Unidad 2 / Escenario 3

Lectura fundamental

Planeación agregada de la
producción

Contenido

1 Definiciones y generalidades

2 Diseño y desarrollo de la planeación agregada

3 Estrategias de la planeación agregada

Palabras clave: mano de obra directa, inventarios, demanda, costos de contratación y costos de mano de obra
directa.
Introducción
La planeación agregada hace referencia al proceso de planificación de los recursos necesarios para la
producción de un bien o servicio, en específico al hacer referencia a la cantidad de operarios o mano de
obra directa (MOD) necesaria para satisfacer la demanda del bien. Sin embargo, es también utilizada
para la planificación de la cantidad de herramientas y maquinaria necesaria para dicha demanda.

Es importante tener claridad sobre el hecho de que esta planificación también es utilizada
frecuentemente en el sector de servicios para determinar la necesidad de personal. Por ejemplo, para
un bien la planeación agregada de una empresa productora de maletas será calcular la cantidad de
operarios necesarios para producir este producto, mientras que para un servicio será calcular en un
call center la cantidad de operarios que logren satisfacer todas las llamadas de los diversos clientes.

Este es un proceso de vital importancia en la organización, pues permite determinar uno de los
recursos de mayor vitalidad a nivel organizacional (los operarios), teniendo en cuenta el ritmo de
producción del operario y las características del proceso u operación.

1. Definiciones y generalidades

1.1. Planeación agregada

Hace referencia a la planificación total de la cantidad de recursos (mano de obra, herramientas y

maquinaria) necesaria para suplir la demanda (estimada) de un conjunto de bienes o servicios en un
horizonte de planeación definido. En dicha planeación también se determinarán los inventarios y
se calcularán los costos asociados como costo de mano de obra, contratación, despido, inventario,
entre otros.

1.2. Factores, condiciones y restricciones de la mano de obra y el proceso

productivo en la organización

La planeación agregada se encuentra ligada a una serie de factores, condiciones y restricciones de alto
valor a la hora de realizar una planeación de la mano de obra y/o de los diversos recursos directamente
relacionados con la operación y producción del bien o servicio.

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Es por ello que, a la hora de realizar este proceso es de suma importancia tener conocimiento pleno
de dichas variables, de manera que estén acordes a la situación de la compañía y encaminadas
al cumplimiento y a la satisfacción de todas las necesidades organizacionales. Las variables más
importantes a tener en cuenta son:

• Tasa de producción por operario

Hace referencia a la cantidad de unidades que puede hacer un operario en determinado tiempo.
En la mayoría de las ocasiones esta se presenta medida en la cantidad de unidades por hora por
operario, sin embargo, para la planeación es de nuestro interés conocer no las unidades que se
hacen en una hora, sino reconocer cuánto tiempo se demora en ser producida una unidad (en
horas). Para ello se deberá realizar la respectiva conversión.

Aunque esta es solo una estimación estándar, dado que no todos los operarios tienen el mismo
ritmo de trabajo (algunos tienen un ritmo más bajo de producción que otros), se debe realizar un
cálculo promedio (pero real) que establezca un ritmo estándar.

Posiblemente esta medida se tendrá que calcular de manera periódica (normalmente por mes),
así que se debe multiplicar por la jornada laboral y la cantidad de días hábiles del periodo.

• Jornada laboral y turnos de trabajo

Es de gran valor para calcular la tasa de producción por operario en un periodo determinado
(normalmente un mes), de manera que se conozca cuántas horas tiene un turno y cuántos
turnos al día, así como la cantidad de días hábiles del periodo.

• Tiempos muertos e inicialización de la maquinaria

En la gran mayoría de empresas durante el turno laboral hay periodos muertos (no operación)
debido a procesos de inicialización de maquinaría, jornadas de descanso u otros. Por esto es
importante sustraer estos tiempos sobre la jornada laboral, de manera que el cálculo de la tasa
de producción por operario sea lo más real posible.

• Capacidad del sistema

Esta es una restricción importante en el proceso de planeación de la capacidad, debido a que

si mi sistema de producción (sea por maquinaria o por espacio) no es capaz de producir lo que
se requiere (demanda + stock de seguridad) se tendrá que restringir la producción y la cantidad
de operarios a contratar, puesto que no se contará con los recursos para producir. Si bien esto
significa la no satisfacción de la demanda, es fundamental reconocer los límites productivos que
tiene la compañía.

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• Nivel de experiencia del operario

Como se comentó previamente, este es un factor fundamental para el cálculo de la tasa de

producción por operario. Hay variedad de ejercicios que presentan varias tasas de producción
por operario, una para aquellos operarios nuevos en la organización y otra para aquellos que
tienen mayor experiencia, de manera que puede generar un acercamiento mucho más real a la
cantidad de unidades que puede hacer un operario.

• Niveles de inventario

Es uno de los factores de mayor impacto en la planeación. Esto debido a que su presencia
genera un costo en la organización y según la estrategia seleccionada se presentará un mayor o
menor nivel de inventarios. Si bien estos son un resguardo para el cumplimiento de la demanda
del siguiente periodo (posiblemente menor mano de obra), se debe revisar el costo de tener una
unidad en inventario.

• Pronóstico de la demanda

Este es el principal insumo para la planeación agregada y mostrará el principal requerimiento

para la producción. Si bien es solo un estimado cuya certeza de producción probablemente no
será real y en donde la selección del método es esencial para minimizar el error, es muy posible
que se le agregue a este requerimiento un stock de seguridad que permita cubrir la demanda en
caso de que esta se sobreponga al pronóstico.

Por el contrario, en casos donde la demanda se encuentre por debajo de lo pronosticado, se verá
un fenómeno de acumulación de inventarios.

• Costos de operación

Se deben contemplar todos los costos posibles asociados a la consecución de un recurso o de

MOD. Entre mayor cantidad de costos (variables) se contemplen, habrá una mayor posibilidad
de tener un costo unitario promedio más real. En este caso aquellos con mayor relevancia serán
los costos de mano de obra, inventarios, subcontratación, horas extra, producción.

El objetivo de la planeación agregada será generar varias estrategias y escenarios para reconocer
qué planeación presenta los menores costos.

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2. Diseño y desarrollo de la planeación agregada

2.1. Agregación de las unidades

Para el desarrollo de la planeación agregada, es evidente que no tendrá un buen efecto desarrollarla
por una referencia de producto particular o individual. Es decir, una organización que produce ropa
textil no tendrá empleados diferentes para hacer camisas y otros para realizar pantalones pues
normalmente la contratación se realiza para que realice cualquier producto o servicio.

La problemática radica en que cada producto o referencia tendrá un tiempo de manufactura o de

procesamiento diferente, es decir, un operario se puede demorar 30 minutos produciendo una
camiseta, mientras que con un pantalón se puede demorar 50 minutos; esto genera que el tiempo y
la tasa de producción del operario sea variable.

Al tener variación en los tiempos de procesamiento se debe unificar el tiempo de producción

mediante la agregación de las unidades. Observe un ejemplo de cómo hacerlo:

Una empresa textil produce tres referencias diferentes, con tiempos de producción diferentes y
demandas previstas distintas, la unificación de la tasa de producción será:

Tabla 1. Ejemplo unidades agregadas

A B C
Producto Demanda ( Dt ) Tiempo de procesamiento ( Pt )
Pantalón 300 30 minutos /Unidad
Camisa Polo 600 45 minutos / Unidad
Camiseta 450 25 minutos / Unidad
Fuente: elaboración propia

Para unificar las unidades y determinar un solo tiempo de procesamiento se deberá calcular la
demanda y el tiempo totales de procesamiento de todas las unidades.

• Demanda total: Se debe hacer la suma de todas las unidades de producto demandados.
 Dt  300  600  450  1350

En total se van a producir 1350 unidades de producto, independiente del que sea.

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 • Tiempo de procesamiento total:
Dt * Pt 300 * 30 600 * 45 450 * 25 47240 minutos 787 5 horas

Una vez se conozca la demanda y la cantidad totales de tiempo que se requiere para producir todas
las unidades, se deberá calcular cuánto tiempo se demora un operario en promedio para realizar
cualquiera de los productos, así:

Dt * Pt 47240
35 minutos 0 583 horas
Dt 1350

Este resultado indica que el tiempo promedio de procesamiento de los tres productos será de 35
minutos. Es importante aclarar que para que la demanda se cumpla se tendrán que cumplir las 787,5
horas de producción.

3. Estrategias de la planeación agregada

3.1. Estrategia de persecución

Esta estrategia implica una política de bajos niveles de inventario ya que su objetivo será contratar
la mano de obra específica para satisfacer la demanda “exacta” de producto. Este supuesto
asume entonces que la MOD se podrá despedir o contratar en cualquier momento, según sea el
requerimiento del periodo en términos de demanda.

Si bien no es un sistema de planeación común en la industria actual, se puede observar cuando se

contrata a un operario por obra labor o por destajo, en donde las condiciones de un contrato permitan
relevar a los empleados en el momento que ya no se requiera.

Matemáticamente este supuesto sería el siguiente:

Pt
=Pt � D� =
t � � � � � � W
� t�
Knt

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En el siguiente ejercicio se podrá observar de manera clara el desarrollo de una estrategia de
persecución en la planeación agregada.

La empresa “Guardianes del aseo” se encarga de producir guantes para aseo industrial. En la tabla a
continuación se observan las estimaciones de demanda de producto para el próximo semestre.
Tabla 2. Demandas de guantes próximo semestre

Periodo Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Guantes 12.400 11.300 14.800 10.300 12.500 15.450
Días hábiles 20 21 22 19 20 21
Fuente: elaboración propia

Un operario demora en producir un guante 40 minutos, la empresa tiene una jornada laboral de 9
horas y un solo turno. A finales de diciembre del año anterior la empresa contaba con 60 operarios.

Dentro de las políticas organizacionales y para poder compensar la incertidumbre de la demanda se

requiere un stock de seguridad del 20% de la demanda en cada periodo y al final del mes de diciembre
el año anterior se contaba con un inventario final de 1.400 unidades.

Los costos asociados a mano de obra e inventario de la empresa “Guardianes del aseo” son los siguientes:
Tabla 3. Costos planeación agregada, ejercicio guantes

Ítem Costo Ítem Costo

Salario regular $ 850.000 / mes Mantener inventario $350/Unidad/Periodo
Salario Extra $ 3.500 / Hora Subcontratación $25.000 / Unidad
Contratar $ 185.000 Costo producción $12.000 / Unidad
Despedir $ 320.000
Fuente: elaboración propia

Para la estrategia de percusión, como se mencionó previamente, se contratará MOD para satisfacer
exactamente la demanda. La solución a esta planeación se encuentra detallada en la Tabla 4

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 Tabla 4. Planeación agregada por persecución

Fuente: elaboración propia

El desarrollo de la planeación agregada del ejemplo se realiza como se describe a continuación:

1. Periodo: hace referencia al horizonte de planeación.

2. Demanda: este es un insumo que siempre lo brinda el ejercicio y es de conocimiento para el

desarrollo de la planeación, normalmente se toma del pronóstico realizado para el año.

3. Stock de seguridad: normalmente se toma como un porcentaje de la demanda o requerimiento,

en este caso el ejercicio menciona que es el 20% de la demanda, por tal motivo, en esta fila se
calculó el 20% de cada uno de los valores de la demanda para cada periodo.

4. Días hábiles: este no es un insumo que siempre esté presente en la planeación y se utilizará solo
cuando la tasa Kn sea variable de un periodo a otro, pues precisamente será un insumo necesario
para calcular la tasa de producción por operario por periodo.

5. Tasa Kn: hace referencia a la tasa de producción por operario en un periodo determinado, se
puede determinar de dos maneras:

a. Como un valor constante en cada periodo: normalmente se mencionará la cantidad de

unidades que puede hacer un operario en un periodo.

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 b. Como una tasa variable en cada periodo: esta será calculada con base en el tiempo de
procesamiento de una unidad de producto, la cantidad de horas por turno, la cantidad de
turnos y la cantidad de días hábiles del periodo, se calculará de la siguiente manera:

• Tiempo de procesamiento de una unidad (en horas). (TPU)

• Cantidad de horas por turno (HT)

• Cantidad de turnos por día (TD)

• Cantidad de días hábiles en el periodo. (DH)

HT * TD* DH
n 
TPU

Para un ejemplo de ello, en el periodo de febrero en la Tabla 4 que precede se calcularía de la

siguiente manera:

9 *1* 21
K Febrero   283 5Unidades
0, 66

El valor de 0,66 de la TPU se obtiene de pasar el tiempo de procesamiento de una unidad de

minutos a horas. El tiempo de procesamiento del producto es de 40 minutos. Para pasarlo a
horas se realiza el siguiente proceso.

40 minutos
 0 666 Horas
60 minutos 1 Hora

Tal como se observa se cancelan los minutos del numerador y el denominador, obteniendo un
valor en horas.

6. Inventario inicial: en este ítem se deben identificar dos valores: el primero de ellos hace
referencia al inventario inicial que se deja en el periodo previo al horizonte de planeación, es
decir, a aquel inventario que menciona el ejercicio y es resultado del producto que quedó de una
planeación previa.

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 Para este ítem hará referencia a la cantidad de unidades de producto que se encuentra
disponible al inicio del periodo y resulta del inventario final del periodo anterior, así:

Inv InicialFebrero  Inv FinalEnero  1.400

7. Trabajadores regulares (TR): en este ítem se calculará la cantidad de MOD que se requiere en el
periodo para poder satisfacer los requerimientos, se debe tener en cuenta los siguientes ítems:

a. Demanda (D)

b. Stock de seguridad (SS)

c. Inventario Inicial (I. Inicial)

d. Tasa de producción (Kn)

Y se calcula de la siguiente manera:

Dt SSt I .Inicialt
TRt
Knt

El cálculo para el periodo de marzo el cual denominaremos como (3) sería:

D3 SS3 I .Inicial3 14.800 2960 2500

TR3 52
Kn3 297

Para este ítem es importante redondear el valor obtenido puesto que no podemos tener un
trabajador y medio (o tenemos uno o tenemos dos). Para ello dentro de la formula en Excel
puede utilizar la formula “Redondear.mas”, donde el número de decimales debe ser igual a 0.

Así mismo se observa que en la Plantilla 1, hay un valor inicial en el periodo de diciembre
(periodo previo al horizonte de planeación), esto es debido a que en los criterios e información
del ejercicio se indica que se tenían 60 empleados disponibles.

8. Contrataciones: para este ítem se deben calcular la cantidad de empleados contratados en el

periodo y respecto al periodo previo, de la siguiente manera:
Contratacionest : TRt  TRt 1

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 Para el periodo de mayo, el cual denominaremos como (5) sería de la siguiente manera.
Contrataciones5 : TR5  TR51  TR5  TR4  48  36  12

Sin embargo, es importante tener en cuenta que esto solo es aplicable en caso de que la
cantidad de trabajadores regulares del periodo actual sea mayor que la del periodo anterior,
de lo contrario este ítem tendrá que tomar el valor de 0. Para ello se recomienda el uso de
condicionales en el documento Excel, tal como se muestra a continuación:
 SI (TRt  TRt 1 ; TRt  TRt 1 ; 0)

9. Despidos: muy similar al de contrataciones, con excepción de que aquí se calcularán los despidos
del periodo así:
Despidost : TRt 1  TRt

Como se puede dar cuenta aquí la resta es inversa, la cantidad de trabajadores del periodo
anterior menos los del periodo actual, en el periodo de abril (4), será:
Despidos4 : TR4 1 TR4 TR3 TR4 52 36 16

Este ítem solo se podrá calcular de esta manera mientras que la cantidad de trabajadores
del periodo anterior sea mayor que el del actual, de lo contrario tomará un valor de 0. Se
recomienda entonces utilizar la fórmula de condicional cuando se elabore en Excel.
 SI (TRt 1  TRt ; TRt 1  TRt ; 0)

10. Tiempo extra (TE): en esta estrategia no tendrá desarrollo por lo que aún no será analizada

11. Unidades extra (UE): en esta estrategia no tendrá desarrollo por lo que aún no será analizada

12. Producción (P): es el cálculo de la cantidad total de unidades producidas en el periodo por
todos los trabajadores regulares y se calcula de la siguiente manera:
t  TRt * Knt

Para el periodo de febrero (2) sería de la siguiente manera:

2  TR2 * Kn2  40 * 283, 5  11.340 unidades

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13. Producción acumulada (PAc): hace referencia a la sumatoria acumulada de la cantidad de
unidades producidas a lo largo del horizonte de planeación. Su cálculo resulta de sumar la
producción acumulada del periodo anterior y la producción del periodo actual así:
PAct PAct 1 Pt

En el periodo de junio (6) la producción acumulada se calculará así:

PAc6 PAc6 1 P6 PAc5 P6 62.478 16.159, 5 78.637, 5

14. Inventario final (I. Final): este ítem resulta de todo el producto que queda de la producción y los
inventarios iniciales menos la demanda del periodo y su cálculo se obtiene de la siguiente manera:
I .Final t t I .Inicial t Dt

Para el periodo de marzo (3) el inventario final sería de la siguiente manera:

I .Final3 3 I .Inicial3 3 15.444 2.540 14.800 3.184 unidades

Tal como se aprecia en la Tabla 4, se adiciona una casilla perteneciente a diciembre. Esto debido
a que en los criterios e información del ejercicio se menciona un inventario final (diciembre),
periodo previo al horizonte de planeación y que será el inventario inicial para el periodo de enero.

15. Subcontrataciones (SubC): esta estrategia no tendrá desarrollo por lo que aún no será analizada

16. Costo producción (CP): es el costo total de la producción (del producto como tal) en el periodo
y se obtiene multiplicando la producción del periodo por el costo unitario de producción (CUP)
CPt  Pt * CUP

En el ejercicio para el mes de enero (1), sería:

CP1  P1 * CUP  13.500 * 12.000  $162.000.000

*Revise en el ejercicio el costo unitario de producción

17. Costo MOD (C.MOD): costo total por la mano de obra regular y extra del periodo, (en este
caso no se tiene aún horas extra, por lo que se dedicará solo a la mano de obra regular), resulta
de multiplicar la cantidad de trabajadores regulares por el costo del salario de la MOD.
C MODt  TRt * C.MOD Regular

En el ejercicio para el mes de abril (4), sería:

C MOD4  TR4 * C.MOD Regular  36 850.000  $ 30 600.000

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 *Revise en el ejercicio el costo MOD Regular

18. Costo contratar (C.Cont): costo total de las contrataciones realizadas en el periodo, se obtiene así:
C Contt  Contratacionest * C.Contratar

En el periodo de marzo (3) sería:

C Cont3  Contrataciones3 * C.Contratar  12 *$185 000  2.220.000

*Revise en el ejercicio el costo de contratar

19. Costo despedir (C.Desp): costo total de los despidos realizados en el periodo, se obtiene así:
C Despt  Despidost * C.Despedir

En el periodo de abril (4) sería:

C Desp4  Despidos4 * C.Despedir  16 *$ 320 000  5.120.000

*Revise en el ejercicio el costo de despedir

20. Costo inventarios (C.Inv): costo de mantener en inventario durante el periodo las unidades que
no tienen salida. Su cálculo será el siguiente:
C Invt  I .Finalt * C InventarioUnitario

El costo del inventario para el periodo de marzo (3) sería:

C Inv3  I .Final3 * C InventarioUnitario  3184 350  1.114.400

*Revise en el ejercicio el costo de mantener inventarios

21. Costo Subcontratar (C.Sub): esta estrategia no tendrá desarrollo por lo que aún no será analizada

22. Costo total periodo (CTP): es la suma de todos los costos previamente explicados en el periodo.
CT t CPt C .MODt C .Con t C. Des t C. Invt C .Subt

Para el periodo de enero (1) el costo total del periodo será:

CTP1 CP1 C MOD1 C Cont1 C Desp1 C.Inv1 C.Sub1 $162.000.000 $42.500.000 $0 $3.200.000 $875.000 $0 $ 208 575.000

23. Costo total (CT): resultado de sumar todos los costos totales por periodo de todo el horizonte
de planeación.
CT TPt

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 Para el ejercicio propuesto sería:

$208.575.000 $174.169.000 $232.862.400

CT CTP1 CTP2 CTP3 CTP4 CTP5 CTP6 1.2207.497.625
$147.269.300 $199.442.300 $245.279625

24. Costo Unitario Promedio: cálculo de lo que costaría una unidad bajo los parámetros y costos
incluidos y resulta de la división entre el costo total de la planeación entre la producción
acumulada del último periodo del horizonte de planeación.

CT
CT 
PAcT

En el ejercicio propuesto se desarrolla de la siguiente manera:

$1.207.497.625
CT   $15.355
78.637, 5

Con esta planeación se obtienen resultados importantes relacionados con:

• Cantidad de personas que se deben contratar

• Producción por periodo

• Inventarios

• Costo del producto respecto a producción, mano de obra, inventarios, costos de contratación y
despido

Incluso dependiendo de las necesidades organizacionales, esta planeación puede permitir conocer
cualquier otro tipo de ítem o costo asociado directamente al sistema de manufactura.

3.2. Estrategia de Nivelación

La estrategia de nivelación tiene un objetivo contrario al de persecución, en este enfoque se supone

una contratación (o despido) único en el primer periodo del horizonte de planeación. Esto quiere
decir que a lo largo de los periodos siempre se tendrá la misma cantidad de trabajadores regulares.

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Este tipo de planeación genera un menor costo en contrataciones y despidos (ya que a lo largo de
los periodos no va a contratar o despedir), pero conforme a ello tendrá que asumir un mayor costo
de mantener inventarios, esto debido a que la cantidad de operarios regulares debe ser la suficiente
como para cubrir la demanda de todos los periodos (no se aceptan faltantes) así que en periodos de
baja demanda, igual los trabajadores tendrán que producir completo (lo que genera que lo que no
salga por demanda se quede por inventarios).

En la realidad es un tipo de planeación mucho más común, el personal normalmente tiene un contrato
por tiempo definido o indefinido y se debe buscar su permanencia en la organización, por lo menos
durante un semestre.

La dificultad radicará en cómo conocer u obtener la cantidad de operarios que se deben tener a lo
largo del horizonte de planeación. Bajo este enfoque se calculará periodo tras periodo todo lo que se
debe hacer de manera acumulada, de la siguiente manera:

Para el ejercicio propuesto se deberá realizar el proceso iterativo para los 6 periodos de la planeación,
por lo tanto:

• Enero:

D1 SS1 I .Inicial1 12.400 2.480 1.400

TR 49, 92
Kn1 270

Bajo este esquema se puede observar que se sumó todo lo que se debía producir,
posteriormente se restó el inventario inicial del periodo uno. Esto permite conocer cuánto se
debe producir y por último se divide entre lo que haría el operario en este periodo, lo que indica
que se deben tener 49,92 operarios.

Nota: es importante aclarar que para todos los periodos el inventario inicial que se restará es el
del periodo 1 ya que este es el valor que efectivamente se encuentra en bodega a la hora de la
planeación.

• Febrero:

D1 D2 SS2 I .Inicial1 12.400 11.300 2.260 1.400

TR 44, 37
Kn1 Kn2 270 283, 5

En el periodo de febrero se muestra que se debe sumar la demanda acumulada (enero y

febrero), adicional el valor del stock de seguridad para el segundo periodo y se le sustraerá lo que
en efecto se encuentra en bodega, es decir, el inventario del periodo 1.

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 El valor resultante ahora se deberá dividir por la tasa de producción acumulada del operario,
es decir, lo que puede hacer tanto en enero como en febrero. El resultado genera un valor de
44,37 operarios.

• Marzo:

D1 D2 D3 SS3 I .Inicial1 12.400 11.300 14.800 2.260 1.400

TR 47.10
Kn1 Kn2 Kn3 270 283, 5 297

En el mes de marzo se debe incluir entonces la respectiva demanda y la tasa Kn del periodo 3, lo
que genera una cantidad de 47.10 operarios regulares.

Este proceso se debe repetir hasta el periodo de junio,

• Abril
TR = 44, 67

• Mayo
TR = 45, 31

• Junio
TR = 47, 23

Una vez se han obtenido los operarios regulares que se deben tener en cada periodo por
producción acumulada, se debe seleccionar el TR máximo de todos los periodos calculados.
En este caso el periodo con mayor valor es enero con 49,92 operarios, aproximando será un
valor de 50.

Esta será la cantidad de trabajadores regulares para todos los periodos del horizonte de
planeación. Como se puede observar en la Plantilla 2 lo que se debe hacer es escribir en todos
los periodos en la fila 7 (Trabajadores regulares) el valor de 50.

Este será el único valor que cambiará respecto a la planeación por persecución. Como se puede
observar, se redujo el costo de contratación y despido, pero aumentaron los costos asociados a
inventarios finales, ya que estos aumentaron periodo tras periodo.

Respecto a comparación de la planeación por persecución, los inventarios finales aumentaron y

siempre serán superiores al Stock de Seguridad (fila 3).

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 Tabla 5. Planeación agregada por nivelación

Fuente: elaboración propia

3.3. Estrategia Mixta

En la estrategia mixta se contemplará un escenario parecido al de la planeación por persecución, sin

embargo, se le adicionarán algunas condiciones para generar algunas alternativas, tal como el manejo
de horas extra, subcontrataciones o ambas estrategias.

Mixta con Horas Extra

En la estrategia mixta con horas extra se genera una restricción asociada a la cantidad total de
trabajadores regulares que pueden estar en un periodo determinado y para satisfacer la demanda se
utilizará la estrategia de horas extra. Se continuará con el ejercicio que hemos llevado a cabo, pero se
le añadirá como restricción una cantidad máxima de 38 operarios regulares.

La solución se encuentra en la Tabla 6 y los respectivos cambios sobre la operación y planificación se

muestran a continuación.

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 Tabla 6. Planeación agregada Mixta con horas extra

Fuente: elaboración propia

Celda 7. Trabajadores regulares (TR): en este espacio de la tabla se debe indicar que máximo se pueden
tener 38 operarios en el periodo, de manera que si toma un valor mayor esta se debe cambiar por 38, si
por el contrario toma un valor menor se debe mantener la cantidad de trabajadores regulares.

La formulación en Excel para obtener dicho resultado será:

Dt SSt I .Inicialt Dt SSt I .Inicialt

SI ( T Máximos; T . Máximos
Knt Knt

La fórmula indica entonces un condicional, en el que se toma la fórmula de trabajadores regulares y

se verifica si es mayor a la cantidad máxima de trabajadores. En caso de ser así, se tomará el valor de
los trabajadores máximos, de lo contrario (significa que el valor es menor), se mantendrá la fórmula de
trabajadores normales.

A continuación, se mostrará el desarrollo para el periodo febrero (2):

11 300 2 260 2480 11 300 2 260 2480

SI 38; 38; 38
283, 5 283, 5

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 18
En un caso normal, la cantidad de trabajadores regulares para el periodo de febrero sería de 40 (véase
la sección de planeación por persecución), sin embargo, el máximo permitido es 38, por eso toma
este valor.

Celda 11. Unidades Extra (UE): como la cantidad de trabajadores regulares no alcanza para satisfacer
las necesidades (genera incumplimiento de la demanda y del stock de seguridad), se debe calcular
cuantas unidades hacen falta para dar cumplimiento satisfactorio, estas serán las unidades que se
realizarán por horas extra.

Para ello se calculará la cantidad de unidades que se realizan con los trabajadores regulares y se
calculará la diferencia respecto a lo que se necesita (demanda + stock de seguridad), la formulación se
desarrolla a continuación:

UE  SI (TRt * Knt  Inv.Inicialt  Dt  SSt ; Dt  SSt  TRt * Knt  Inv.Inicialt ; 0)

Lo que indica el condicional será que si lo que se tiene (producción + inventario inicial) del periodo es
menor a lo que se necesita (Demanda + Stock de seguridad), entonces, calcule cuanto hace falta; de
lo contrario significará que no hace falta nada, entonces tome un valor ce 0.

En el siguiente ejemplo se muestran las unidades extra para el mes de febrero (2):

 SI  38 * 283, 5  2480  11.300  2260;11.300  2260  38 * 283, 5  2480; 0   307

Esto indica que la cantidad de unidades que se deben producir en horas extra son 307.

Celda 10. Tiempo Extra: en esta celda se calculará la cantidad de horas extra que se deben contratar
y se calculará multiplicando la cantidad de unidades extra por el tiempo en que se demora en
producirse una unidad:

• Tiempo de procesamiento unitario (TPU): 0,66 horas/ Unidad (véase en la explicación de

planeación por persecución)
TEt  UEt * TPU

Para el periodo de febrero (2) sería:

TE2  UE2 * TPU  307 0, 66  205 horas

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En el periodo de febrero se requieren entonces contratar 205 horas en horario extra.

Celda 12. Producción: sobre la fórmula que se tenía previamente, se le agregará la cantidad de
unidades producidas en tiempo extra, así:

t TRt * K UEt

Para el periodo de febrero (2) sería de la siguiente manera:

2 TR2 * Kn2 UE2 38 * 283, 5 307 11.080 unidades

Celda 17. Costo MOD: sobre la formulación que se tenía de este ítem se le deben agregar los costos
por horas extra, así:
C MODt TRt * C.MOD Regular TEt C Hora extra

En el ejercicio para el mes de febrero (2), sería:

C MOD2 TR2 * C.MOD Regular TE2 C Hora extra 38 *$ 850 000 205
5 * 3.500 33.017.500

Con este resultado, se obtienen las horas extra para cada periodo y la cantidad total de operarios
regulares por periodo, para obtener un costo total de $1.183.582.675 pesos, lo que comparado con
la estrategia de persecución y nivelación incurre en un menor valor, lo que indica que esta será por el
momento una mejor alternativa.

Mixta con Subcontrataciones

En la estrategia mixta con horas extra se genera una restricción asociada a la cantidad total de
trabajadores regulares que pueden estar en un periodo determinado y para satisfacer la demanda se
utilizará la estrategia de subcontrataciones. Se continuará con el ejercicio que hemos llevado a cabo,
pero se le añadirá como restricción una cantidad máxima de 35 operarios regulares.

La solución se encuentra en la Tabla 7 y los respectivos cambios sobre la operación y planificación se

muestran a continuación.

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 Tabla 7. Planeación agregada Mixta con subcontrataciones

Fuente: elaboración propia

Nota: estos cambios se hacen con base a la tabla inicial de estrategia de persecución.

Celda 7. Trabajadores regulares (TR): en este espacio se le debe indicar que máximo se pueden tener
35 operarios en el periodo, de manera que si toma un valor mayor esta se debe cambiar por 35. Si por
el contrario toma un valor menor se debe mantener la cantidad de trabajadores regulares.

La formulación en Excel para obtener dicho resultado será:

Dt SSt I .Inicialt Dt SSt I .Inicialt

SI ( T Máximos; T . Máximos
Knt Knt

La fórmula indica entonces un condicional, en el que se toma la fórmula de trabajadores regulares y

se verifica si es mayor a la cantidad máxima de trabajadores. En caso de ser así, se tomará el valor de
los trabajadores máximos, de lo contrario (significa que el valor es menor), se mantendrá la fórmula de
trabajadores normales.

A continuación, se mostrará el desarrollo para el periodo febrero (2):

11 300 2 260 2480 11 300 2 260 2480

SI 35; 35; 35
283, 5 283, 5

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En un caso normal, la cantidad de trabajadores regulares para el periodo de febrero sería de 40 (véase
la sección de planeación por persecución), sin embargo, el máximo permitido es 35, por eso toma
este valor.

Es importante aclarar que en este caso no se utilizarán las filas de Tiempo y Unidades extras ya que
estas solo aplican para la metodología de manejo de horas extra. A cambio, resultarán cambios en los
siguientes ítems.

Celda 15. Subcontrataciones (Subc): para este ítem se le indicará a la plantilla que en caso de que
no se pueda satisfacer lo requerido con los trabajadores regulares, todas las unidades faltantes se
produzcan por subcontratación, la formulación será entonces de la siguiente manera:

Subci SI ( Inv.Inicialt Pt Dt SSt Dt SSt Inv.Inicialt Pt ; 0)

Lo que indica este condicional está asociado a que si lo que tengo (Producción + Inventario Inicial)
es menor de lo que necesito (Demanda + Stock de seguridad), entonces, calcule lo que se requiere
(Demanda + Stock de seguridad – Inventario Inicial – Producción) del periodo, de lo contrario
significa que no hacen falta unidades por producir, entonces tomará el valor de 0.

Celda 14. Inventario Final: a este ítem se le deben agregar las unidades obtenidas por la
subcontratación, de manera que la formulación quedará de la siguiente manera:

I. Final t t I. Inicial t Sub i Dt

Celda 21. Costo Subcontratar (CSubc): corresponde al cálculo del costo total de las
subcontrataciones durante el periodo. Resultará de multiplicar las unidades subcontratadas por el
costo unitario de subcontratación.

CSubct  Subci C.Subcontratar

*Debe revisar el valor mencionado para la subcontratación, en este caso la subcontratación de una
unidad es equivalente a $25.000

Celda 22. Costo total periodo: Este es igual a la sumatoria de todos los costos del periodo. En este
caso se le debe agregar el costo total de subcontratar en el periodo.

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Referencias
Nahmias, S. (2007). Análisis de la producción y las operaciones. México D.F, México: McGraw-Hill
Interamericana.

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 INFORMACIÓN TÉCNICA

Módulo: Producción
Unidad 2: Planeación agregada y capacidades
Escenario 3: Planeación de la mano de obra directa para la
producción

Autor: Sebastían Martínez

Asesor Pedagógico: Jessica Katherin Pinzón Arias

Diseñador Gráfico: Cristian Navarro
Asistente: Julieth Sthefhany Ortiz Munevar

Este material pertenece al Politécnico Grancolombiano.

Prohibida su reproducción total o parcial.

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