I.E.S.T.

P "MANUEL SEOANE CORRALES"

ACERO
INOXIDABLE
Curso: Control de Calidad en Procesos Químicos

Inorgánicos
Docente: Ing. Juana Huatuco

Integrantes:
Cardenas Gonzales, Ruth
Lunazco Santacruz, Cindy
Melendez Castillo, Gandhi
CONTENIDOS

01 CONCEPTO 04 CONTROL DE CALIDAD

02 PROPIEDADES FÍSICAS Y

05 USOS
QUÍMICAS

03 PROCESO PRODUCTIVO
 CONCEPTO:
Aceros Aleados
Acero: es una aleación de hierro (Fe) y

Carbono
carbono (C) siempre que el porcentaje

Cromo
de carbono sea inferior al 2%.
Níquel
Molibdeno
Aleación: mezcla de dos o más

Vanadio
elementos
Tungsteno

Los aceros inoxidables son aleaciones que le confieren una resistencia particular a algunos tipos de
corrosión en determinadas aplicaciones industriales.
 PROPIEDADES FÍSICAS :

PRESENTAN
Alta resistencia Resistencia a la tracción
Peso ligero Dureza
Durabilidad Tenacidad
Ductilidad Elasticidad y plasticidad
Resistencia al óxido. Moldeado
Fragilidad
Flexibilidad
PROPIEDADES QUÍMICAS
Resistencia a la corrosión:
Es capaz de generar naturalmente una capa
protectora cuando entra en contacto con el
ambiente. Esta capa de óxido de cromo
protege a la superficie y se regenera cada
vez que sufre daños.
PROCESO
FUNDENTES: Carbonato de

Calcio CaC0₃. Tiene por finalidad

disminuir el punto de fusión de

01 MATERIA PRIMA las cenizas y la ganga

CARBON DE COQUE: HULLA

MINERAL DE HIERRO:

CONTIENE UN 45 A 85% DE

HEMATITA, LIMONITA,

CARBONO LOS GASES QUE

SIDERITA MAS LA CALIZA

DESPENDEN SON UTILILES

DOLOMITA SE OBTIENE EL
PARA LA INDUSTRIA
PELLETS EL COQUE SE OBTIENE DE LA

PLANTA DE COQUETIZACION

(QUEMA POR 10 A 24 HORAS

 2. En los altos hornos a

1800°C ingresan la materia

prima: mineral de hierro

(sinter y pellets), el carbon

de coque, el fundente y el

oxigeno a 1150°C y se

obtiene en arabio y la

escoria.
3. El arabio y la

escoria obtenido se

traslada en una

cuchara y se somete a

una desulfuracion .
3. El arabio de la cuchara ingresa a
un convertidor LD, se adiciona
chatarra fundente y se inyecta
oxigeno, se obtiene:
~ 0,100 % C < 0.010 % P <
0,010 % S Trazas Cr
Temperatura = 1680 – 1700 º C
4. Se bascula el convertidor hacia el lado

contrario para extraer la escoria oxidada

y fosforada que se formó en la operación

anterior. Después se devuelve el caldo de

la cuchara al convertidor, haciendo

también la adición fría de ferrocromo. A

continuación se vuelve a soplar oxígeno

para oxidar parcialmente el carbono del

baño. parte del cromo se oxida pasa a la

escoria como Cr2O3.

5.Se bascula nuevamente el
6.Se lleva la cuchara hasta el

convertidor a la cuchara. Esta

reactor RH, donde se sopla con

vez se hace por un orificio

oxígeno hasta la descarburación

pequeño a fin de no perder la

total, se adiciona resto de los

escoria y su contenido de óxido

reductores, escorificantes y

de cromo. Las características

ferroaleaciones. y se obtiene:
del baño ahora son: (0,040 - 0,060) % C (0,020 –

(0,50 – 0,80) % C (0,020 –

0,035) % P < 0,009 % S

0,035) % P < 0,009 % S ~

(16,30 – 16,50) % Cr

10,50 % Cr Temperatura =

Temperatura = 1700 º C
(1740 – 1770) º C
7. El acero inoxidable

obtenido se lleva a

colada en lingotes o

en máquina de colada

continua (desbaste)
8. laminacion en caliente: Los

desbastes o tochos, son

llevados a un tren de cilindros

laminadores, que en caliente le

reducirán su espesor y lo

conformarán a un perfil

determinado. Previamente son

calentados en horno hasta unos

800 – 1200º C.
8. laminacion en frio: sin levantar

la temperatura del acero, lo

comprime hasta reducir su

espesor de forma drástica,

obteniendo chapas de hasta 0,1

mm.
CONTROL
DE
CALIDAD
 MATERIA PRIMA:
El mineral de hierro
EL PELLETIZADO ES UN TRATAMIENTO
QUE LE CONFIERE LAS CARACTERÍSTICAS
DE TAMAÑO Y FUERZA NECESARIAS PARA
SERVIR DE ALIMENTO AL HORNO ALTO.
-TEMPERATURA: 1200-1300°C PARA SU
ENDURECIMIENTO.
-SE OBTIENEN :
UNAS PEQUEÑAS ESFERAS DE 9 A 16
MM DE TAMAÑO.
COLOR NEGRO
PESO DE 8.6 GRAMOS.
LA CALIZA ES UNA ROCA COMPUESTA POR LO
MENOS DE UN 98% DE CARBONATO DE
CALCIO (CACO3) CON PEQUEÑAS
CANTIDADES DE CARBONATO DE MAGNESIO,
SILICATO DE ALUMINIO Y DE HIERRO, Y
ÁCIDO CARBÓNICO LIBRE.
PUNTO DE FUSIÓN: 800°C
CARBÓN DE COQUE: ES UN COMBUSTIBLE
SÓLIDO FORMADO POR LA DESTILACIÓN DE
CARBÓN BITUMINOSO.
TEMPERATURAS: 500 A 1100 °C SIN
CONTACTO CON EL AIRE.
SE OBTIENE:
-ES LIVIANO
- COLOR NEGRO A GRIS METÁLICO.
- ESTRUCTURA LEÑOSA O FIBROSA.
-COMPONE ENTRE UN 90 Y UN 95 % DE
CARBONO.
 1. ALTO HORNO:
2Tm de mineral - 0,5Tm de coque - 1Tm caliza.

SE TOMAN VARIAS MUESTRAS DEL BAÑO Y DE LAS ESCORIAS

PARA COMPROBAR LA MARCHA DEL AFINO Y PODER IR
AJUSTANDO LA COMPOSICIÓN DEL ACERO.

OBTENIENDO LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DESEADA.

se controla la temperatura 1800 °C (fusión)
el control del aire que se debe inyectar: 50 torr
el control de la emisión de gases:
-vapor de agua, CO2, CO, SOx
control de llama o flama.
 PROCESO PRODUCTIVO

2. La desulfuración tiene como objetivo cumplir la especificación de

azufre. Se obtiene acero limpio de sulfuros.
Al final de esta fase de tratamiento el acero queda
a 1690 º C, también queda con menos de 0,10 % de carbono y con un valor
entre 0,005 - 0.010 % de azufre.

3. DESCARBURACIÓN COMPLETA
Se ingresa un 80% de arribo a una temperatura de 1350 °C y un 20% de
chatarra de acero a temperatura ambiente.
Se obtiene: 0,100 % C < 0.010 % P < 0,010 % S
Trazas Cromo Temperatura = 1680 – 1700 º C

 PROCESO DESARROLLADO
RH-OB

5. ADICIÓN DE FERROCROMO Y DESCARBURACIÓN INCOMPLETA:

El acero limpio que se obtuvo del proceso anterior se le debe de añadir
Ferrocromo carburado: contenido del cromo de 10 a el 20%
oxígeno:proporción oxígeno / nitrógeno igual a ¼.

6. COLADO DE ACERO CON ESCORIA CROMADA:

(0,50 – 0,80) % C (0,020 – 0,035) % P < 0,009 % S ~ 10,50 % Cr
Temperatura = (1740 – 1770) º C

 PROCESO DESARROLLADO
RH-OB

7. DESGASIFICACIÓN Y FIN DE LA DESCARBURACIÓN :

(0,040 - 0,060) % C (0,020 – 0,035) % P < 0,009 % S (16,30 – 16,50) % Cr

Temperatura = 1700 º C

8.. COLADO DEL ACERO:

La temperatura de la masa fundida está por debajo de 1600°C.
Se enfría el metal con agua para poder solidificar el metal, se reduce la
temperatura a 1540°C.
Se puede obtener la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar:
hilos
cilindros
tubos
perfiles rectangulares
LAMINACIÓN EN CALIENTE:
A UNA TEMPERATURA DE 1 300°C, SE
OBTIENEN PLANCHAS DE 20 O 30
METROS,CON ESPESORES FINALES
COMPRENDIDOS ENTRE 12 Y 1 MM.
BORDES Y ESQUINAS LIGERAMENTE
REDONDEADAS PARA PRODUCTOS DE
BARRAS Y PLACAS.
FINALMENTE LOS ACEROS
FABRICADOS HAN SIDO:
-Austenítico con 18 % Cr y 9 % Ni.
-Ferrítico con 13 % Cr, contienen
poco nada de níquel.
-Martensítico con 17 % Cr y 2 % Ni
USOS
 Por su gran durabilidad y por su principal característica de
resistencia a la corrosión, tiene un gran campo de aplicaciones
por grado de acero

304 y 304L (grado estàndar):

Tanques.
Recipientes de almacenamiento y
tuberías para líquidos corrosivos.
Equipamiento minero, químico,
309 y 310 (alto grado de cromo y nìquel):
criogénico, alimentario y
Hornos y componentes de
farmacéutico.
convertidores catalìticos.
Fregaderos.
Serie 200 (grados bajos de nìquel):
Lavavajillas y lavadoras.
Cubiertos y utensilios de cocina.
Tanques de agua internos.
Arquitectura interior y no estructural.
Equipo de alimentos y bebidas.
Partes automovilísticas.
 Acero quirúrgico
Las variedades del acero inoxidable con los

mejores niveles de resistencia a la corrosión son

aquellas designadas para uso biomédico.

Algunos tipos de acero quirúrgico comúnmente

aceptados están compuestos de

aproximadamente 2-3% de molibdeno para lograr

aumentar su resistencia a la corrosión.

El acero inoxidable austenítico 316.
El acero inoxidable martensítico 440 y 420 El acero al cromo quirúrgico es hipoalergénico, por lo que es ideal

para personas con piel o oídos sensibles en general.