Modelo 1

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
ESCUELA / CFP INDEPENDENCIA
ADMINISTRACION INDUSTRIAL
Proyecto de Innovación y/o Mejora
Nivel Profesional Técnico
OPTIMIZACION EN LA GESTION DE ALMACEN Y CONTROL DE INVENTARIO DEL

AREA CON LA APLICABILIDAD DE HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING
Falta nombre de empresa y año
 Autor :
 Asesor :
Lima, Perú
2020
1
PROYECTO DE MEJORA
ESTRUCTURA DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA: TRUPAL S.A
TIPO DE NEGOCIO Y SECTOR: ELABORACION Y COMERCIALIZACION DE

EMPAQUES FLEXIBLES
AREA DE MEJORA: ALMACEN
TITULO DE LA MEJORA:
OPTIMIZACION EN LA GESTION DE ALMACEN Y CONTROL DE INVENTARIO

DEL AREA CON LA APLICABILIDAD DE HERRAMIENTAS LEAN
MANUFACTURING
TECNICAS O HERRAMIENTAS EMPLEADAS:
 METODOLOGIA JAPONESA 5´s

 IMPLEMENTACION DE KARDEX
 METODOLOGIA KAN BAN
COSTO DE LA MEJORA:
EL COSTO DE LA MEJORA ESTA VALORIZADO EN S/546.50
BENEFICIOS DE LA MEJORA
Con la implementación de la mejora se logra reducir en 69 minutos tiempo del proceso

actual, obteniendo los siguientes indicadores:
La relación anual y el costo de la mejora:
BENEFICIO / COSTO
BENEFICIO S/ 1,354.85
S/ 2.48
COSTO S/ 546.50
1según el cuadro, la interpretación es la siguiente:
Por cada sol invertido se recupera 2.48 soles
2
PROYECTO DE MEJORA
 RESUMEN EJECUTIVO
o RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA: TRUPAL. S.A
o TIPO DE NEGOCIO Y SECTOR: FABRICACION Y VENTAS DE
EMPAQUES FLEXIBLES
o ÁREA DE MEJORA: ALMACEN DEL AREA DE INV. Y DESARROLLO
 TÍTULO DE LA MEJORA:
OPTIMIZACION EN LA GESTION DE ALMACEN Y CONTROL DE

INVENTARIO DEL AREA CON LA APLICABILIDAD DE
HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING
 TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS EMPLEADAS: BENEFICIO DE LA MEJORA:
 METODOLOGIA JAPONESA 5´s

 IMPLEMENTACION DE KARDEX
 METODOLOGIA KAN BAN
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PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Razón social
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.
1.3 Clientes, productos, mercado
1.4 Estructura de la Organización
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
2.3 Antecedentes del proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas)
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora
2.5 Marco Teórico y Conceptual
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora
2.5.2 Conceptos y términos utilizados
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PROYECTO DE MEJORA
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema
3.4 Priorización de causas raíces
CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora.
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada.
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora
4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora
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PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA
MEJORA
5.1 Costo de materiales
5.2 Costo de mano de obra
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora
CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora
6.2 Relación Beneficio/Costo
CAPITULO VII
CONCLUSIONES
7.1Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
6
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Citas, tablas, gráficos, anexos y referencias bibliográficas: formato APA
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PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
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PROYECTO DE MEJORA
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1.-RAZON SOCIAL
 NOMBRE DE LA EMPRESA: TRUPAL S.A.
 RUBRO: Ejecución y venta de empaques, tales como
o Planta 1-Huachipa 8-Fabricacion de cajas de cartón corrugado
o Planta 2-Vía Evitamiento-Fabricacion de papeles
o Planta 3-Huachipa 13- Fabricación de empaques flexibles
 RUC: 20418453177
 REPRESENTANTE LEGAL: Jon Rodríguez B.
 DIRECCION LEGAL: Av. Evitamiento Nro. 5636 (Altura del Puente
Nuevo) LIMA – LIMA – El Agustino
 TELEFONO: (01) 385-2043
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PROYECTO DE MEJORA
1.1.1.- UBICACIÓN GEOGRÁFICA
Ilustración 1
2Croquis de las Plantas de Produccion de la empresa TRUPAL S.A
En el mapa de la parte superior, se visualiza las siguientes plantas
 Huachipa 8
o Fabricación de cajas (cartón corrugado)- empaque especializado para
almacenar productos de las distintas carteras de clientes
 Huachipa 13
o Fabricación de empaques flexibles – empaque especializado para
almacenar productos de primera necesidad, si este fuera el caso, sin
embargo, a la vez podrían almacenarse productos de especie química,
entre otros insumos.
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PROYECTO DE MEJORA
1.2.- VISION, MISION, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA
VISION
Alcanzar un EBITDA de 200 millones de soles en el 2021
MISION
Brindar un servicio excelente e innovador para satisfacer la necesidad del cliente
LINEA DE CLIENTES
A continuación, también se puede apreciar su línea de clientes más destacadas teniendo
como encabezado al GRUPO GLORIA
La cartera de clientes de la empresa TRUPAL S.A, han brindado hacia ella, gratos
agradecimientos por los productos que ofrecen durante su trayectoria, ya que a través de
ello acompaña la calidad

Ilustración 2
3 Línea de clientes de la empresa TRUPAL S.A
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PROYECTO DE MEJORA
1.3.- CLIENTES, PRODUCTOS, MERCADO
1.3.1- CLIENTES
Ilustración 3
4Segunda Linea de Clientes mas destacadas
En esta segunda línea de clientes, se aprecian a las empresas cuyos productos a
comercializar son químicos, tal sea el caso de:
 FARMAGRO
 QUIMICA SUIZA
En otro caso tenemos a los que sus productos son de primera necesidad (alimentos,
condimentos, entre otros), tales como:
 AJINOMOTO
 ALICORP
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PROYECTO DE MEJORA
1.3.2- PRODUCTOS
LINEA DE PAPELES:
La composicion de dicho Las bolsas de papel segun su

Especie de papel a la cual su papel es con el de virgen. compoiscion es variable , ya
frabricacion es con fibras Tambien conocido como el que en algunos casos estas
recuperadas. papel kraft , la textura de puedenestar
A la cual la fibra no es dicho es delgada. acompañadas del
esencial. PEBD(Polietileno)
PAPEL ONDA PAPEL LINER- KRAFTLINER PAPEL
LINEA DE CAJAS Y CONVERTIDOS
Tienen como Los plegadizos

funcion proteger las Los tucos son son producto
La linea de papel se e
encuentra ubicada en esquinasdel especiesde final que realiza
la Via Evitamiento, apilamiento de rodillos la empresa de
estos elementos son productos , ya que pequeñosque linea de cajas,
reprocesados para estos son colocados sirvencomo tienen bordes y
obtener el papel para en pallet y proceden baseal lineascon
tucos a ser envueltos para enrollamiento dobleces para
su distribucion de laminas convertirse en
armables
PAPEL PARA
TUCOS ESQUINEROS TUCOS PLEGADIZOS
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PROYECTO DE MEJORA
LINEA DE FLEXIBLES:
Al aplicarle una fase de Las etiqueta

Los laminados Un laminado con acompañan s a los
calor , estas se multicapas cumplen barrera tiene la envases para su
contraenal un rol importante finalidad de convertir al distribucion y venta
productos,la dentro de los empaque en una extra , la estructura de esta
mayoriadeestos empaques , ya que proteccion para el lamina es el Pet
empaquesson gracias a sus procesos compuesto que se G,aplicadaun
empleadascon la y composicion almacene dentro de adhesivo para que
finalidad de agrupar determinan la duracion ello, tales insumo esta se adhiera al
losenvases (botellas) del contenido , sea el podriantener
caso de alimentos, envase , y poder
convirtiendoseen compuestos reconocerla mediante
sixpack-duopack,etc segun la imagen quimicos
galletas su etiqueta
TERMOCONTRAI LAMINADOS
BLES MULTICAPAS EXTRUSIONES ETIQUETAS
C/N BARRERAS
1.3.3 PROVEEDORES
7DOW-Primer Proveedor 5Braskem-Segundo

Proveedor
6MENSHEN Tercer Proveedor
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PROYECTO DE MEJORA
1.4.- ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
ORGANIGRAMA 1
UNIDADE DE NEGCOIOS
FLEXIBLES
HUACHIPA 13
DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DE

VENTAS PRODUCCION INVESTIGACION Y CALIDAD
DESARROLLO
MANTENIMIENTO
DISEÑO GRAFICO
PCP
(PLANEAMIENTO DE
CONTROL DE
PRODUCCION)
Organigrama Funcional de la empresa TRUPAL S.A
1.5- OTRA INFORMACION RELEVANTE DE LA EMPRESA DONDE SE
DESARROLLARÁ EL PROYECTO
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PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO II
PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
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PROYECTO DE MEJORA
2.1.-IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO DE LA EMPRESA
TRUPAL S.A, en su afán de ser la empresa líder en el desarrollo de nuevos empaques;
cuenta con un equipo de trabajo que está a cargo de un departamento de Ventas; la cual
se encarga de ingresar los pedidos de venta correspondientes a planta y afianzar nuevos
clientes, un área de Investigación y Desarrollo; encargada de realizar pruebas
internas para la mejoría de procesos, así como también da la validación de materia
prima que ingresa y la emisión de especificaciones de todos los productos, un área de
Calidad, que revisa los productos con respecto a las especificaciones que emite el área
de Desarrollo y por último un área de Producción, que gestiona y fabrica los productos
flexibles.
DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAO:
El área de Investigación y Desarrollo cuenta con un jefe, dos analistas, un asistente y un
practicante; los cuales se encargan de ver todo lo relacionado con las muestras
solicitadas por el área Comercial, además de la ejecución de pruebas internas,
validación de materia prima y la actualización de especificaciones técnicas.
OBJETIVOS DEL AREA DE INVESTIGACION Y DESARROLLO:
Describir las actividades necesarias para planificar, controlar, revisar, verificar y validar
el diseño y desarrollo de los nuevos productos elaborados en la unidad de Empaques
flexibles de TRUPAL S.A
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PROYECTO DE MEJORA
2.1.1.-SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA
A continuación, se presenta el problema que se da en la empresa TRUPAL S.A Planta
de Empaques Flexibles en el área de Investigación y Desarrollo
Dicha área mencionada se dedica a la ejecución de pruebas piloto es decir previas a la
producción. Cada proceso por el cual atraviesa la muestra, no se encuentra monitoreada
al pie de la letra es decir con exactitud, generando en si dificultades y retrasos en sus
procesos, obteniendo a fin una muestra fallida y a la vez insatisfacción al cliente por el
tiempo de entrega de la muestra.
Teniendo en cuenta que el área de I+D solicita tiempos y/o espacios al área de PCP
(Planeamiento y Control de la Producción), para que la muestra ingrese en su
programación, y si se considera lo mencionado , también se genera retrasos en la
producción , dando como resultado que los operarios laboren en tiempos
elevados(rapidez) y generando en ellos ineficiencia y desgano al dar con sus labores
apresuradas, porque en la programación si una producción ya se encuentra prevista a la
fecha , esta sin falta alguna tiene que ser finalizada y si ingresa dicha muestra por
presura del área , genera grandes problemas en producción , afectando a los encargados
del desarrollo de una producción.
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PROYECTO DE MEJORA
Otro de los problemas más grandes dentro del Área de Investigación y Desarrollo es la
ausencia de orden e higiene en su almacén; dentro del proyecto de mejora que se
plantea, se aplicara la herramienta lean 5s, acompañada de la herramienta lean
manufactura celular ya que esta herramienta ayudara a reducir tiempos en ejecutar un
proceso.
Si bien es cierto es que los analistas del área retardan demasiado en la búsqueda de una
contramuestra en el almacén ya que esta se encuentra en un estado improcedente,
durante 6 meses se dio con un 50% de mejora de dicho contratiempo, obteniendo
agilizar en un 70% de la búsqueda de una contramuestra en el almacén, aún se encuentra
en proceso de mejoría ya que de ello se quiere obtener el perfeccionamiento según el
proyecto de mejora.
Ilustración 4
51Personal del departamento de producción de rubro de empaques flexibles
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PROYECTO DE MEJORA
2.1.2.-DESPERDICIOS DETECTADOS EN EL AREA DE INV. Y
DESARROLLO
Los desperdicios son procesos que no añaden valor agregado al producto, tienen como
fin generar retrasos e insatisfacciones a los clientes que maneja la empresa.
Cierto % de las empresas tienen estos desperdicios, suelen ser detectados y vistos con
claridad, sin embargo, no se da una acción frente a ello.
En el presente PROYECTO DE MEJORA E INNOVACIÓN se ejecutará un plan de
solución al o los problemas detectados
SOBREPRODUCCIÓN
Se notará el exceso de producción que se va a realizar para el n° de bobinas con
respecto a las muestras; a raíz de ello se podrá obtener otros desperdicios que van
relaciones como por ejemplo el siguiente
Ilustración 6
7Ejemplo de sobreproducción en una empresa.
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PROYECTO DE MEJORA
EXCESO DE INVENTARIOS
Ante este desperdicio se amplió la visión debido a que es un elemento más perjudicial
para la empresa e inclusive al área al cual se proyectará un plan de mejora,
determinando también los costos que este desperdicio genera
1. Costo de almacenar
2. Costo de mantener
Ilustración 8
9Ejemplo de excesos de inventario en un almacén
EXCESO DE MOVIMIENTO
Dar con la ubicación de las contra muestras es un trabajo de ardo sacrificio, ya que
ubicarlas consta de un tiempo de 40 minutos, y para ello el traslado es tedioso el ir y
regresar al mismo lugar más de 1 vez, por ende, fue considerado como uno de los 7
desperdicios. Ilustración 10
11Ejemplo de excesos de movimientos en el

almacén o planta
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PROYECTO DE MEJORA
DEFECTO EN LOS PRODUCTOS
La ejecución de una muestra (previa a la producción), es un proceso complicado, ya
que, si ésta presenta ciertas imperfecciones, automáticamente se daña la muestra, a la
cual seguidamente se tiene que dar con la fabricación de la posterior, obteniendo a fin
de ello.
1. Entrega retrasada a los clientes
2. Insatisfacción del cliente por el lead time
Ilustración 12
13Ejemplo de productos defectuosos en la empresa
2.1.3.-ORGANIGRAMA DEL AREA DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO.
ORGANIGRAMA 2
Jefe de Investigacion y
Desarrollo
Ing.Elmer Vargas
Analista 1 Analista 2 Asistente Practicante

Jhunior Santiago Steffy Amaro Laso Alexander Chavez Mayli Travezaño
Guillen Infanzon
15 Organigrama del Departamento del area de Investigacion y

Desarrollo
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PROYECTO DE MEJORA
2.1.4-LLUVIA DE IDEAS
¿Cuáles son los principales problemas del área de Investigación y Desarrollo?
Las opiniones del grupo de trabajo tuvieron como resultado la siguiente lluvia de ideas.
I. Inexistencia de un sistema que mida o defina la salida de las muestras.
o El registro de esta es importante, ya que se conocerá la ruta final de la
muestra, dicha información es importante ya que el área comercial tendrá
definido de cuándo podrá ser retirada de planta dicha muestra y podrá ser
trasladada al cliente.
II. Falta de coordinación en definir tiempos determinados para los
diferentes tipos de muestras.
o La mayoría de los casos, cierto % de las contra muestras son priorizadas
y otro % no lo es, siendo el caso que no se maneja una data de ingreso y
salida de la elaboración de la muestra.
III. Deficiencia de espacios para el área de Almacén
o Se carece de espacios específicos, para el almacenamiento ya sea de las
contra muestras y/o bobinas de muestras
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PROYECTO DE MEJORA
IV. Sobre stock de bobinas y cajas en el almacén.
o Al darse con la fabricación de la muestra, en la mayoría de casos se
genera un exceso de su producción, es decir producir más de lo
solicitado, ya que al final esta se convierte en merma, generando costos
elevados a la empresa, tras su pérdida.
V. Duplicidad de artículos en el almacén
o Al generar un exceso de producción, obtenemos como resultado la
duplicidad de artículos para su almacenaje, generando una
rotación mínima de dicho producto.
VI. El personal desconoce sus actividades
o El espacio de cada colaborador es importante que esté definido, ya que
tendrán el conocimiento de las actividades que realicen en el lugar y
fecha indicada. Y la prioridad que le dé a cada una de ellas, sin la
necesidad de generar imprevistos en el área o alterar el trabajo de los
compañeros.
VII. Falta de actualización en el procedimiento de trabajo.
o Los procedimientos de trabajo son importantes, y muchos de estos en el
área son alterados por la prioridad que le dan a cada actividad sin seguir
pautas establecidas.
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PROYECTO DE MEJORA
VIII. Equipos de laboratorio inoperativos.
o La inoperatividad de los equipos, generan retrasos en la fabricación de
una muestra, ya que la mayoría de estas ayudarían a agilizar un proceso
influyente al producto. Así como también la validación de dicha muestra
si es apta o no para su empleabilidad.
IX. Inexistencia de inventarios
o El desfase y/o descuadre de la existencia de productos en el área, genera
retrasos de entrega e incluso inversión absurda de dinero frente a la
fabricación de la muestra. Considerando que no se maneja un inventario
de los productos
X. Control inexistente de las muestras en planta
o La mayoría de las muestras son expandidas en planta, sin ubicación
exacta de cada una de ellas, considerando que no se tiene el inventario
correspondiente de cada una de ellas, ya se las que se encuentran en
proceso o sean culminadas.
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PROYECTO DE MEJORA
CUADRO DE PARTICIPANTES:
La lluvia de ideas se rige en relación a la participación de cada uno de los colaboradores
presentes a continuación:
Tabla 1
Cuadro de Cargos según personal del área de Investigación y Desarrollo
EVALUADORES CARGO
P1 Junior Santiago Guillen Analista de Investigación y Desarrollo
P2 Steffi Amaro Laso Analista de Investigación y Desarrollo
P3 Alexander Chávez Asistente de Investigación y Desarrollo-Comercial
Presentación de los evaluadores con los cargos correspondientes
2.1.5.-MATRIZ DE PRIORIZACION
Esta matriz se es fundamental en la mayoría de los proyectos ya que dan como resultado
a la identificación del problema más destacado de la lluvia de ideas, añadiendo en si
valores ponderados que fueron obtenidos a raíz de la tabla de valoración (encuestas)
CRITERIOS DE PONDERACIÓN:
Los criterios de ponderación o escala de clasificación se determinarán para brindar
puntuaciones a la lluvia de ideas que ya fueron planteadas.
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PROYECTO DE MEJORA
CRITERIOS DE CALIFICACION:
Tabla 2
Escala de ponderación
ESCALA DE CLASIFICACION DE LOS PROBLEMAS PONDERACIÓN
I. MUY GRAVE 24-30
II. GRAVE 18-24
III. REGULAR 12-18
IV. LEVE 6-12
V. IRRELEVANTE 1-6
Cuadro de ponderación y grado de calificación de los problemas a evaluar
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PROYECTO DE MEJORA
2.1.6-1MATRIZ DE PRIORIZACION
Esta matriz se es medio fundamental en los proyectos, ya que estas dan como resultado a la identificación del problema más destacado de la
lluvia de ideas, añadiendo en si valores ponderados que fueron obtenidos a raíz de la tabla de valoración (encuestas)
Tabla 3
Matriz de Priorización-Identificación del problema
Total por %Frecuencia

N° LLUVIA DE IDEAS A1 A2 As1 Pract %
problema Acumulada
1 Falta de actualización de inventarios 25 30 23 30 108 16.74% 16.74%
2 Falta de coordinación en definir tiempos determinados para los 10 12 16 18 56 8.68% 25.43%
diferentes tipos de muestras.
3 Deficiencia de espacios para el área de Almacén 12 15 22 25 74 11.47% 36.90%
4 Sobre stock de bobinas y cajas en el almacén. 6 20 25 28 79 12.25% 49.15%
5 Duplicidad de artículos en el almacén 7 3 18 25 53 8.22% 57.36%
6 El personal desconoce sus actividades 10 3 12 16 41 6.36% 63.72%
7 Falta de actualización en el procedimiento de trabajo. 6 7 10 20 43 6.67% 70.39%
8 Equipos de laboratorio inoperativos. 4 5 6 14 29 4.50% 74.88%
9 Inexistencia de un sistema que mida o defina la salida de las muestras. 20 25 22 26 93 14.42% 89.30%
10 Control inexistente de las muestras en planta 15 18 26 10 69 10.70% 100.00%

645 100.00%
Matriz de Priorización de la situación planteada
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PROYECTO DE MEJORA
2.1.7 MATRIZ DE PRIORIZACION –ORDENADA
Cabe mencionar que la matriz de priorización debe encontrarse ordenada, ya que estas podrán determinar a qué problemas plantearemos una
mejora
Tabla 4
Matriz de priorización ordenada
Total por %Frec

problema Acumulada
P1 Falta de actualización de inventarios 25 30 23 30 108 16.74% 16.74%
P2 Inexistencia de un sistema que mida o defina la salida 20 25 22 26 93 14.42% 31.16%
de las muestras.
P3 Sobre stock de bobinas y cajas en el almacén. 6 20 25 28 79 12.25% 43.41%

P4 Deficiencia de espacios para el área de Almacén 12 15 22 25 74 11.47% 54.88%
P5 Control inexistente de las muestras en planta 15 18 26 10 69 10.70% 65.58%
P6 Falta de coordinación en definir tiempos determinados 10 12 16 18 56 8.68% 74.26%
para los diferentes tipos de muestras.
P7 Duplicidad de artículos en el almacén 7 3 18 25 53 8.22% 82.48%
P8 Falta de actualización en el procedimiento de trabajo. 6 7 10 20 43 6.67% 89.15%
P9 El personal desconoce sus actividades 10 3 12 16 41 6.36% 95.50%
P10 Equipos de laboratorio inoperativos. 4 5 6 14 29 4.50% 100.00%
645 100.00%
Matriz de Priorización Ordenada
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PROYECTO DE MEJORA
2.1.8.-DIAGRAMA DE PARETO
Tabla 5
Diagrama de Pareto
PARETO DE FENÓMENOS
120 100.00%100.00
108 95.50% %
89.15% 90.00%
100 93 82.48%
80.00%
74.26%
79 70.00%
80 74 65.58%
69 60.00%
54.88%
60 56 50.00%
53
43.41%
43 41 40.00%
40
31.16% 30.00%
29
20.00%
20 16.74%
10.00%
0 0.00%
P1P2P3P4P5P6P7P8P9P10
TOTALIDAD DEL PROBLEMA %FREC. ACUMULADA
Mediante la gráfica de Pareto podemos determinar que el problema 1 cuyo enunciado es el siguiente : “Falta de actualización de Inventarios”, será procesado para un
planteamiento de mejora , ya que este ocupa un 16.74% del 100.% de la situación planteada.
30
PROYECTO DE MEJORA
2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y
MEJORA 2.2.1.-OBJETIVO GENERAL:
El objetivo general se determinará a raíz del efecto que se encuentra en la cabeza del
diagrama de Ishikawa o también llamada diagrama de causa / efecto
 EFECTO y/o PROBLEMA PRINCIPAL
“Falta de actualización de inventarios”
Objetivo General
“Reemprender y Administrar el control de inventario de los productos del área de
Investigación y Desarrollo, aplicando herramientas Lean Manufacturing, con la
finalidad de mejorar y acelerar los tiempos en el rastreo de contra muestras¨
Ilustración 14
La Existencia de un inventario en el área de Almacén es

imprescindible
2.2.2.-OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Los objetivos específicos son el resultado de las mejoras a las causas según la matriz de
priorización, las causa también conocidas como valores independientes:
31
PROYECTO DE MEJORA
 CAUSA N°01
o Recepción o despacho físico en demasía o minoría de muestras
SINTESIS DE LA CAUSA N° 01:
El Área Comercial es quien se dedica a la distribución de los P.T a los clientes; al
solicitar la salida de la mercadería, resultan que solo se llevaran a cargo 1 de las 3
unidades que se solicitó y fabrico al inicio, generando así costos de inversión, costos de
almacenamiento para el área de Investigación y desarrollo. El registro del saldo será
almacenado sin actualización del sistema, ya que estos solo serán trasladados al rack; en
la mayoría de casos no sabemos cuál es el destino de esta.
Ilustración 15
Contramuestra en exceso, su ubicación es la oficina de I+D
Objetivo. Específico: “Actualizar la recepción o despacho físico en demasía o minoría
de muestras, mediante la herramienta Lean -metodología KanBan, con el fin
de movilizar el stock o dar con la producción solo cuando el cliente lo
requiera”
32
PROYECTO DE MEJORA
CAUSA N°02:
o Registro de sistema erróneo ya se de ingresos o salidas
El registro de todo elemento es base para el seguimiento de cualquier proceso, ya que
ello permite la confiabilidad de ubicación del producto almacenado, y no que éste se
encuentre erróneo, generando a fin, retrasos.
Objetivo Específico: “Notificar el registro de sistema de ingresos y salidas de
mercadería a través de la existencia de un Kardex cuya actualización está regida al
100%, para obtener la validación del físico con lo estipulado en el sistema”

Ilustración 16
Contramuestra con registro erróneo, en un sistema desfasado
33
PROYECTO DE MEJORA
 CAUSA N°03
o Control ineficiente en la gestión de almacenes
La correcta gestión dentro de toda área será el reflejo de la eficiencia de esta. Este
reflejo se medirá mediante su productividad o ingresos, así como también el
rendimiento del área
Objetivo específico: “Implementar una correcta gestión de almacén iniciando con la
implementación de 5s, a la cual se obtendrá mejorar la calidad, reducir tiempos y costes
del producto”
Ilustración 17
Una correcta gestión de almacén no consiste solo en medios

administrativos sino lo físico, y empezaremos por el orden y
limpieza, tal cual se aprecia en la imagen.
34
PROYECTO DE MEJORA
2.3ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
(INVESTIGACIONES REALIZADAS)
Los siguientes antecedentes corresponden a los partícipes que pertenecieron a la
empresa TRUPAL S.A, que durante su estadía desarrollaron distintos proyectos de
mejora que fueron de suma importancia para la eficiencia de la empresa.
Antecedentes Internos
SENATI
Correa (2019), ejecutó un proyecto que denominó como título “Estandarización de las
5s en el área de Investigación y desarrollo”
 “Estandarización de las 5s en el área de Investigación y desarrollo”
La Estandarización de las 5s en el área de Investigación y desarrollo fue ejecutado por
CORREA Hans en el 2019. Dicho elemento es esencial para cualquier aplicabilidad de
un proyecto, ya que se otorga eficiencia del área a mejorar.
Ambos proyectos se entrelazan ya que tienen como finalidad mejorar y mantener las
condiciones de organización, orden y limpieza en la zona de labor, por ende, el
propietario del proyecto de innovación y mejora, dio aplicabilidad al tema
La zona de labor tiende a ser un área importante para el colaborador ya que forma parte
de sí mismo, por ende, se ven obligados a proceder ante la problemática con suma
urgencia e importancia, lidiando con todo aquel elemento innecesario que suele ocupar
espacios y pérdidas de tiempo
35
PROYECTO DE MEJORA
SENATI
Colos, F (2018) ejecutó un proyecto que denominó como título” Mantenimiento
Correctivo a las máquinas de sellado”
 “Mantenimiento correctivo a las máquinas de sellado”
El mantenimiento Correctivo fue ejecutado por el joven COLOS. F en el año 2018
resaltando así que dicho mantenimiento es deficiente para todo proceso de máquina y/o
productivo , ya que suele darse cuenta de la problemática después de lo ocurrido ,
teniendo como efecto principal los retrasos de la ejecución de las producción y sin
mencionar que las averías suelen ser en meses con mayor demanda de consumo tales
como Navidad/ Fiestas Patrias., y a raíz de todo ello se obtiene la problemática más
crítica “PÉRDIDA DE CLIENTELA”, por ende EL INVESTIGADOR visualiza la
problemática y procede a aplicar uno de los elementos primordiales para un
mantenimiento denominado como Mantenimiento Correctivo , que será complementado
con la herramienta de mantenimiento cuyo nombre es el OEE(Eficiencia General de los
equipos), que determina la disponibilidad, rendimiento y calidad .
El mantenimiento correctivo suele relacionarse de manera tanto directa como
indirectamente al proyecto definido, ya que dicha problemática no solo se ve reflejada
en las máquinas selladoras, sino también en cualquier otra gestión de labor.
36
PROYECTO DE MEJORA
Antecedentes Externos
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA (UNI)
Echevarría, A (2015) planteó y ejecutó un proyecto de innovación y mejora que fue
titulado “Aplicación de metodología VSM para la obtención de eficiencia de
producción”
“Aplicación de metodología VSM para la obtención de eficiencia de producción”
Aplicación de metodología VSM(Mapa de Flujo de Valor) ejecutado por el Ing.
ECHEVARRÍA A.(2015) mencionando que dicha aplicación tiene como finalidad
entender el proceso a mayor profundidad detectando así desperdicios por procesos
designados , siendo así un antecedente externo guarda relación con el proyecto
establecido ya que en el área de I&D suelen ejecutarse muestra como desarrollo , y para
ello se requiere evaluar cada proceso, y pues la actual herramienta detecta las
ineficiencias que existe por cada etapa de la fabricación del producto , obteniendo a raíz
de ella ciertos desperdicios y nosotros viendo la factibilidad de que estas puedan ser
depuradas ,como ventaja , optimizar tiempos , reduciendo desperdicios/espacios ,
controles innecesarios fuera de tiempo.
37
PROYECTO DE MEJORA
2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
El proyecto se ejecutará para así obtener eficiencia a raíz de la mejora, ya que, con la
implementación de herramientas, estas me ayudaran a mejorar, modificar, y corregir las
causas que conllevan a dicho problema, la implementación de mejora se aplicará en el
lugar de los hechos (Almacén de I y D), ya que como fue mencionado, este se
encontraba en deterioro, desordenado, con insumos dañados e innecesarios, por ende, se
requiere con urgencia la aplicación de lo mencionado.
La ejecución del proyecto se realizará de inmediato, ya que, mientras más pronto se
realice la mejora, esta podrá cubrir todas las expectativas previstas
Recuerden que la implementación de mejora ante cualquier problemática de las
empresas, es importante, ya que se darán cuenta cual es la causa primordial que afecta a
su problema detectado y es donde se debe de aplicar los conocimientos teóricos y
prácticos, para dar con la solución inmediata y no genere retrasos en las actividades que
se realiza
Fuera de agilizar el ambiente de trabajo y de los que la emplean, recordemos que a raíz
de ello se obtendrá un agradecimiento, ya que la aportación al área resultará exitosa.
38
PROYECTO DE MEJORA
2.5.- MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y
Mejora Las herramientas a emplear, son las siguientes:
I. Herramienta Lean -metodología KanBan
II. Existencia de un Kardex
III. Implementación de 5¨s
Se procederá a especificar la teoría al respecto.
2.5.2 Conceptos y términos utilizados
 Kan Ban
o Kanban es un método visual para controlar la producción y que forma
parte de just in time. Controla lo que se produce, en qué cantidad y
cuándo. El cliente del último proceso, sí que será el cliente real. Es lo
que llamamos la producción pull (SCRUM, 2019)
 Kardex:
o El Kardex es un documento administrativo de control, brinda un registro
estructurado sobre la existencia de mercancía en un almacén o empresa.
Se crea a partir de la evaluación del inventario, registrando datos
generales del producto, tales como cantidad, UND de medida y precio
por unidad, con el fin de clasificarlos de acuerdo con las similitudes de
sus propiedades. (LOGISTICA, 2019)
39
PROYECTO DE MEJORA
 Las 5s:
o Constituyen una de las estrategias que dan soporte al proceso de mejora
continua KAIZEN. Su principal objetivo es lograr cambios en la actitud
del trabajador en relación a la administración de su trabajo y mejorar el
ambiente donde lo realiza a través de los cinco pasos: SEIRI (clasificar),
SEITON (organizar), SEISO (limpiar), SEIKETSU (normalizar) y
SHITZUKE (perseverar) (Kleeberg, 2012).
40
PROYECTO DE MEJORA
DIAGRAMA ACTUAL DE LA RUTA HACIA EL DEPOSITO
NOMBRE DEL PROCESO: UBICACIÓN DE LA CONTRAMUESTRA EN EL

AREA DE ALMACENProc P/I Insp Trans Alm Demo
TIEMPO ESTIMADO
(min)
RESPONSABLE I ACTIVIDAD
Entrega la FTP a la practicante5
Revisa FTP y corrobora con lo fisico1

Analista Dirigirse a planta a dar con lo asignado4
Procede con la busqueda de lo solicitado45
Revisar caja por caja de lo solicitado6
Reubicar cada caja a su ubicación inicial10
Si la contramuestra estaba duplicada , llevar el duplicado2
Trasladarse a la oficina con lo solicitado7

PRACTICANTE El analista corrobora la contramuestra2
Si esta es fallida , retornar a su devolucion7

33121089
1 hora 30 min
Analista y/o Ing.

PRACTICANTE
CAPITULO III
41
PROYECTO DE MEJORA
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
42
PROYECTO DE MEJORA
3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR
Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN ACTUAL.
Se presenta el diagrama del proceso actual que será mejorado en este proyecto y que
consiste en el “La ubicación de la contramuestra en el almacén
El siguiente diagrama consta de tiempos proyectados en relación al proyecto de mejora
que se está ejecutando.
El plan de mejora presentado ayudara a obtener tiempo reducidos que estos se verán
reflejados en la eficiencia del área, dándose a ver ya sea a su personal de aspecto
Eficiente, Proactivo y puntual.
Tabla 6
Diagrama de la Situación Actual
Diagrama de Operación en tiempos reales (Antes del planteamiento de mejora)
43
PROYECTO DE MEJORA
DIAGRAMA DEL PROCESO MEJORADO:

Tabla 7
Diagrama de la Situación Mejorada –Tiempos reales
DIAGRAMA MEJORADO DE LA RUTA HACIA EL ALMACEN DE I+D

NOMBRE DEL PROCESO: UBICACIÓN DE LA
CONTRAMUESTRA EN EL AREA DE ALMACEN Proc P/I Insp Trans Alm Demo PROCESO ACTUAL
TIEMPO
RESPONSABLE I ACTIVIDAD ESTIMAD OBSERVACIONES
O
(min)
Analista 1 Entrega la FTP a la practicante 4 Imprime la FTP que se mapea mediante SAP
Rastrear la FTP(Orden de Fabricacion/Numero

2 Revisa FTP y corrobora con lo fisico 1 de Material) , en relacion a lo solicitado , en el
Kardex realizado por si mismo
3 Dirigirse a planta a dar con lo asignado 3 Traslado de la oficina a planta
Anteriormente , la busqueda de lo solicitado

constaba de un tiempo aproximado de 45
4 Procede con la busqueda de lo solicitado 5 minutos , considerando que en la mayoria de
casos por su registro , esta era fallida
PRACTICANTE
6 Reubicar cada caja a su ubicación inicial 1 Reubicar las cajas al sitio inicial
8 Trasladarse a la oficina con lo solicitado 4 Coger las contramuestras y llevarlas a la oficina
Corrobora lo fisico con lo estipulado en el

El analista corrobora la contramuestra de lo sistema.Con la mejora planteada se estima a un
Analista y/o Ing. 9 2
solicitado tiempo de 2 minutos aprox.
3 1 1 2 0 0 20
9Diagrama del proceso mejorada , considerando los tiempos cronometradas en el trayecto del area hacia el almacen
43
PROYECTO DE MEJORA
3.2 EFECTOS DE LOS PROBLEMAS EN EL ÁREA DE TRABAJO
En el punto 3.2 se evalúa las causas raíces que han generado al problema “Falta de
actualización de inventarios”.
1. Recepción o despacho físico en demasía o minoría de muestras
 En la mayoría de los casos la recepción de los productos solicitados (muestras de
bobinas – empaques), son un problema continuo para el área de Investigación y
Desarrollo, ya que, al solicitar la fabricación de la contra muestras, esta se
realiza sin un límite establecido, dando como resultado a la fabricación de 2
unidades en exceso a lo solicitado
Llegando a obtener unidades excesivas, estas se convierten en un problema de
almacenamiento, ya que en la mayoría de casos estas suelen ser mermadas y/o
depuradas. El registro de estas contra muestras, suelen ser colocadas con el
mismo Ítem o en el caso OF (Orden de Fabricación), generando así confusión en
el rastreo futuro de esta muestra.
2. Registro de sistema erróneo ya sea de ingresos o salidas
 El registro de Kardex (Ingresos y Salidas) considerados también como métodos
FIFO /LIFO, son fundamentales ya que, al tener una data actualizada, esta
brindara confiabilidad a quien lo maneje, es decir mantener los siguientes puntos
claros:
44
PROYECTO DE MEJORA
1. Los siguientes puntos, en la mayoría de casos son un problema, ya que
estos pueden ser duplicados para otras muestras, considerando que los
datos deben de ser únicos
 Orden de Fabricación Correcta
 Número de Material
 Descripción de producto
2. Al contar con un registro fallido, los resultados finales de este son:
 Desconfianza a ciertas áreas de la empresa
 Incumplimiento con lo solicitado
 Ineficiencia del área y los colaboradores
3. Control ineficiente en la gestión de almacenes
 La gestión adecuada dentro de un área se verá reflejada en sus procesos de
actividad, productividad, organización, rendimientos entre otros.
Para obtener una correcta gestión esta se inicia con un plan de organización, trabajo
en equipo, y es un medio que no se cuenta dentro del área de Investigación y
Desarrollo.
Por parte de los colaboradores existen medios de apoyo e ideas, sin embargo, el
tiempo es el enemigo de todo proceso o persona, por ende, no resulta la gestión que
se desea obtener
45
PROYECTO DE MEJORA
3.2.1.-MATRIZ DE CONSISTENCIA
Finalmente, se presenta la matriz de consistencia como conclusión de los capítulos II y III
Ilustración 18
MATRIZ DE CONSISTENCIA
EFECTO OBJETIVO GENERAL CAUSA RAIZ OBJETIVO ESPECIFICO TECNICA /HERRAMIENTA
Actualizar la recepcion o despacho fisico

Recepcion o en demasia o minoria de muestras ,
despacho fisico en mediante la herramienta Lean - Kan Ban
"FALTA DE ACTUALIZACION DE INVENTARIOS"
demasia o minoria metodologia Kan Ban con el fin de

de muestras movilizar el stock o dar con la
"Innovar y Administrar
produccion solo cuando el cliente lo
IMPLEMENTACION-METODOLOGIA
requiera
el control de
inventario
de los productos del Notificar el registro de sistema de
área de IyD, aplicando Registro de ingresos y salidas de mercaderia a
herramientas Lean sistema erroneo traves de la existencia de un Kardex
Kardex
Manufacturing, con la ya cuya actualizacion esta regida al 100%
sea de ingresos
o
finalidad de mejorar y salidas para obtener la validacion de lo fisico
acelerar los tiempos con lo estipulado en el sistema.
en
el rastreo de contra
muestras “ Implementar una correcta gestion de

Control ineficiente almacen iniciando con la
46
PROYECTO DE MEJORA
en la gestion de implementacion de 5s , a la cual 5s

se
almacenes obtendra mejor calidad , reducir
tiempos y costes del producto
Diagrama de Consistencia (Cuadro de interpretación de los Objetivos específicos, así como también las herramientas a aplicar tras cada una de
ellas)
47
PROYECTO DE MEJORA
3.3.-ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ QUE GENERAN EL PROBLEMA.
Ilustración 19
MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA
Falta de orden y limpieza en el área

Recepción o despacho
de almacén. (ME. A)
físico en demasía o
minoría de muestras
(M.O) Mala organización de los espacios
de almacenaje. (ME. A) FALTA DE
ACTUALIZACION DE
INVENTARIOS
Control ineficiente en
la gestión de
almacenes
Codificación e identificación de
Registros de sistema las existencias.
erróneos de ingresos y
salidas. (METODO)
METODO MEDICIÓN
Diagrama de Causa y Efecto-Ishikawa
48
PROYECTO DE MEJORA
3.4-PRIORIZACIÓN DE CAUSAS –RAICES
3.4.1-LLUVIA DE IDEAS
Una vez identificado el problema, se requiere ubicar con las causas que generan dicho
problema, para obtenerlos aplicaremos una lluvia de idea más específica, que será redactada
a continuación:
¿Qué ocasiona una falta de actualización de inventarios?
 Codificación e identificación de las existencias.
La identificación de los insumos o materiales, es muy importante tras todo proceso, ya que
esto ayudara a dar con la ubicación más eficiente del producto, así como también
determinara las cantidades específicos o bajo que otras características estas puedan cumplir
 Mala organización de los espacios de almacenaje.
Los espacios de almacenaje tienen que facilitar el traslado, así como también los
movimientos de cualquier caja o lo que se desee trasladar, dichos espacios, tienen que ser
amplios ya que estos dependerán también del tiempo que uno se tome al dar con la
ubicación de un material o insumo.
 Falta de orden y limpieza en el área de almacén.
La higiene y el orden son elementos primordiales para toda área dentro de una empresa, ya
que ello será el reflejo de nuestra organización y disciplina que podamos tener dentro de
ella, si el operario labora dentro de un área desordenada y anti higiénica, causará
incomodidad para el operario.
48
PROYECTO DE MEJORA
 Control ineficiente en la gestión de almacenes
La correcta gestión dentro de toda área será el reflejo de la eficiencia de esta. Ya sea
mediante su productividad o ingresos, así como también se verá reflejado en el rendimiento
del área.
a. Duplicidad de ítems en cuanto a muestras solicitadas
 Registros de sistema erróneos de ingresos y salidas.
El registro de todo elemento es base para aquel seguimiento de cualquier proceso, ya que
ello permite la confiabilidad de la ubicación de un material almacenado, y no que este se
encuentre erróneo y lo único que cause a fin de este son retrasos.
 Recepción o despacho físico en demasía o minoría de muestras
En la empresa TRUPAL S.A el área Comercial es quien se encarga de trasladar
apropiadamente la mercadería correspondiente a su línea de clientes, sin embargo, al
solicitar la salida de la mercadería, resultan que solo se llevaran a cargo 1 de las 3 unidades
que se solicitó y fabrico al inicio, generando así costos de inversión, costos de
almacenamiento para el área de Investigación y desarrollo. El registro del saldo será
almacenado sin actualización del sistema, ya que estos solo serán trasladados al rack; en la
mayoría de casos no sabemos cuál es el destino de esta.
49
PROYECTO DE MEJORA
3.4.2-DIAGRAMA DE AFINIDAD
Mediante el diagrama de afinidad podremos especificar tras cada M que lluvia de idea
pertenece a cada una de ellas
Tabla 8
Diagrama de Afinidad
Recepcion o Falta de orden Control Codificacion e

MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA
MEDICIÓN
despacho fisico y limpieza en el MÉTODO ineficiente en la identificacion
en demasia o area de gestion de de las
minoria de almacen almacenes existencias
muestras Mala Registro de
organizacion sistema
de los espacios erroneos de
de almacenaje ingresos y
salidas
Diagrama de afinidad consiste en la representación de las causas en relación al bloque de las 6M que esta
pueda corresponder
50
PROYECTO DE MEJORA
3.4.3-MATRIZ DE PRIORIZACION
Tabla 10
MATRIZ DE PRIORIZACION-Causas que afectan al Problema
Total por %Frec

problema Acumulada
P1 Codificación e identificación de las existencias. 5 9 18 24 56 12.84% 12.84%
P2 Mala organización de los espacios de almacenaje. 9 10 30 20 69 15.83% 28.67%
P3 Falta de orden y limpieza en el área de almacén. 23 10 15 22 70 16.06% 44.72%
P4 Recepción o despacho físico en demasía o minoría 10 22 14 29 75 17.20% 61.93%
de muestras
P5 Registros de sistema erróneos de ingresos y 17 20 15 24 76 17.43% 79.36%
salidas.
P6 Control ineficiente en la gestión de almacenes 20 26 14 30 90 20.64% 100.00%
436 100.00%
Matriz de Priorización, consiste en el valor y grado de importancia que cada causa tiene tras colocarse una ponderación
Seguidamente se evalúa a cada causa que son los motivos por el cual se ha generado la FALTA DE ACTUALIZACION DE INVENTARIOS
Obteniendo en su totalidad el 100% de estas causas, con cada una de ellas correspondiente a un valor porcentual tras sus ponderaciones
51
PROYECTO DE MEJORA
3.4.4-MATRIZ DE PRIORIZACION ORDENADA
Tabla 11
MATRIZ DE PRIORIZACION ORDENADA-Causas Raíces
N° LLUVIA DE IDEAS A1 A2 As1 Pract Total por % %Frec

problema Acumulada
P1 Recepción o despacho físico en demasía o minoría de 20 26 14 30 90 20.64% 20.64%
muestras
P2 Registros de sistema erróneos de ingresos y salidas. 17 20 15 24 76 17.43% 38.07%
P3 Control ineficiente en la gestión de almacenes 10 22 14 29 75 17.20% 55.28%
P4 Falta de orden y limpieza en el área de almacén. 23 10 15 22 70 16.06% 71.33%
P5 Mala organización de los espacios de almacenaje. 9 10 30 20 69 15.83% 87.16%
P6 Codificación e identificación de las existencias. 5 9 18 24 56 12.84% 100.00%
436 100.00%
10En la matriz presentada se visualiza las ponderaciones colocadas en relación a cada causa que afecta al problema presentado que es "FALTA DE ACTUALIZACION DE
INVENTARIOS", teniendo las causas identificadas en forma ordenada, los ponderados resultan crecientes conforme a cada causa
Considerando a
1. Recepción o despacho físico en demasía o minoría de muestras con un 20.64% del 100%
2. Registro de sistema erróneos ya sea de ingresos y salidas con un 17.43% del 100%
3. Control ineficiente en la gestión de almacenes con un 17.20% del 100%
52
PROYECTO DE MEJORA
3.4.5.-PARETO
Tabla 12
Diagrama de Pareto-Causas Raíces
PARETO DE HECHOS
100 100.00%100.00%
90
90 90.00%
87.16%
80 76 75 80.00%
70 69
70 71.33% 70.00%
60 56 60.00%
55.28%
50 50.00%
40 38.07% 40.00%
30 30.00%
20 20.64% 20.00%
10 10.00%
0 0.00%
P1P2P3P4P5P6
TOTALIDAD DEL PROBLEMA %FREC ACUMULADA
Mediante la gráfica de Pareto podemos determinar que las causas 1-2-3 cuyo enunciado podrán ser apreciados en la matriz serán los procesados para obtener un
planteamiento de mejora esos son % de frecuencia que dan a:: P120.64%, P2 38.07% y P3 55.28%
53
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA
54
PROYECTO DE MEJORA
4.1. PLAN DE ACCION DE LA MEJORA PROPUESTA
Tabla 13
Plan de Acción de la Mejora-Objetivo 1
PROBLEMA A SOLUCIONAR: Recepción o despacho físico en demasía o minoría de

muestras
OBJETIVO: Actualizar la recepción o despacho físico en demasía o minoría de muestras ,
mediante la herramienta Lean - metodología Kan Ban con el fin de movilizar el stock o
dar con la producción solo cuando el cliente lo requiera
ACTIVIDAD RESPONSABLE ESTATUS OBSERVACIONES

Implementación de Practicante Por aprobar En evaluacion por la
la metodología Kan Mayli X. Travezaño .I propuesta Jefatura de I + D
Ban mediante
tarjetas
Plan de Acción de Mejora propuesta –Metodología Kan Ban –se encuentra en proceso de aprobación y/o
rechazo
Tabla 14
Plan de Acción de la Mejora –Objetivo 2
PROBLEMA A SOLUCIONAR: Registro de sistema erróneo ya sea de ingresos o salidas

OBJETIVO: Notificar el registro de sistema de ingresos y salidas de mercadería a través de
la existencia de un Kardex cuya actualización está regida al 100% para obtener la
validación de lo físico con lo estipulado en el sistema.

Implementacion de Practicante Implementada Aprobada por la
un Kardex Mayli X. Travezaño .I jefatura de I + D
Plan de Acción de la Mejora propuesta-Implementacion del Sistema Kardex – dicho objetivo ya se

encuentra aprobada por el Área de Investigación y Desarrollo
55
PROYECTO DE MEJORA
Tabla 15
Plan de Acción de la Mejora-Objetivo 3
PROBLEMA A SOLUCIONAR: Control ineficiente en la gestión de almacenes

OBJETIVO: Implementar una correcta gestión de almacén iniciando con la
implementación de 5s , a la cual se obtendrá mejor calidad , reducir tiempos y costes del
producto

Implementacion 5s Practicante Implementada Aprobada por la
Mayli X. Travezaño .I jefatura de I + D
Plan de Acción de la Mejora-Implementacion de la Metodología Japonesa 5´S, dicho objetivo ya se

encuentra validada por el Área de Investigación y Desarrollo
56
PROYECTO DE MEJORA
PRIMER PLANTAMIENTO DE MEJORA
IMPLEMENTACION DE 5S
57
PROYECTO DE MEJORA
4.2. CONSIDERADORES TECNICAS Y OPERATIVAS PARA
LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
Debido a que la metodología KAIZEN tiene como actividad inicial la aplicación de las
CINCO S, se empezará a desarrollar la primera propuesta de mejora con esta actividad.
PROBLEMA 1 (Causa N° 3): Falta de Orden y Limpieza-control ineficiente en la gestión
de almacenes
Para la aplicación de esta herramienta se seguirá la secuencia:
1 SEIRI (clasificar): se procederá a diferenciar entre los elementos necesarios de los
innecesarios. Para ello se preparó el siguiente plan.
Tener en cuenta que, elaborar formatos nos ayudara agilizar el trabajo.
Primer Diagrama de apoyo:
Tabla 16
HORARIO DEL PERSONAL DEL AREA DE Inv. y Desarrollo
HORARIO DEL PLAN DE MEJORA Primera s

FECHA PARTICIPANTES HORARIO ACTIVIDAD
Practicante Mayli Travezaño I. ESTADIA EN

PLANTA
7:00-12:00
CLASIFICACION
LUNES-JUEVES
Asistente 1 Alexander Chavez 10:30-11:00

Isidro
Analista 2 Jhunior Santiago
Guillen
Ingeniero Elmer Vargas
Horario establecido para iniciar con el plan de mejora
58
PROYECTO DE MEJORA
Se es muy importante contar con tiempos libres del personal de apoyo que vienen a ser
los analistas y el supervisor(Ingeniero), mientras mayor sea el personal, más agilizado
será el proceso y resultara siendo eficiente.
Tabla 17
Criterios de Clasificación
Paso 1: Detectar objetos que por su naturaleza pueden pasar desapercibidos

Paso 2: Juzgar cada objeto contra el criterio de selección para saber si es necesario o no
Paso 3: Separar objetos necesarios de los que no son necesarios
Paso 4: Tomar decisión sobre los artículos no necesarios según criterio de selección y
removerlos del área de trabajo
Paso 5: Si se utiliza por lo menos una (01) vez al mes , se queda en el área de trabajo
Paso 6: Si no se utiliza almenos una (01) vez al mes , pero se va a utilizar eventualmente
se le asigna un lugar fuera del área inmediata de trabajo
Paso 7: Si es necesario, pero se tiene en exceso (y el exceso no se va a utilizar al menos
una (01) vez en el mes , se retira del área de trabajo y se van a un lugar de lento
movimiento
Paso 8: Si no se utiliza al menos una (01) vez al mes y No se va a utilizar eventualmente.

Se identifica con tarjeta roja y se manda a cuarentena para luego pasar a ser
depurada
Criterios de clasificación a tomar en cuenta para la 1´S-CLASIFICACION
Para agilizar con el proceso de clasificación, se le asignó al personal ciertas
herramientas para hacer de este proceso el más eficaz posible.
LAS TARJETAS DE IDENTIFICACION ERAN LAS SIGUIENTES

Ilustración 23 Ilustración 21
MUESTRA RECHAZADO
DESCRIPCIÓN: DESCRIPCIÓN:
CLIENTE CLIENTE
ORDEN DE FABRICACIÓN: ORDEN DE FABRICACIÓN:
Etiqueta para identificar las muestras del Area Etiqueta de rechazo para eliminar /depurar la
muestra
59
PROYECTO DE MEJORA
MODIFICACION DE LAS TARJETAS
Las etiquetas de clasificación fueron modificadas en añadir campos para determinar con
exactitud a que corresponde dicho producto, sus aspectos cualitativos (color,
composición de estructura, etc.) y cuantitativos (peso, tamaño, cantidad)
Ilustración 25
TARJETA ROJA-ORDEN DE DEPURAR

Tarjeta numero: La fecha de identificación consta
Fecha de identificacion: del día en el cual el producto será
Nombre del Articulo: mermado
Cliente:
Orden de Fabricacion y
La OF consta de la política de la
material: empresa, este campus es variable,
Responsable: según el elemento a depurar
Area: Investigacion y Desarrollo
N° de Bobinas:
Cantidad:
N°de Paquetes:
Accion: Depurar y/o mermar
Dicho campus indica el destino del
No es necesario
Observaciones de la
Defectuoso producto y/o contramuestra, en
identificacion relación a la elección, será el
Ruta desconocida
próximo destino
CATEGORIA
FLEXIBLES CANTIDAD
Bolsas N° de paquetes:
Los campos que corresponden al
Peso Neto peso son importantes, ya que de ello
Bobinas Peso Bruto se obtiene un registro anual, de
N° de bobina: cuanto es la cantidad en Kg de
EQUIPOS
merma para el área de I+D
CANTIDAD/Unidades
Mobiliario
Herramientas
OTROS
Desperdicios
Envases de
Objetos Personales
Tarjeta de clasificación (primera s), dicha tarjeta solo será

aplicable para depurar y/o desechar los productos innecesarios
para el área. Lo cual genera costo de almacenamiento y
espacios de la misma
60
PROYECTO DE MEJORA
Seguidamente se realiza una plantilla para identificar dentro de oficina y planta nuestras
contra muestras que se encuentran en estado de validación es decir aprobadas.
Ilustración 27
TARJETA DE VALIDACION DE CONTRAMUESTRA

Bobinas Item:
Nombre del Articulo:
Cliente:
material:
Responsable: El responsable
Area: Investigacion y Desarrollo corresponde a los:
N° de Bobinas:
Cantidad:  Analistas
N°de Paquetes:
 El asistente
Accion: Almacenar
CATEGORIA  El practicante
FLEXIBLES CANTIDAD
Peso Neto
Bobinas Peso Bruto
N° de bobina:
Tarjeta de Validación exclusiva para las bobinas
Ilustración 29
TARJETA DE VALIDACION DE CONTRAMUESTRA

Fardos Item:
Nombre del Articulo:
Cliente:
material:
Responsable:
Area: Investigacion y Desarrollo
N° de Bobinas:
Cantidad:
N°de Paquetes:
Accion: Almacenar
CATEGORIA
FLEXIBLES CANTIDAD
Peso Neto
Bobinas Peso Bruto
N° de bobina:
Tarjeta de Validación exclusiva para los fardos (paquetes de bolsas)
61
PROYECTO DE MEJORA
A la vez se empleada una matriz de control de merma, para así facilitar las actividades,
es decir dirigirse a planta y monitorear su existencia y colocar las UND de paquetes si
es que esta se encontraba habilitada, caso contrario correspondía a la celda 0.
MATRIZ DE CONTROL DE MERMA

(Fardos o Bobinas por depurar)
Ilustración 31
La matriz mostrada representa las contramuestras habilitadas que se situaban en planta , esta cartilla
ayudaba agilizar los procesos de busqueda , si es que las contramuestras no se encontraban habidas , estas
se mapeaban como existencia 0 (cuadro rojo)
62
PROYECTO DE MEJORA
2. SEITON (organizar): se dispone en forma ordenada de los elementos

clasificados como
necesarios. En esta sección que consiste de organizar, se insertará la SEGUNDA
PROPUESTA de mejora que consiste en la ROTULACIÓN:
Ilustración 33
Evidencias Fotograficas del Deposito del area de Investigacion y Desarrollo-Falta de Orden e Higiene
63
PROYECTO DE MEJORA
CATEGORIZAR
En la Segunda S se aplica la organización es decir este paso ayudara a establecer
espacios y una correcta gestión de almacenes.
Ante cada proceso se es importante el orden y según las imágenes apreciadas, no existe
dicho elemento, por ende, se procede con el cambio:
APLICABILIDAD DE LAS TARJETAS ROJAS-Orden de depuración.

Ilustración 35
Con las Tarjetas Rojas se precede a identificar lo necesario e innecesario.
Contramuestras identificadas con Tarjeta Roja para el destino de merma
64
PROYECTO DE MEJORA
ORGANIZAR
Para almacenar u organizar las cajas, estas deben de tener un destino es decir un
almacén donde se posicione un rack, y dentro de ello ubicar las cajas con sus respectivas
descripciones:
EL ESTADO DE LAS CAJAS DEL DEPOSITO DE I+D

Ilustración 37
Las constramuestras eran almacenadas dentro de estas cajas , según pueden apreciar el estado no es
favorable para dar con el hallazgo de un producto
Ilustración 39
Conramuestras dentro de las cajas , el estado en la que se encuentran es inadecuada (arrumadas)
65
PROYECTO DE MEJORA
Se tiene en cuenta que aún no se encontraba habilitado el espacio para el nuevo
Almacén de I+D por ende las contramuestras fueron almacenadas provisionalmente
dentro de las siguientes cajas
Ilustración 41
CAJAS PROVISIONALES –Periodo de Duración 1 mes y medio
Las cajas apreciadas fueron empleadas por un periodo de tiempo corto
66
PROYECTO DE MEJORA
Después de un periodo de 2 meses aproximadamente, el área de I+D cuenta con un
espacio personalizado para hacer de este su almacén, donde puedan almacenar las
contramuestras (bobinas o fardos).
Ilustración 43
RACK HABILITADO PARA EL NUEVO ALMACEN
Evidencia Fotografica del Rack que sera posicionado en el nuevo espacio de almacen del area de
Investigacion y Desarrollo
PEQUEÑA RESEÑA DEL ORIGEN DEL RACK.
Tras hacer el requerimiento de un espacio para el nuevo almacén del área de
Investigación y Desarrollo, este no fue un proceso sencillo, sino complicado, ya que se
requería obtener los permisos de gerencia para que nos designen un espacio en
específico y que este cuente con la implementación de 5S, resaltando en si EL ORDEN
Y LA HIGIENE.
67
44
PUERTA DE
Ilustración 45
relación al valor que uno podría costar.
mantenimiento, este paso por un proceso de modificación resultando así uno nuevo para emplearlo, es decir el costo del rack es mínimo en
El rack que se aprecia en las imágenes, fue en su momento utilizado para el almacén de TRUPAL S.A, sin embargo, tras su apariencia y falta de
Diseño de planta realizada por la Practicante (Mayli Travezaño), dentro de ella se puede apreciar el área el cual corresponde al almacén de I+D 5
AREA DE FORMDO
950 mm
PALETIZADOR
950 mm
m
m BOBINA DE BOBINA DE
125 mm
ALMACEN BOBINA DE BOBINA DE
BAANZA DE
A
G
RECHAZO
A CCESO DE
PESAJE
ENTRA DA BOBINA DE BOBINA DE
ALMACENAJE
RACK DEL ÁREA DE

BOBINA DE BOBINA DE
CUARTO DE
INVESTIGACIÓN Y
RECHAZO
BOBINA DE BOBINA DE
CAJA Y
DESARROLLO
BOBINA DE BOBINA DE
NUEVA
BOBINA DE BOBINA DE
RECHAZO
112 mm
BOBINA DE
BOBINA DE BOBINA DE
BOBINA DE
RECHAZO
BOBINA DE
BOBINA DE
MAQUINA
BOBINA DE
BOBINA DE BOBINA DE
RECHAZO B O INA
E
OR
SUPERVIS
IMPRESION
BOBINAS PROVENIENTES DE LAMINADO E
B D
BOBINA DE
ACCESO DE BOBINA DE
PET
ENTRADA BOBINA DE
RECHAZO BOBINA DE
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BOBINA
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BOBINA DE
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ZONA DE BOBINA
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O RE HAZO
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BOBI NA E
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SECCIÓN DE
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PALLETS
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GENERA EL DOBLEZ DE
LA LAMINA PARA SU
PROXIMO SELLADO
FUNCION MAQ:
SELLADORA
MANUAL
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SALDOS DE
SALDOS DE
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SALDOS DE
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PROYECTO DE MEJOR
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68
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BOBINA P ARA
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BOBINA P ARA
BOBINA P ARA
BOBINA PARA
BOBINA P ARA
BOBINA P ARA
BOBINA P ARA
BOBINA P ARA
BOBINA P ARA
BOBINA PARA
BOBINA P ARA
BOBINA PARA
A
PUERTADEEMERGENCI
PROYECTO DE MEJORA
IMPLEMENTACION DE CAJAS CON MEDIDAS EN RELACION AL RACK
Ilustración 47
CARACTERISTICAS DE LA
CAJA
1.-Capacidad de contenido 8kg-
10kg
2.-Doble corrugado (ayuda a tener
mayor dureza a la caja)
3.-Consta de dos aperturas a los
laterales que sirven como manijas
para poder sostenerlas
4.-Tapa con triple corrugado , asi
Modelo de la caja a emplear evitara el daño futuro de lo
almacenado
Caracacteristicas que pertenece a la caja , es importante revisar esa informacion ya que surge
en relacion a la ergonomia
Evite realizar trabajos de forma continuada en una misma postura. Es aconsejable
alternar tareas y realizar pausas, que se deberán establecer según la persona y el tipo de
trabajo. El peso máximo recomendado en trabajos habituales de manipulación de cargas
es de 25 kg para varones, y de 20kg para las damas.
Bajo la información obtenida, se realiza un cuadro de informe.

Ilustración 49
Varones 25kg Damas 20kg
Postura adecuada de como cargar una caja
69
PROYECTO DE MEJORA
El siguiente Afiche nos brinda información de que pautas debería de seguir la persona
para dar con el correcto manejo de una caja
Ilustración 51
Afiche informativo del manejo correcto de una

carga
Dentro del proyecto de mejora y bajo los procedimientos que se planea frente a ello , se
encuentra la colocación de afiches informativos , para que el personal de planta e
Investigación y Desarrollo se mantengan informados en relación a la gestión adecuada
de almacenes y que pautas deberían de tener en cuenta para su correcta administración.
70
PROYECTO DE MEJORA
Dentro de las características de la caja se tiene al diseño de esta
Ilustración 53
Se encuentra forrada con PEBD

de micraje grueso, ya que así
su durabilidad es mayor
Se coloca el N° de caja a los lados de

la caja, para que así estos puedan
ser visualizados a larga vista y de
cualquier posición
Diseño y estructura de la
caja
PLANTILLA DE NUMEROS A COLOCAR
Ilustración 55
1 33 cajas es con lo que cuenta el
almacén de Investigación y
33
Desarrollo
La siguiente imagen representa de cómo han quedado las cajas con sus respectivos
rótulos, así como también se encuentran forradas, para que su limpieza sea más sencilla,
según se aprecia, el orden es importante ya que corresponde a otra de sus condiciones de
búsqueda.
Ilustración 57
Evidencia Fotografica de las cajas del almacen. Solo se visualiza cierta parte de las cajas, no su totalidad
71
PROYECTO DE MEJORA
LIMPIEZA
3. SEISO (limpiar): su propósito es desarrollar un sentido de limpieza permanente en el
lugar de trabajo. Para ello, se propone establecer un cronograma verificación del orden
y limpieza en donde se asignará un responsable por turno que verifique que, al
término de la jornada semanal, el almacén quede ordenado para la siguiente semana:
Tabla 18
Cronograma de Limpieza ANALISTA 1 ANALISTA 2

Leyenda:
Pllt.1-Pllt3 Pllt.2-Pllt.4
CRONOGRAMA DE SUPERVISION DE LIMPIEZA

ZONA: FISICO CONTENIDO RESPONSABLE TURNO DIA HORA
Contramuestras en Mayli Travezaño
RACK Cajas Mañana /Tarde Lunes-Jueves 9:00am / 14:30 pm
fardos Practicante
Bob.Producto Jhunior Guillen
PALLET 1
ALMACEN
Terminado Analista
Bob.Producto Steffy Amaro
PALLET 2
Terminado Analista
Bobinas Jhunior Guillen MAÑANA Sabado 11:00 am - 12:00 pm
PALLET 3 Bob.Producto Proceso
(PT-PP) Analista
Steffy Amaro
PALLET 4 Bob.Producto Proceso Analista
Alexander Chavez
Personal de apoyo Asistente
Mayli Travezaño
Personal de apoyo Practicante
Cronograma de limpieza con los responsables y el horario asignado
Tal cual se aprecia en el cronograma que inclusive se le añadió una leyenda para poder
identificar con facilidad a los responsables de las áreas, esta puede ser variable en
relación a la característica que cubra la bobina si esta es (Producto Terminado /
Producto en proceso), pero teniendo en cuenta que los especialistas y/o analistas que
ven el tema de productos terminados y en proceso se encuentra en manos del Joven.
Jhunior Santiago Guillen y la Srta. Steffi Amaro Lazo contando con el
apoyo colaborativo del Asistente Alexander Chávez
72
PROYECTO DE MEJORA
Los analistas se encargan de visualizar y monitorear con el seguimiento del proceso de
una contramuestra, ya sea esta como resultado en fardos o bobinas.

Ilustración 59
Evidencia fotográfica
Evidencia Fotográfica del Rack acompañado de Bobinas, muchas de ella consideradas como producto
terminado y por otro lado las de producto en proceso
Los cuadrantes rojos corresponden al número de pallets que se encuentran dentro del almacén
de Investigación y Desarrollo, según se aprecia en la imagen, ciertas bobinas se encuentran
forradas con film verde, ello indica “pertenencia a I+D”, cuando muchas de las bobinas se
encuentran en planta sin ruta, estas son forradas con film verde y seguidamente son trasladas al
almacén, ya que así evitamos su depuración o perdida de ésta.
73
PROYECTO DE MEJORA
El método de identificación (film verde) fue una mejora que se realizó en un corto plazo dentro
del área, ya que así el método planteado brindaría facilidades de búsqueda en los procesos y
rutas de las bobinas, ya que anteriormente, muchas de estas se mermaban debido a que no
conocían el destino
En relación al cronograma de limpieza se desarrolló plantillas personales, cuya función
es registrar el cumplimiento de la limpieza según indica el cronograma
Tabla 20
Ficha de Limpieza del Área de almacén de IyD
La ficha se empleada como registro evidencial de la actividad a desarrollar(limpieza) en el area

correspondiente
74
PROYECTO DE MEJORA
Además, si el responsable de la verificación notara que al inicio de su turno hay indicios
de desorden o falta de limpieza (que son atribuibles al turno anterior), elaborará el
siguiente reporte de no conformidad:
Tabla 22
Cuadro de No Conformidad –Limpieza del Área de Almacén
Ficha de No conformidad de Limpieza- existe una sancion si es el caso de incumplimiento
75
PROYECTO DE MEJORA
NORMALIZAR
SEIKETSU (normalizar): estandarizar las prácticas para mantener el orden y limpieza y
practicar continuamente los pasos anteriores. Para concientizar al personal de área en la
necesidad de mantener el orden y limpieza logrados, se propone colocar avisos y
recordatorios en el área:
CARTELES
AYUDARAN A CONCIENTIZAR AL PERSONAL CON SUS ACCIONES
Se realizaron carteles que ayudaran a concientizar al personal en general, dichos carteles
serán colocados en el área de mejora (almacén), ya que al transcurrir el personal
visualizara los anuncios e información que contiene cada una de estas. Los carteles se
basan en la limpieza y la ergonomía
Ilustración 61
Ilustración 63
Infografía de Ergonomía
Infografía de Limpieza General
Afiche para concientizar el correcto Afiche de limpieza , concientiza la

manejo de una caja o instrumento higiene en el area y en lo personal
76
PROYECTO DE MEJORA
Teniendo en cuenta que un gran esfuerzo debe de ser recompensado; debido a ello se
presentara un medio de premiación hacia el personal que cumplió con la responsabilidad
según el cronograma de limpieza que corresponde a cada uno de ellos, la premiación
consiste en lo siguiente:
El área de Investigación y desarrollo califica a la alimentación como un elemento
complementario a su rutina, es decir de importancia baja, debido al tiempo limitado con
el que cuenta cada uno de ellos, bajo las responsabilidades asignadas y estas cumplidas,
se le obsequiara a fin de mes según el registro que hayan obtenido, un box de desayuno
que contiene los siguientes productos
Ilustración 65
Reconocimiento al personal del mes
Box de desayuno , premiacion al mejor empleado del mes , según cronograma de

limpieza
77
PROYECTO DE MEJORA
Seguidamente se otorgará un certificado de reconocimiento, que será firmado y
corroborado según el registro del mes por el Jefe de área- Ing. Elmer Vargas
Ilustración 67
Certificado de Reconocimiento
Certificado de reconocimiento al empleado del mes , según

cronograma de actividad
Finalmente, a fin de crear el hábito correspondiente se implementará una charla
informativa sobre la importancia de las CINCO S. La programación es la siguiente:

Ilustración 69
Cronograma de Capacitación de las 5´´S
Cronograma de charla informativa , según proyecto de mejora
78
PROYECTO DE MEJORA
ESTANDARIZAR
5, SHITZUKE (perseverar): vencer la resistencia al cambio y hacer un hábito. Para ello
se propone realizar visitas sorpresivas de auditoría que estarán a cargo del Jefe de
Almacén y que utilizará el siguiente formato:
Ilustración 71
Plantilla Detallada de Evaluacion de Orden y Limpieza para el área de Almacén
El cuadro de evaluacion de orden y limpieza calificara las actividades mediante puntuaciones , asi como
tambien se colocara observaciones de algun detalle
79
PROYECTO DE MEJORA
SEGUNDO PLANTAMIENTO DE MEJORA
IMPLEMENTACION DE KARDEX
80
PROYECTO DE MEJORA
IMPLEMENTACION DE LA MEJORA-Causa N°02
Una vez obtenido la implementación de las 5s con una correcta gestión, la siguiente
implementación de mejora corresponde a la ejecución de un Kardex.
PROBLEMA 2: Registro de sistema erróneo ya se de ingresos o salidas-Inexistencia
de un registro
RESEÑA BREVE DE LA SITUACION INICIAL DEL PROBLEMA.

La plantilla del registro de ingresos y salidas que se manejaba en el área de
Investigación y Desarrollo, resultó siendo ineficiente para el propio personal del área, ya
que la información que se encontraba dentro de esta era fallida o redundante en mucho
de los casos, por ende, se realizó un nuevo Kardex, con las especificaciones correctas y
las características necesarios que debería de contener este nuevo sistema de ingresos y
salidas.
Seguidamente se presenta el modelo inicial del registro de ingresos y salidas

Ilustración 73
Referencia de un manejo correcto de un almacén,

con un sistema fiable
81
PROYECTO DE MEJORA
INVENTARIO DE MUESTRAS BOLSAS-2018

Tabla 24
Inventario de Contramuestras -2018
Evidencia de la matriz inicial con la que trabajaba el area de Investigacion y Desarrollo
82
PROYECTO DE MEJORA
CUADRO DE EXPLICACION DE LA MATRIZ INICIAL

Tabla 26
Referencia de la Matriz de Inventario 2018
N° DE CONTENIDO INTERPRETACION EJEMPLO

COLUMNAS
1 OF La Orden de fabricación consta del código único del producto /muestra 5740019822
2 Mat El material altera la composición del producto /muestra 105167
3 Cliente TRUPAL ,cuenta con una línea de clientes destacadas y reconocidas MULTIFOODS
4 Descripcion La descripción consta de la información general del producto MUESTRA DOY PACK
HUANCAINA 400G
PET(12) AL(8)
5 Tipo El tipo determina al número de lámina que compone cada muestra TRILAMINADO
6 Estructura Esta es variable PET CR 12 / ALUM
STANDARD 8 /
FORTIBARR 128
7 Gramaje 163.2
8 Espesor El espesor se calcula con el micrómetro es decir "grosor" de la lamina 148
9 Ancho Las dimensiones de la muestra final 120
10 Largo 220
11 Fuelle Solo los DP(Doy Pack) , cuentan con fuelle es decir una apertura al final del
empaque
12 Cantidad Representacion en UND 90
Actual
13 Caja Ubicación del producto 2
14 Paquetes N° de paquetes , esta se relación con la cantidad actual que consta la muestra 30
15 Observacion Solía ser empleada para escribir anotaciones extras Se entregaron 10 und
La matriz representa a la explicación concisa del contenido del Kardex inicial con el que contaba el área de Investigación y Desarrollo
83
PROYECTO DE MEJORA
FINALIDAD DE IMPLEMENTACION DE KARDEX

El presente procedimiento es el primero que se implementa oficialmente bajo este
formato y da inicio a un proceso de estandarización de las diferentes actividades del
área.
La empresa está orientada a brindar un excelente servicio tanto a nuestros clientes
internos como externos, y una forma de lograrlo es estableciendo procedimientos
enfocados a la eficiencia y rapidez en las diversas atenciones.
El inicio de este proceso ayudará a formalizar actividades y la asignación de
responsabilidades de esta forma se integrarán la colaboración, el esfuerzo y el
compromiso en el trabajo coadyuven a lograr esos propósitos y metas.
84
PROYECTO DE MEJORA
FORMATOS
INVENTARIO DEL AREA DE ALMACEN I+D 2019-2020
85
PROYECTO DE MEJORA
PLANTILLA DE REQUERIMIENTO DE MUESTRAS EN EL AREA DE ALMACEN

Tabla 28
Ficha de Requerimiento de Contramuestras
El campus seleccionado de aspecto

obligatorio tiene que ser firmado y
sellado por un analista o jefe de área
Esta plantilla presentara el contenido necesario para que el sistema funcione encadenado a lo fisico , es decir ambos sean medios de
validacion
A la vez estas plantillas se archivarán cada vez que uno se dirija al almacén a dar con la búsqueda de una muestra, serán colocadas en un
tablero, y estas serán mapeadas mensualmente, para dar con la comprobación de lo físico con lo estipulado en el sistema
86
PROYECTO DE MEJORA
ENCABEZADO DEL REGISTRO DE INGRESOS Y SALIDAS

Data General
El primer formato consta del encabezado, es decir esta plantilla me ayudara a complementar la data con los siguientes elementos que contiene
este encabezado. A mayor amplitud se detalle el Kardex, este resultara siendo más eficiente y el rastreo de las contramuestras resultara factible.
Tabla 30
Estructura de la Data General –Parte I
DATA GENERAL
O/F MATERIAL CLIENTE DESCRIPCION
Orden de Material Nombre del Cliente Especificación de la contramuestras, dentro de esta

Fabricación columna se menciona a la generalidad (título central)
de la contramuestra
En el encabezado se situa la primera categoria que corresponde a la DATA GENERAL es decir informacion basica de la contramuestra
Data Complementaria
La data complementaria se encuentra la segunda plantilla que corresponde a la estructura del empaque, dentro de lo mencionado se encuentra al
 Número de láminas (según tipo de empaque)
 Sustratos1 –Sustrato2-Sustrato3-Sustrato4
 Gramaje según sustrato (variable)
87
PROYECTO DE MEJORA
La segunda plantilla a presentar corresponde a la ESTRUCTURA DEL EMPAQUE, que se detallara líneas abajo
Tabla 32 ESTRUCTURA DEL EMPAQUE

Estructura del Empaque-Parte II
La estructura del empaque se encuentra categorizado por el numero de laminas , asi como tambien el numero de sustratos
Data de dimensiones
La data de dimensiones se encuentra definida tal cual el nombre indica las medidas correspondientes a cada empaque
Esta corresponde a la tercera plantilla –Dimensiones del empaque (ancho –largo-alto)

Tabla 34
Dimensiones del Empaque-Parte III
La estructura de dimensiones se ha simplificado con valores promedios , es decir estos son alterados en relacion a
88
PROYECTO DE MEJORA
Data de Estructura – Accesorios
La data de accesorios contiene los elementos extra que puedo contener un empaque,
como por ejemplo estas son (válvulas, zipper (cierre de bolsa), asa).
Tabla 36
Elementos Complementarios del Empaque –Parte IV
Cada accesorio cuenta con la condicion de SI/NO segun este sea el empaque
DISEÑO DE ENTRADA (Registro de Ingresos y Salidas)

Seguidamente se muestra la estructura del registro de ingresos de la plantilla de Kardex
Tabla 38
Estructura de Ingresos y Salidas de muestras-Parte V
La plantilla del registro de ingresos permite identificar las unidades por paquete que existen en su
totalidad , los valores obtenidos según la matriz son un promedio de la totalidad de esta .
Información Extra:
Tabla 40
Información de la columna de Saldo:
El cuadro de STOCK ACTUAL,

STOCK ACTUAL
representa el número de
ACTUAL unidades en saldo (plantilla de
egreso y/o salida)
89
PROYECTO DE MEJORA
DISEÑO DE SALIDA (Registro de Ingresos y Salidas)
Seguidamente se muestra la estructura del registro de salidas de la plantilla de Kardex

Tabla 42
Estructura de Salida /Egresos de las contramuestras
La matriz representa la estructura de SALIDAS de una contramuestra , dicha estructura contiene
UND SOLICITADAS-SOLICITANTE-FECHA DE SALIDA-SALDO (Unidades Totales-Unidades Solicitadas)
En el diseño del cuadro de salidas (egresos), esta presenta una división, que
seguidamente será detallado

Tabla 44
Registro de Salida 1 y Salida 2

Una vez registrado la salida de un elemento, esta podría ser solicitada dentro de otro periodo, por ende, se
creó una columna donde indica la SALIDA 2 requerida
Al visualizar el cuadro de Nota el registro de dos salidas de la contramuestra , se es importante considerar la

informacion en cada SALIDA
Ejemplo de lo mencionado:
Evidencia de lo mencionado, empleando la matriz original (Kardex)
Al elaborarse dicha matriz se añadió una columna con el termino STOCK ACTUAL,
es decir esta columna determina de forma simplificada las UND finales en el almacén
90
PROYECTO DE MEJORA
Dentro de la columna OBSERVACIONES, se redacta especificaciones extra que
contiene el producto y/o contramuestra
Tabla 46
Diseño del Cuadro de Observaciones
La columna de observacion se diseño con el fin de complementar la informacion

de una contramuestra , priorizando las cantidades almacenadas , cuantas
corresponden a un bloque y cuantas u otro, tal cual se aprecia en la imagen
Ejemplo de lo mencionado –Aplicado en el Kardex Original
Tabla 48
Modelo Original de la Matriz Kardex
1180 UND Corresponden a un paquete / 70 UND corresponden al 2do paquete ,dando una sumatoria de 150 UND en total
91
PROYECTO DE MEJORA
PRESENTACION DEL KARDEX

Seguidamente se presenta un ejemplo de búsqueda y/o rastreo de una contramuestras en
el Kardex originado por la practicante del área con ayuda del personal.
Tabla 50
Información Básica del elemento a rastrear

mediante un ejemplo
La descripción puede ser alterada, es decir a esta se

Estos elementos son códigos
le puede añadir otro elemento, pero según se aprecia
de la contramuestra, pueden
contiene lo necesario
ser obtenidos del sistema
SAP Muestra…… (La empleabilidad del empaque)
Tabla 52
Estructura del empaque
Los sustratos hacen que el número de lámina altere, es decir conforme a mayor sean Se obtiene de la
Número
los sustratos la nomenclatura de la lam altera (bi-tri-tetra) totalidad de micraje
de
según el sustrato +
laminas
Así también considerando el micraje que compone cada sustrato elementos químicos que
estas elevan el espesor
de la lamina
Tabla 54
Estructura de Dimensiones
POUCH U
Medidas del empaque
Cuando se considera este tipo de sello se obvia los
tipos de fuelles (lateral-fondo), considerando un ancho
de sello de 10 mm general solo para bolsas pouch
Tabla 56
Estructura de Accesorios
Cuando se trata de un empaque con sello
POUCH U estos en la mayoría de casos no
contienen accesorios, ya que el contenido de
estas son alimentos congelados ya que
contiene dentro del sustrato al MAXBARR.
92
PROYECTO DE MEJORA
Tabla 58
Estructura de registros (ingresos y salidas)
12 Dentro del cuadro de ingresos y salidas se presenta las unidades existentes de la muestra (fardos) al ingresar y los saldos
registrados como salidas.
Tabla 60
Tabla de Entradas/Ingresos
1. Posicionado en la caja 18
ENTRADAS 2. El n° de paquetes promedio dentro del
Kardex 1
3. Cantidad /paquetes es decir
Unidades/Paquetes
4. Unidades en total (unidades/paq * n° paq)
Tabla 62
Tabla de Salidas /Egresos
9. En la columna 5 corresponde a las Unidades

solicitadas
10. Es necesario registrar el nombre del
solicitante que puede pertenecer al Área
comercial o I+D
11. La fecha registra el día de salida de la
muestra
12. SALDO: Unidades en total –Unidades
solicitadas
13. El mismo proceso se aplica para la
SALIDA 2
Tabla 64
Tabla de Observaciones/Anotaciones
19. Las observaciones corresponden a datos

complementarios que podría tener el
empaque
93
PROYECTO DE MEJORA
FORMATO FINAL Y ORIGINAL DEL KARDEX

Tabla 66
Sistema Kardex Finalizado-2020
Formato de Kardex final , con los campus correspondientes y necesarios para dar con el rastreo de una contramuestras en el almacén de Investigación y desarrollo
94
PROYECTO DE MEJORA
TERCER PLANTAMIENTO DE MEJORA
IMPLEMENTACION DE KAN BAN
95
PROYECTO DE MEJORA
IMPLEMENTACION DE LA MEJORA-Causa N°01
Una vez obtenido la implementación de las 5s con la adecuada gestión, seguidamente se
tiene a la implementación de mejora número 02 con el diseño y ejecución de un
Kardex, a finalizar se ejecutará un cuadro se seguimiento con ayuda de la metodología
Kan Ban.
PROBLEMA 3: Recepción o despacho físico en demasía o minoría de muestras-
Inexistencia de un mapeo y/o seguimiento
RESEÑA BREVE DE LA SITUACION INICIAL DEL PROBLEMA.
El área de Investigación y desarrollo es el encargado de realizar pruebas piloto
(muestras), que luego estas al ser evaluadas y aprobadas se convierten en producción,
Suele darse el caso que el Área Comercial requiere de dichas muestras y/o pruebas
piloto, para llevárselas a sus clientes y estas puedan tener conocimiento si requieren la
producción de la empresa TRUPAL S.A. Existe dificultades para monitorear el proceso
de dichas muestras, por ende, se presenta la siguiente mejora.
Ilustración 75
Modelo de metodología Kan Ban
96
PROYECTO DE MEJORA
ENCABEZADO DEL CUADRO DE SEGUIMIENTO

Data 1
El primer formato consta del encabezado, es decir esta plantilla me ayudara a complementar la data con los siguientes elementos que contiene este
encabezado. A mayor amplitud se detalle el cuadro de seguimiento, este resultara siendo más eficiente y el rastreo de los procesos de una muestra.
Tabla 68
Estructura I
Orden de El estado es Nombre del Cliente Corresponde al Especificación de la contramuestras, dentro Se crea
Fabricación o la situación n° de material de esta columna se menciona a la generalidad el n° de
Semielaborado en la que se con el cual se (título central) de la contramuestra pedido
encuentra trabaja en el
la muestra
sistema
SAP
En el encabezado se situa la primera categoria que corresponde a la DATA 1 es decir informacion basica de la contramuestra
 OF /SEM:
o La orden de fabricación y semielaborado, son códigos que identifican únicamente al producto
 OF: 5740034653 / H053C0758TA
97
PROYECTO DE MEJORA
 ESTADO
o El estado corresponde a la situación y el proceso en la que se encuentra la contramuestra
 EN PROCESO
 TERMINADO
 MATERIAL
o Solo se registra el material cuando se haya creado una Orden de Fabricación,
o Cuando esta sea el caso de un semielaborado esta quiere dar orden que no existe material alguno para su proceso de elaboración.
 Al dirigirse al semielaborado esta consiste en que la lámina se categoriza como resma (fragmento de una lámina)
 PEDIDO
o El número de pedido es único, este es creado por un agente comercial conforme a las solicitudes que realice el área comercial.
Data 2
Se ha considerado esta columna como data 2 ya que los términos que se encuentran dentro de ello, son amplios a tratar
EXTRUSION
LAMINADO CORTE
FORMADO
SELLADO IMPRESION
Diagrama de los prcoesos por los que atraviesa un producto o una muestra
98
PROYECTO DE MEJORA
S s órdenes de
e los procesos no
g son exactos, es
ú decir estos
n variables
depende al tipo
s de empaque
e que se requiera
a
p
r
e
c
i
a
e
n
e
l
d
i
a
g
r
a
m
a
,
l
o
Diagrama de los prcoesos por los que atraviesa un producto o una muestra
99
PROYECTO DE MEJORA
Modelo de la Data 1 y 2
Tabla 70
Unión de la Tabla 1 y Tabla 2
La muestra de Fanny X 800

GR FLEX atravesara por
 El estado en el que los siguientes procesos
se encuentra la
muestra es “EN  Impresión
PROCESO”, ya  Laminado
que aún falta el  Corte
proceso de Sellado
Data 3
La data 3 corresponde a las cantidades requeridas por el ejecutivo de ventas y/o personal del área comercial, incluyendo dentro de los campos a
las UND presentadas ya que estas pueden ser en Millas /Kg
Tabla 72 elaboradas en exceso
Unidad de Medida de la Muestra
Es aquí donde existe el grave
problema para el área de I+D,
al realizar las unidades
requeridas estas son
99
PROYECTO DE MEJORA
Ya habiéndose
mencionado que las
UM corresponden a
las UND de medidas
ya sean estas
Millares o Kg
 Millares = Fardos
 Kg= Bobinas
100
PROYECTO DE MEJORA
Data 4
La data 4 corresponde al ingreso y el tiempo que tiene en evaluación la contramuestra
Tabla 74
Permanencia de Muestra en el Área de Desarrollo
El tiempo en I+D consta de la duración que

El ingreso de la solicitud de la fabricación de la muestra lleva dentro del área indicada
la muestra al área de I+D consta en designar
una fecha exacta
Data 5
La data 5 corresponde al ingreso y el tiempo que tiene la contramuestra en el área de Planeamiento de Control de Producción
Tabla 76
El tiempo consiste en la duración que
esta tendrá dentro de planta hasta llegar
Permanencia de Muestra en el Área de Planeamiento
a su proceso final, según este lo requiera
El ingreso a PCP corresponde a que la
contramuestra ya se encuentra en el
proceso de elaboración
101
PROYECTO DE MEJORA
Data 6
La data 6 corresponde a las observaciones extras que se realizan en relación a la contramuestra.

Tabla 78
Observaciones/Anotaciones de la muestra
Se tiene por ejemplo a las

siguientes observaciones Las observaciones que se
presenta en el cuadro
corresponde a los procesos
faltantes por la que aún se
encuentra pendiente la salida
de la contramuestra
102
PROYECTO DE MEJORA
Data 7
La data 7 corresponde a la relación que existe entre el Ejecutivo de Ventas y la validación o el rechazo que con ayuda del cliente le dan a la
contramuestra
Tabla 80
Información de Validación o Rechazo de la Muestra
Datos del ejecutivo de Indica si la

ventas también mercadería CAMPUS DE APROBACION / RECHAZO
conocido como ya se Estos campos corresponden al estado en
personal del área encuentra a la que se encuentra la muestra, una vez
comercial potestad del que el cliente lo tenga a su potestad
Ejec. ventas
Ejemplo de la Data 7
Tabla 82
Matriz de ejemplo de la Data 7
En este ejemplo, no se logra

apreciar lo menciona, pero
cada campo será validado
con un check según a la
columna que corresponda
13Cuadro de seguimiento –Data 6 (informe de validacion o rechazo)
103
PROYECTO DE MEJORA
FORMATO FINAL Y ORIGINAL DEL CUADRO DE SEGUIMIENTO

Tabla 84
Matriz Kardex finalizada-Seguimiento
Formato original del seguimiento que se realiza cada vez que existe una ejecucion de muestra (prueba piloto) – cuenta con los campos correspondientes para mantenerse alerta tras cada
proceso con los tiempos establecidos según las areas vinculadas
104
PROYECTO DE MEJORA
FORMATOS
METODOLOGIA KAN BAN
104
PROYECTO DE MEJORA
PLANTILLA DE PROCESOS DEL PRODUCTO–Metodología Kan Ban

Ilustración 77
E I L C F S
Plantilla que sera aplicaba según la metodologia Kan Ban , implicando el horario del personal incluyendo la del practicante , según anotaciones que se realice
105
PROYECTO DE MEJORA
MATRIX KAN BAN

El término Kanban ha pasado a formar parte de las llamadas metodologías ágiles, cuyo
objetivo es gestionar de manera general cómo se van completando las tareas. Kanban
es una palabra japonesa que significa “tarjetas visuales”, donde Kan es “visual”, y Ban
corresponde a “tarjeta”.
Tras lo mencionado del objetivo de las tarjetas Kan Ban, es por ende que se ha
presentado una mejora que se ve reflejado mediante una matriz de seguimiento visual y
didáctica, ya que mediante esta se puede gestionar el proceso y/o ruta por la que está
atravesando la muestra
Estas podrían ser:
 Extrusión
 Impresión
 Laminado –
o Se altera en relación al n° de capas del empaque
 Corte
 Formado
 Sellado
106
PROYECTO DE MEJORA
TARJETAS DE COLORES A EMPLEAR:
El color de las tarjetas a emplear en el sistema Kan Ban es sumamente importante ya
que este representara el estado actual en la que se encuentre la muestra o los procesos
que se encuentren pendiente, pendientes, o culminadas según los colores que se
apreciaran líneas abajo corresponde a lo mencionado
Ilustración 79
TARJETA TARJETA
ROJA TARJETA VERDE
AMARILLA
ESTADO ESTADO ESTADO
“PENDIENTE” “EN PROCESO” “TERMINADO”
Medio Visual por el cual se va a distinguir en la matriz Kan Ban
107
PROYECTO DE MEJORA
Ilustración 81
CUADRO DE ACTIVIDADES –SEGUIMIENTO DE MUESTRA
El campus E I L C F
S
seleccionado,
determinara el mes y
el año con el cual se
está trabajando
Cuadro de pos-it y
anotaciones extras en
relación al proceso por
el cual atraviese la
muestra
Esta dirección
corresponde al
año
2020
Horario del Horario del personal I+D
practicante Lunes-sábado
Lunes-jueves 7:00 am / 16:30 pm
7:00 am / 15:00 pm
Teniendo en cuenta que los horarios son importantes y el personal que actuara en relación a ello también lo es , ya que el practicante cumple un rol de apoyo sin embargo el
108
PROYECTO DE MEJO
ADMINISTRACION INDU
personal cubre con el 100% de la responsabilidad al tema de seguimiento de muestra
109
PROYECTO DE MEJORA
La matriz empleada ayudara no solo al responsable del seguimiento a tener mayor conocimiento y amplitud del tema, sino que todo el personal
del área e inclusive los ejecutivos del área comercial tendrán opinión y conocimiento de lo que se está trabajando
Obteniendo a raíz de ello, opiniones, críticas constructivas y mejoras para el proyecto planteado
Ejercicio planteado:
En la siguiente matriz se aprecia que la empresa PLUSCOSMETICA S.A requiere de una muestra (Empaque BOPP), y esta traviesa por los
siguientes procesos:
Ilustración 83
Leyenda:
 E = Extrusión
 I= Impresión
 L=Laminado
 C=Corte
110
PROYECTO DE MEJORA
Se trabajará con la matriz de Kan Ban, aplicando así también las tarjetas según el
proceso en la que se encuentre la muestra.
Tener en cuenta que uno de los objetivos primordiales con las que cuenta la
metodología Kan Ban es la siguiente:
Mejora continua. Kanban no es simplemente un método de gestión, sino también un
sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, según los objetivos a alcanzar.
Ilustración 85
Representacion grafico del Ciclo de Deming o CICLO PDCA
110
PROYECTO DE MEJORA
Como ningún proceso se encuentra aún habilitado, se colocará la siguiente tarjeta
La muestra ingreso al área de Desarrollo el 14-08-19 , sin embargo nosotros analizaremos el cuadro en relación al ingreso a PCP-16-08-18
Ilustración 87
CUADRO DE ACTIVIDADES –SEGUIMIENTO DE MUESTRA
Al respaldar de E
I L C F S
la tarjeta se PENDIENTES
Agosto
colocará a que 1
muestra
corresponde, TENER EN
para que así las CUENTA:
tarjetas no se Solo una tarjeta rotara en
alteren toda la matriz (esta solo
MUESTRA se altera en relación al
PLUSCOSMETIC estado en la
A BOPP
Cuando la muestra haya
Conforme pasen llegado al proceso final,
los días esta la tarjeta cambiara a
tarjeta ira color verde que significa
cambiando de
color y pasara a
ser amarilla es
Una vez que la muestra ya haya ingresado al área de Planeamiento es decir a producción,
decir en esta tarjeta avanza conforme al número de días que esta dure en planta
MUESTRA
PLUSCOSMETIC Si el día 18-08-19 la muestra entra a impresión, significa que la tarjeta “corre” a la casilla de I.
A BOPP 111
PROYECTO DE MEJORA
Así como al inicio se presentó un Kardex de contramuestras o fardos (bolsas)

El siguiente será un Kardex de muestras en bobinas
Data 1
Se presenta la matriz donde se visualiza las generalidades de las muestras.
Tabla 86
Data general del empaque

Data 2
e presenta
En la segunda matriz sData general la
delestructura del empaque
empaque Tabla 88
Claro ejemplo La suma de micraje

del número de según sustratos es
láminas que mayor a lo que
corresponde al según indica, 149 es
empaque la totalidad del
empaque ya que
dentro de ello
influye los
Data que corresponde a la estructura del empaque componentes
Data 3
químicos haciendo
que el empaque
Las dimensiones de la bobina son importantes ya que es un filtro por el cual desean ubicar una contramuestra eleve su espesor
112
PROYECTO DE MEJORA
Data 4
La data 4 representa el stock con el que cuenta la muestra (bobina).
Las generalidades con las que cuenta es el # de bobinas promedio que existe
Tabla 90
Estructura de Ingreso y Salidas
La unidad de
medida de
peso
corresponde a
los Kg que
equivale cierta
bobina El número de En estas celdas
bobinas se colocan los
El stock actual dependerá del
promedio con datos del
saldo de la muestra en el
las que se solicitante, así
almacén
cuenta en el como también
almacén es de la fecha de la
30 unidades solicitud
Con la data presentada es como se culmina el formato de la metodología Kan Ban que será presentado como un planteamiento de mejora para el
área de Investigación y desarrollo
113
RA
STRIAL
Tabla 92
PROYECTO DE MEJO
Registro de seguimiento de muestras con la Metodología Kan Ban
ADMINISTRACION INDU
Data original del inventario de bobinas , tener en cuenta que se empleara la ficha de requerimiento del inventario de fardos
Data original del inventario de bobinas , tener en cuenta que se empleara la ficha de requerimiento del inventario de fardos
FICHA DE
REQUERIMIENTO
114
PROYECTO DE MEJORA
4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA
Los Recursos técnicos para la implementación de la mejora propuesta son:
1. Técnicas empeladas: Cinco S, Rotulación y Procedimiento estándar.
2. Recursos Humanos: horas-hombre del practicante y personal del área.
3. Capacitación: al personal de almacén y personal de área.
4. Otros recursos: papelería, impresiones y etiquetas.
115
PROYECTO DE MEJORA
4.4DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACION
MEJORADA
Tabla 94
DOP MEJORADO

PROCESO ACTUAL
CONTRAMUESTRA EN EL AREA DE ALMACEN Proc P/I Insp Trans Alm Demo
TIEMPO
RESPONSABLE I ACTIVIDAD ESTIMADO OBSERVACIONES
(min)

Anteriormente , la busqueda de lo
solicitado constaba de un tiempo
4 Procede con la busqueda de lo solicitado 5 aproximado de 45 minutos , considerando
que en la mayoria de
PRACTICANTE

Analista y/o Ing. 9 El analista corrobora la contramuestra de lo 2 sistema.Con la mejora planteada se estima a un
3 1 1 2 0 0 20
116
PROYECTO DE MEJORA
El diagrama de proceso mejorado consiste en los tiempos reducidos por los procesos establecidos
117
PROYECTO DE MEJORA
4.5.-CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA
Tabla 96
Cronograma de Planteamiento de la Mejora-GESTION DE INVENTARIOS
DURACION DE LA PRUEBA
MES 1 MES 1 MES 1
IMPLEMENTACION 5´S -ALMACEN IMPLEMENTACION KARDEX+KAN BAN
Dias SEMANA SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 5 SEMANA 6 SEMANA 7 SEMANA 8 SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4
1
Lunes 5´S KARDEX KAN BAN
Martes
Miércoles
Jueves
El cronograma de ejecución de la mejora será detallado de la siguiente manera:
Se ha considerado Para el primer planteamiento de METODOLOGIA Para el segundo planteamiento de Mejora que era
solo 4 dias a la Mejora que era Metodología JAPONESA 5´S Implementacion de Kardex y Kan Ban, se ha considerado el
semana, indicando Japonesa 5´´S, se ha tiempo promedio de ejecución de esta que es de 4 semanas
que el Practicante considerado el tiempo es decir 1 mes aproximadamente tardo la implementación
solo labora dichos promedio de ejecución de esta del 50%
dias (lunes a que es de 8 semanas es decir 2
jueves) meses aproximadamente tardo
IMPLEMENTACION DEL IMPLEMENTACION DEL
la implementación de 0
SISTEMA KARDEX SISTEMA KAN BAN
118
PROYECTO DE MEJORA
4.6. ASPECTOS LIMITANTES DE LA MEJORA
No se han encontrado limitantes a esta propuesta de mejora, al contar con el
apoyo del
personal involucrado y la empresa en general.
118
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
119
PROYECTO DE MEJORA
5.0.-INTRODUCCION A COSTOS (Información del asesor de curso)
Los costos del Proyecto de Mejora son el desembolso que se realiza por única vez para
el desarrollo e implementación de las mejoras. Al tratarse de mejoras administrativas,
incluye las horas-hombre del practicante y las personas que le ayudaron (monitor,
operarios, etc.) y algunos gastos de materiales.

Ilustración 89
Costos según el Índice

1 De materiales Lo usual es que al tratarse de mejoras
2 De mano de obra administrativas no se calcule el costo del
3 De máquinas y herramientas uso de máquinas.
4 Otros costos
5 Costo Total
Lo usual es que al tratarse de mejoras
administrativas no se calcule el costo del
uso de máquinas.
Para el cálculo de los costos, es mejor seguir el siguiente esquema antes de plasmarlo en
la secuencia del índice:

Ilustración 91
Fases del Cálculo de los Costos

1 Costo de Estudio
2 Costo de Implementación
3 Costo de Capacitación
4 Costo de Seguimiento
1. Costo de Estudio: corresponde a las horas-hombre y materiales que se utilizaron
para determinar qué proceso debe ser mejorado. Incluye el tiempo del
practicante y/o del monitor y del personal del área que colaboró en esta parte.
Este costo no siempre se calcula.
2. Costo de Implementación: corresponde a las horas-hombre y materiales que se
usarían en caso de implementar la mejora si esta se aprobara. Este costo
siempre debe calcularse.
120
PROYECTO DE MEJORA
3. Costo de Capacitación: toda mejora (debido a que significa un cambio) debe
informarse al personal involucrado a través de una capacitación o charla
informativa. Se deben calcular las horas-hombre del personal que asiste a la
charla, del capacitador y el costo de los materiales utilizados (ejemplo:
copias)
4. Costo de Seguimiento: corresponde generalmente a las horas-hombre del
practicante que deberá dedicar a verificar que su propuesta está
funcionando adecuadamente o que debe realizar ajustes.
ESTOS COSTOS DE UNA MEJORA QUE AÚN NO SE HA IMPLEMENTADO
EQUIVALEN A UN “PRESUPUESTO” DE LO QUE SE GASTARÍA.
Resumen de las Fases para el cálculo de costos:

Fases Concepto Total
costo hrs-h A
Costo de Estudio
costo materiales B
Se prepara este esquema para
costo hrs-h C luego adecuarlo al índice.
Costo de Implementación
costo materiales D
costo hrs-h E
Costo de Capacitación
costo materiales F
Costo de Seguimiento costo hrs-h G
Los costos se “asignarán” de acuerdo al orden del índice, según corresponden:
1. Costos de Materiales: B+D+F =X
2. Costos de Mano de Obra: A + C + E + G= Y
3. Costos de Máquinas / herramientas; no aplica
121
PROYECTO DE MEJORA
4. Otros costos: no aplica
5. Total, Costos: X+Y= Z
COSTOS DE LA MEJORA: Introducción
Es importante calcular el costo de las horas – hombre del personal del área para tenerlos
como base de datos de referencia:
COSTO POR HORAS/HOMBRE
Tabla 97
Costo por Horas/Hombre
COSTO DE Hrs./Hombre
SUELDO SUELDO
Sueldo al mes
POR DIA POR HORA
INVOLUCRADOS SUELDO 26 8
 Jefe de area S/ 2,500.00 S/ 96.15 S/ 12.02
 Practicante S/ 930.00 S/ 35.77 S/ 4.47
 Analista 1 S/ 1,400.00 S/ 53.85 S/ 6.73
 Analista 2 S/ 1,400.00 S/ 53.85 S/ 6.73
 Asistente S/ 1,250.00 S/ 48.08 S/ 6.01
TOTAL DE SUELDO /HORA S/ 35.96
TOTAL DE SUELDO / DIA S/ 287.69
El cuadro representa el costo de horas en relación al personal, indica también que el total de sueldo entre
los 5 involucrados por sus 8 horas de labor corresponde a un monto de S/287.69.
La interpretación es variable ya que también se puede decir que
Sueldo al día:
El sueldo de los 5 involucrados por sus 8 horas de labor al día corresponde a S/287.69.
Total, de sueldo/hora:
El total del sueldo por hora entre los 5 involucrados corresponde a un monto de S/35.96
Considerando también que el promedio que gana cada involucrado por hora es de S/7.19
122
PROYECTO DE MEJORA
COSTO DE ESTUDIO
Costo de Estudio: corresponde a las horas-hombre y materiales que se utilizaron para
determinar qué proceso debe ser mejorado. Incluye el tiempo del practicante y/o del
monitor y del personal del área que colaboró en esta parte.

FASE DE ESTUDIO
COSTO TOTAL
HRS/H SOLES
HORAS DEDICADAS S/ S/
6.00
POR EL PRACTICANTE 4.47 26.83
HORAS DEDICADAS
2.00 S/ S/
POR EL PERSONAL DE
12.74 25.48
APOYO
TOTAL DE COSTO HRS/H S/ 52.31 A
FASE DE ESTUDIO
S/
Hojas Bond
7.00
S/
Impresion
MATERIALES FASES DE 10.00
ESTUDIO S/
Lapiceros
2.00
S/
Pos-it-Tarjetas de colores
2.00
Cuaderno de notas S/ -
TOTAL MATERIALES FASES DE ESTUDIO S/ 21.00 B
Los materiales en la fase de

Costo de HH + Costo de estudio estudio corresponden a los
TOTAL COSTO Hrs/H DE S/ 52.31 elementos y/o insumos que
ESTUDIO se empleó para determinar
TOTAL MATERIALES FASE DE S/ 21.00 ciertas evaluaciones frente a
ESTUDIO la próxima mejora
COSTO TOTAL S/ 73.31
ESTUDIO DE LA
MEJORA
Las horas dedicadas por las
personas del apoyo consiste en las
horas del Entre los dos
S/6.73 brindan 2 horas
Analista 1
de apoyo
Jhunior Santiago
Asistente
123 S/6.01
Alexander Chávez
PROYECTO DE MEJORA
COSTO DE IMPLEMENTACION:
Costo de Implementación: corresponde a las horas-hombre y materiales que se usarían
en caso de implementar la mejora si esta se aprobara. Este costo siempre debe
calcularse.
FASE DE IMPLEMENTACION
COSTO
HRS/H TOTAL SOLES
HORAS DEDICADAS
S/ S/
POR EL 7.00
4.47 31.30
PRACTICANTE
POR Analista 1.00 6.73 6.73
POR Asistente 1.00 6.01 6.01
S/
TOTAL DE COSTO HRS/H 44.04 C
FASE DE IMPLEMENTACION
Administrativo Valor monetario
Hojas Bond(1paq) S/ 7.00
Impresión S/ 15.00
MATERIALES FASES DE
Lapiceros(2unds) S/ 2.00
IMPLEMENTACION Pos-it-Tarjetas de colores(1paq) S/ 2.00
Cuaderno de notas(1und) S/ 5.00
TOTAL GASTO ADMINISTRATIVO S/ 31.00
Operativo Valor monetario
Almacen
Anaquel (mantenimiento) S/ 110.00
Pernos (10 Unds) S/ 15.00
Pallets 6Unds S/ 72.00
Pintura (mantenimiento)-(1balde) S/ 40.00
MATERIALES FASES Lija(3unds) S/ 4.50
DE Almacen-intenro
IMPLEMENTACION Caja de carton (33 unds) S/ 41.25
Etiquetas /Señalizadores S/ 12.00
Carteles /anuncios (2unds) S/ 16.00
Lamina para forrar caja (1rollo) S/ 7.00
TOTAL GASTO OPERATIVO S/ 317.75
IMPORTE TOTAL DE LA FASE DE IMPLEMENTACION S 348.7 D
/ 5
TOTAL GASTO ADMINISTRATIVO S/ 31.00
TOTAL GASTO OPERATIVO S/ 317.75
124
PROYECTO DE MEJORA
COSTO DE CAPACITACION:
Costo de Capacitación: toda mejora (debido a que significa un cambio) debe
informarse al personal involucrado a través de una capacitación o charla informativa. Se
deben calcular las horas-hombre del personal que asiste a la charla, del capacitador y el
costo de los materiales utilizados (ejemplo: copias)
FASE DE CAPACITACION
COSTO
HRS/H TOTAL SOLES
POR EL JEFE 0.25 12.02 3.00
POR EL Practicante 3.50 4.47 15.65
POR EL Analista 1 0.33 6.73 2.22
POR EL Analista 2 0.25 6.73 1.68
POR el Asistente 0.25 6.01 1.50
S/
TOTAL DE COSTO HRS/H 24.06 E
Min Decimales
15 min 0.25 Se visualiza un cuadro de
3hr/30 conversiones de minutos a
min 3.50 cifras decimales
20min 0.33 Así se identificará con facilidad

los tiempos de participación de
15 min 0.25 cada involucrado en la fase de
capacitación
15 min 0.25
FASE DE
CAPACITACION
Administrativo Valor monetario
Hojas Bond(5hojas/persona) S/ 2.50
MATERIALES FASE DE Impresión S/ 12.50
CAPACITACION Lapiceros(2unds) S/ 2.00
Merchadising(4libretas) S/ 8.00
TOTAL FASE DE CAPACITACION S/ 25.00 F
125
PROYECTO DE MEJORA
COSTO DE SEGUIMIENTO
Costo de Seguimiento: corresponde generalmente a las horas-hombre del practicante
que deberá dedicar a verificar que su propuesta está funcionando adecuadamente o que
debe realizar ajustes.
FASE DE SEGUIMIENTO
COSTO
HRS/H TOTAL SOLES
HORAS DEDICADAS S/
4.00 S/ 17.88
POR EL Practicante 4.47
HORAS DEDICADAS S/
1.00 S/ 6.73
POR EL Analista 1 6.73
HORAS DEDICADAS S/
1.00 S/ 6.73
POR EL Analista 2 6.73
TOTAL DE COSTO HRS/H S/ 31.35 G
COSTO TOTAL DE LA MEJORA EQUIVALE AL SIGUIENTE IMPORTE:

EL TOTAL DEL COSTO DE LA MEJORA ES A+B+C+D+E+F+G S/ 546.50
5.1.-COSTO DE MATERIAL
Serán los costos de materiales de todas las fases
Es decir: B+D+F
B: COSTO DE MATERIALES DE LA FASE DE ESTUDIO
D: COSTO DE MATERIALES FASE DE IMPLEMENTACION
F: COSTO DE MATERIALES DE LA FASE DE CAPACITACION
TOTAL MATERIALES FASES DE ESTUDIO S/ 21.00

TOTAL MATERIALES FASE DE IMPLEMENTACION S/ 348.75
TOTAL MATERIALES FASE DE CAPACITACION S/ 25.00
S/ 394.75
126
PROYECTO DE MEJORA
5.1.-COSTO DE MANO DE OBRA

Serán los costos de mano de obra de todas las fases
Es decir: A+C+E+G
A: COSTO DE MANO DE OBRA DE LA FASE DE ESTUDIO

C: COSTO DE MANO DE OBRA FASE DE IMPLEMENTACION
E: COSTO DE MANO DE OBRA DE LA FASE DE CAPACITACION
G: COSTO DE MANO DE OBRA DE LA FASE DE SEGUIMIENTO
TOTAL DE COSTO HRS/H-FASE DE ESTUDIO S/ 52.31

TOTAL DE COSTO HRS/H-FASE DE IMPLEMENTACION S/ 44.04
TOTAL DE COSTO HRS/H-FASE DE CAPACITACION S/ 24.06
TOTAL DE COSTO HRS/H-FASE DE SEGUIMIENTO S/ 31.35
S/ 151.75
5.3 COSTO DE MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS (no aplica)

Dichos costos no aplican ya que el proyecto actual no se enfoca en el costo de horas
maquinas
5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA (no aplica)
En el proyecto no se han visualizado otros costos de la mejora.
5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
El costo de la implementación de la mejora consta en la sumatoria de los costos de
materiales según esta sea la fase + costos de mano de obra según la fase
Es decir: X + Y
COSTO DE COSTO TOTAL

MATERIAL DE MANO IMPLEMENTACION
DE DE LA MEJORA
OBRA
S/ S/
S/ 546.50
394.75 151.75
127
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA DE LA MEJORA
128
PROYECTO DE MEJORA
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA

Para dar con el beneficio técnico y económico del planteamiento de mejora se requiere dar la comparación del diagrama de proceso actual inicial
con el mejorado
DIAGRAMA ACTUAL DE LA RUTA HACIA EL DEPOSITO
NOMBRE DEL PROCESO: UBICACIÓN DE LA CONTRAMUESTRA EN
EL Proc P/I Insp Trans Alm Demo
AREA DE ALMACEN
TIEMPO
RESPONSABLE I ACTIVIDAD ESTIMADO
(min)
Analista 1 Entrega la FTP a la practicante 5

2 Revisa FTP y corrobora con lo fisico 1
3 Dirigirse a planta a dar con lo asignado 4
4 Procede con la busqueda de lo solicitado 45
PRACTICANTE 5 Revisar caja por caja de lo solicitado 6
6 Reubicar cada caja a su ubicación inicial 10
7 Si la contramuestra estaba duplicada , llevar el duplicado 2
8 Trasladarse a la oficina con lo solicitado 7
Analista y/o Ing. 9 El analista corrobora la contramuestra 2
PRACTICANTE 10 Si esta es fallida , retornar a su devolucion 7
3 3 1 2 1 0 89
1 hora 30 min
14Diagrama de la situación actual , que representa los tiempos cronometradas en relación a cada proceso para dar con la ubicación de una muestra en el
área de Investigación y Desarrollo
129
PROYECTO DE MEJORA
Tabla 98
Diagrama del Proceso Mejorado

PROCESO ACTUAL
CONTRAMUESTRA EN EL AREA DE ALMACEN Proc P/I Insp Trans Alm Demo
TIEMPO
RESPONSABLE I ACTIVIDAD ESTIMADO OBSERVACIONES
(min)

Anteriormente , la busqueda de lo solicitado

constaba de un tiempo aproximado de 45
4 Procede con la busqueda de lo solicitado 5 minutos , considerando que en la mayoria de
PRACTICANTE

Analista y/o Ing. 9 El analista corrobora la contramuestra de lo 2 sistema.Con la mejora planteada se estima a un
3 1 1 2 0 0 20
16El diagrama presentado cuenta con tiempos cronometradas tras la implementación de la mejora , obteniendo como resultado lo visualizado
130
PROYECTO DE MEJORA
COMPARACION DE TIEMPOS DEL DIAGRAMA ACTUAL CON EL

DIAGRAMA MEJORADO
Unidad
SITUACION TIEMPOS de
tiemp
o
DIAGRAMA DE PROCESO
89 min
ACTUAL
DIAGRAMA DE PROCESO
20 min
PROPUESTO
BENEFICIO 69 min
OPTIMIZACION DE TIEMPOS
OPTIMIZACION DE TIEMPO EN EL
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
Minutos en proceso 69 minutos
Número de veces al día 3 minutos

minutos de ahorro al
Optimizacion de tiempo al día 207 dia
INTERPRETACION DEL CUADRO

 Se ahorra 3horas /45 minutos al día
 Con 89 minutos el buscar una contramuestra es una duración de 1hr/ 45 minutos
aprox
 20 minutos es el tiempo de búsqueda que me tomara ubicar cierta contramuestra
¿Por qué SE AHORRA 3hrs/45 min al día?
Resulta que 1hr/45 minutos es el tiempo que

me tomaba buscar una contramuestra (1
vez al día)
Si repito este tiempo, pero con el número de
veces al día en 3, este me dará como resultado
3hrs/45 minutos
131
PROYECTO DE MEJORA
TIEMPO OPTIMIZADO:
Se convierten los minutos a formato de horas (entre 60)
TIEMPO HORAS INTERPRETACION

AL DIA (Entre 60) 3.45 3hrs/45 min al día es el ahorro
A LA SEMANA (6 dias ) 21 21hrs/semana es el ahorro
AL MES (4 semanas) 83 83hrs/mes es el ahorro
17según la escala de unidad de tiempo se obtiene cuantas hrs/fecha (día – semana-mes) es el ahorro que
se da con el DOP propuesto
OPTIMIZACION DE TIEMPOS SEGÚN PERSONAL INVOLUCRADO

Es importante determinar quiénes o quién se beneficia del ahorro del tiempo.
En la siguiente matriz se considera al personal directo del área de Investigación y
Desarrollo (Jefe de Área-Analista 1-Analista 2-Practicante), todo el personal obtendrá
el beneficio de la mejora es por ello que el valor porcentual a aplicar será a todos por
igual.
CONSIDERAR LA MATRIZ DEL COSTO DE HRS/HOMBRE
COSTO DE Hrs./Hombre
SUELDO POR HORA
INVOLUCRADOS
Jefe de area S/ 12.02
Practicante S/ 4.47
Analista 1 S/ 6.73
Analista 2 S/ 6.73
TOTAL DE COSTO /HORA S/ 29.95
132
PROYECTO DE MEJORA
OPTIMIZACION DE TIEMPO EN DINERO POR PERSONAL

INVOLUCRADO EN LA MEJORA
6.2 RELACION BENEFICIO /COSTO
BENEFICIO /
BENEFICI COSTO 1,354.
S 2.4
O S/ 85
/ 8
COSTO S/ 546.5
0
18según el cuadro , la interpretación es la siguiente:
Por cada sol invertido se recupera 1.48 soles
TIEMPO DE RECUPERACION DEL COSTO
COSTO/
COSTO BENEFICIO 546.50
S 0.4
BENEFICIO S/ 1,354. / 0
S/ 85
Para determinar el tiempo
X en el cual S/
se recuperará
0.40 el 1.48 soles se realiza la
siguiente operación
3 S/ 1.00
0 X12
Obteniendo el siguiente resultado:
La recuperación del costo se dará en 12 días
133
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VII
CONCLUSIONES
134
PROYECTO DE MEJORA
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o
Mejora CONCLUSION:
El funcionamiento de la propuesta de mejora del proyecto a través de herramientas lea
Manufacturing, certificara un funcionamiento eficiente en el área de IyD, al facilitar un
sistema de labor estandarizado, activo y fluido independientemente de quien realice la
actividad
CONCLUSIONES:
 La implementación de la metodología Kan Ban brindara facilidades de
solicitar la ejecución de una contramuestra cuando esta sea necesaria, sin
generar sobrecostos de producción, o almacenamiento
 La implementación del sistema Kardex del almacén de IyD permitirá
estandarizar los movimientos o rastreos de una contramuestra, contando con
la información necesaria tales como (saldos y rotaciones), así también
proporcionando un control de los activos del área
 La implementación de la metodología japonesa 5´S asegurara la correcta gestión
del almacén del área de Investigación y Desarrollo, ya que esta cuenta con los
procesos necesarios para operar con eficiencia sin ningún altercado entre el
personal del área
135
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
136
PROYECTO DE MEJORA
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de
Innovación y Mejora
RECOMENDACIONES:
 Como la empresa viene aplicando algunas mejoras, se recomienda estandarizar
el proceso e incorporar como parte de la gestión, el ciclo de la mejora continua.
 El área asignada al almacén es pequeña, debido al crecimiento de la empresa
se proyecta que en un mediano plazo esta área será insuficiente por lo que se
recomienda ampliarla, aprovechando el área contigua que se encuentra
actualmente desocupada
 Brindar capaciones y/o charlas informativas en cuanto al manejo correcto del
sistema Kardex que se implementó dentro del proyecto de mejora y las
funciones aplicables. Mediante el uso básico del Excel.
137
PROYECTO DE MEJORA
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Cruz, A. (2012). Gestión de Inventarios, España: Editorial Mc Graw Hill.
Kleeberg, F. (2012). Mejora Continua. Universidad de Lima, Lima, Perú
138

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

ESCUELA / CFP INDEPENDENCIA

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

OPTIMIZACION EN LA GESTION DE ALMACEN Y CONTROL DE INVENTARIO DEL

ESTRUCTURA DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA: TRUPAL S.A

TIPO DE NEGOCIO Y SECTOR: ELABORACION Y COMERCIALIZACION DE

AREA DE MEJORA: ALMACEN

OPTIMIZACION EN LA GESTION DE ALMACEN Y CONTROL DE INVENTARIO

TECNICAS O HERRAMIENTAS EMPLEADAS:

 METODOLOGIA JAPONESA 5´s

EL COSTO DE LA MEJORA ESTA VALORIZADO EN S/546.50

Con la implementación de la mejora se logra reducir en 69 minutos tiempo del proceso

La relación anual y el costo de la mejora:

1según el cuadro, la interpretación es la siguiente:

Por cada sol invertido se recupera 2.48 soles

o RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA: TRUPAL. S.A

o TIPO DE NEGOCIO Y SECTOR: FABRICACION Y VENTAS DE

o ÁREA DE MEJORA: ALMACEN DEL AREA DE INV. Y DESARROLLO

OPTIMIZACION EN LA GESTION DE ALMACEN Y CONTROL DE

 TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS EMPLEADAS: BENEFICIO DE LA MEJORA:

 METODOLOGIA JAPONESA 5´s

1.1 Razón social

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.3 Clientes, productos, mercado

1.4 Estructura de la Organización

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

2.3 Antecedentes del proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas)

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

2.5 Marco Teórico y Conceptual

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

2.5.2 Conceptos y términos utilizados

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema

3.4 Priorización de causas raíces

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

5.1 Costo de materiales

5.2 Costo de mano de obra

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora

5.5 Costo total de la implementación de la Mejora

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

6.2 Relación Beneficio/Costo

7.1Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora

Citas, tablas, gráficos, anexos y referencias bibliográficas: formato APA

 NOMBRE DE LA EMPRESA: TRUPAL S.A.

 RUBRO: Ejecución y venta de empaques, tales como

o Planta 1-Huachipa 8-Fabricacion de cajas de cartón corrugado

o Planta 2-Vía Evitamiento-Fabricacion de papeles