo metálico.
 Poseen una densidad medida por la masa del polvo.
 Tienen compresibilidad y compactibilidad.

Procedimientos de fabricación de metalurgia de polvo:

La sinterización es un proceso clave en el proceso de pulvimetalurgia, y el
compacto formado se sinteriza para obtener las propiedades físicas y mecánicas
finales requeridas.
La sinterización se divide en sinterización unitaria y sinterización multicomponente.
Además de la sinterización ordinaria, hay sinterización suelta, método de
inmersión y método de prensado en caliente.
La sinterización es diferente de la fusión de metales, al menos un elemento está
todavía en estado sólido durante la sinterización. Durante el proceso de
sinterización, las partículas de polvo se someten a una serie de procesos físicos y
químicos como difusión, recristalización, soldadura por fusión, composición y
disolución, y se convierten en productos metalúrgicos con cierta porosidad.

Los hornos para sinterizado pueden ser de distintos tipos, los más empleados para
altos volúmenes de producción son los hornos continuos de banda sin fin con
atmósfera controlada. Estos hornos constan de tres cámaras, la primera en la que
se efectúa un precalentamiento de la pieza a fin de quemar los lubricantes y el
aglutinante que se mezclaron con el polvo metálico; en la segunda se efectúa el
proceso de sinterizado, siendo una zona de alta temperatura la cual posee una
atmósfera controlada a fin de evitar que el polvo se pueda oxidar; y en la tercera,
se efectúa el enfriamiento de la pieza todavía bajo una atmósfera controlada hasta
que la pieza llega a una temperatura bajo la que ya no hay peligro de oxidación.
Las atmósferas más comunes en los hornos para sinterizado son: - Gas inerte
como el argón. - Nitrógeno. - Amoniaco disociado. - Hidrógeno, y -Gas natural.
Para algunos metales como el tungsteno y los aceros inoxidables, se acostumbra
emplear una Atmósfera al vacío. Cabe mencionar que cuando el polvo metálico
está formado por dos tipos de metales o de aleaciones, alguno de ellos tendrá una
temperatura de fusión menor que el otro y se podrá fundir y por la tensión
superficial podrá rodear a la otra, formándose una unión más resistente y densa.
Este proceso se conoce como Sinterizado de fase líquida.
Condiciones de Sinterizado de diversos metales TEMPERATURA DE
SINTERIZADO SINTERIZADO M E T A L C F (MIN) BRONCE 760-900 1400-1650
45 LATÓN 760-900 1400-1650 45 COBRE 760-900 1400-1650 45 HIERRO 1000-
1150 1830-2100 45 HIERRO-GRAFITO 1000-1150 1830-1150 45 NÍQUEL 1000-
1150 1830-1150 45 ACEROS INOXIDABLES. 1100-1290 2010-2350 60
FERRITAS (PARA IMANES) 1200-1500 2190-2730 600 CARBURO DE
TUNGSTENO 1430-1500 2610-2730 30 MOLIBDENO 2050 3720 120
TUNGSTENO. 2350 4200 480 TANTALIO 2400 4350 480
Operaciones de Acabado Las partes fabricadas por medio de la metalurgia de
polvos se pueden someter a operaciones de acabado como son: Tratamiento
Térmico. - para mejorar la dureza y la resistencia. Maquinado. - para producir
diversas características geométricas por fresado, taladrado y machuelado
(producción de agujeros roscados). Rectificado. - para aumentar la exactitud
dimensional y el acabado superficial. Deposición. - para mejorar la apariencia e
impartir resistencia al desgaste y a la corrosión.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS.
VENTAJAS
 La fabricación de objetos sólidos a partir de polvos, sin pasar por la fase líquida,
ha sido usada cuando hay problemas técnicos tales como: a) Alto punto de fusión
(tungsteno, molibdeno), o gran diferencia entre los puntos de fusión de los
elementos de aleación b) Fácil contaminación del metal fundido por la atmósfera o
por el crisol o material del molde. c) Obtención de un tamaño de grano demasiado
grande y/o estructuras segregadas durante la solidificación que dificulta la
laminación o extrusión posterior del material.
 Una segunda ventaja importante es la habilidad de producir aleaciones o
combinaciones de materiales (por ejemplo, metales con cerámicas) que no son
controlables por relaciones en diagramas de fases (solubles mutuamente), como
sería el caso de la solidificación de un líquido. Por ejemplo, escobillas para
motores eléctricos de cobre - carbono y herramientas de corte metal - cerámicas.
 La tercera razón es de índole económica. Piezas pequeñas tales como
engranajes, bujes, etc. pueden hacerse con dimensiones muy precisas por
prensado y sinterizado de polvos. La ventaja reside principalmente en la
eliminación o minimización del maquinado. La materia prima se aprovecha
prácticamente en un 100% puesto que no hay pérdidas a través de cada una de
las etapas de fabricación. El proceso asegura la uniformidad de las dimensiones y
de las propiedades de las piezas a través, de las operaciones repetitivas, idénticas
para series extremadamente grandes.
 Aunque el costo de los polvos metálicos es elevado, esto es contrarrestado en
gran medida por la ausencia de desperdicios. En los procesos de fundición, se
tienen desperdicios en forma de volatilización, incorporación a la escoria,
oxidación, salpicadura del metal, jitios, mazarotas y montantes y canales de
alimentación.
 Las pérdidas de polvo son inferiores al .5%. Aún más importante es la precisión
con que puede controlarse la composición y pureza, pues no se producen
inclusiones de escorias ni burbujas o rechupes.
DESVENTAJAS. Aunque el costo de los polvos metálicos es elevado, esto es
contrarrestado en gran medida por la ausencia de desperdicios. En los procesos
de fundición, se tienen desperdicios en forma de volatilización, incorporación a la
escoria, oxidación, salpicadura del metal, jitios, mazarotas y montantes y canales
de alimentación. Las pérdidas de polvo son inferiores al .5%. Aún más importante
es la precisión con que puede controlarse la composición y pureza, pues no se
producen inclusiones de escorias ni burbujas o rechupes. Entre las limitaciones
principales se encuentra el hecho que las formas complicadas, como las posibles
en fundición, no se pueden ser hechas directamente por compactado, pero si por
compactación isostática en frio(CIP) y que los polvos metálicos carecen de
capacidad para fluir en la forma que lo hacen los metales fundidos. Sin embargo,
en muchos casos es económico producir una forma simple por metalurgia de
polvos y maquinarlo luego a la forma más complicada. Otras limitaciones de la
Metalurgia de Polvos son:
1) La resistencia y tenacidad de las partes producidas por metalurgia de polvos
son inferiores a las partes producidas por fundición o forja. La fragilidad es función
de la porosidad.
2) Los costos iníciales de matrices y herramientas son elevados y deben ser
contrarrestados por una alta producción. El desgaste de herramientas también sé
traduce en altos costos de mantención.
3) El tamaño de los productos está limitado por el costo de grandes prensas y
herramientas requeridas en el compactado.
4) Debido a la fricción y a la tendencia que tienen los polvos metálicos apegarse a
las paredes del molde se produce con frecuencia falta de homogeneidad en las
propiedades.
5) Algunos metales son difíciles o imposibles de comprimir, tienden asoldarse en
frío con el dado.6) Algunos polvos metálicos presentan serios riesgos de explosión
o combustión cuando están suspendidos en el aire.
 Conclusión
podemos concluir metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una atmósfera controlada para la obtención de la
pieza. Básicamente este proceso es adecuado para la elaboración de un número
elevado de piezas que, por sus pequeñas dimensiones o diseño complicado,
requieren de precisión. También es adecuado cuando se necesita controlar en
mayor medida la permeabilidad o la porosidad de la pieza final. El uso de dichas
piezas es muy habitual en la maquinaría y herramienta industrial, la automoción o
la armería. Más concretamente, son piezas como rodamientos, pistones o
válvulas.