CURSO: METALURGIA FISICA II

TEMA: PROCESOS DE OBTENCION DEL ACERO

DOCENTE: ING. EDWIN GALLEGOS
PRESENTADO POR: CONDORI ALCOS ROUMELL JOSE
 1. INTRODUCCIÓN

 MATERIALES FERROSOS, son aquellos cuyo constituyente principal es el

hierro. Se pueden clasificar en:

 HIERRO
 ACEROS
 FUNDICIONES
 FERROALEACIONES.
3. PROCESO SIDERÚRGICO

3.1. MATERIAS PRIMAS

 HIERRO
 CARBÓN DE COQUE
 FUNDENTES
 HIERRO
El MINERAL DE HIERRO lleva mezclados:
 La MENA o parte útil: óxidos de hierro
 La GANGA o parte no útil: sílices, cal, alúmina, etc.

NOMBRE % en Fe del
MINERAL CARACTERÍSTICAS
CIENTÍFICO mineral
MAGNETITA Mineral más puro y rico. Color gris-
72%
(Fe3O4) negruzco, magnético.
HEMATITES
ÓXIDOS 70% Tiene poco fósforo. Color rojizo, gris
(Fe2O3)
LIMONITAS Color ocre. Blandas y fáciles de
60%
2Fe2O3 +3 H2O reducir. Contiene fósforo.
SIDERITA Debe calcinarse en horno de cuba
CARBONATOS 48%
Fe CO3 para pasar a óxido de hierro.
PIRITA Mineral de hierro mezclado con
SULFUROS < 48%
Fe S2 cobre. Color amarillo.
 CARBÓN DE COQUE
El CARBÓN es la materia prima para obtener COQUE. Sólo son aptas las hullas grasas
y semigrasas de llama corta, con contenido en materias volátiles entre 22% y 30%,
azufre <1% y cenizas <9%

Misión del coque en el proceso siderúrgico:

 Producir por combustión el calor necesario para la reacción de reducción
(eliminar oxígeno) y fundir la mena dentro del horno.
 Soportar las cargas en el alto horno
 Producir el gas reductor (CO) que transforma los óxidos en arrabio.

¿Cómo se obtiene el coque?

 Calentando a >1000 ºC las hullas.

Características de un buen coque:

 Buena resistencia al aplastamiento
 Baja humedad (<3%)
 Bajo contenido en azufre (<1%)
 Bajo contenido en cenizas (<9%)
 Alto poder calorífico (6500 – 8750 kcal/kg)
 Mínimo contenido en fósforo y azufre (hacen frágil la fundición)
 FUNDENTES

Su misión es:
 Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión, para hacer
que la escoria se encuentre fluida.
 Combinarse con las impurezas, pasándolas a ganga.
Los fundentes más utilizados: sílice, caliza (carbonato cálcico) y la dolomía
(carbonato magnésico).
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la
proporción de impurezas.

Si ganga ácida → fundente básico

Si ganga básica → fundente ácido
Si ganga neutra → fundente neutro
 La chatarra

• La chatarra de acero es otra materia utilizada para la fabricación

de acero.
• Conjunto de piezas, partes metálicas, etc., de acero, inservibles
y sin ninguna utilidad industrial.
 3.2. EL ALTO HORNO

o Es un horno de cuba formado por dos troncos de cono desiguales unidos

por sus bases mayores.
o Parte interior de mampostería de ladrillos refractarios de 60-100 cm de
espesor
o Parte exterior revestida de plancha de acero reforzada con zunchos.

Partes del alto horno: (de arriba abajo)

a) Tragante
b) Cuba
c) Vientre
d) Etalajes
e) Crisol
 3.2.1. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO

 En la parte superior de la cuba se produce el secado, precalentamiento y

deshidratación a Tª 200 – 450ºC
 En la parte inferior de la cuba, es la zona de reducción 400 – 1200ºC
 En los etalajes zonas de carburación y fusión 1800ºC
 La ganga se ha combinado con el fundente formando la escoria que sale
por la bigotera.
 Por la piquera sale el arrabio
 3.2.2. PRODUCTOS DEL ALTO HORNO

 ARRABIO, producto principal del Alto Horno. 90-95% de hierro. Puede ser
de dos tipos:
a) Hematites, para piezas fundidas en molde
b) Básico, para fabricación de acero en convertidor soplado por oxígeno.

 ESCORIA, material de desecho que sobrenada el arrabio en el crisol, por

su menor densidad. Sus aplicaciones son:
a) Áridos para hormigón
b) Aislantes térmicos
c) cementos
4. PROCEDIMIENTOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO

Para la obtención del acero se utilizan como materias primas el arrabio

liquido del alto horno y la chatarra de acero.
Se diferencian en la forma y tipo de energía aportada:

 MARTIN - SIEMENS
 BESSEMER - THOMAS
 CONVERTIDOR LD
 HORNOS ELÉCTRICOS
 4.1. PROCEDIMIENTO MARTIN - SIEMENS

• Permite cargas de tipo sólido, líquido o mixto.

• Permite distintos tipos de mezclas, luego se obtienen
productos definidos.
• La solera puede ser ácida, básica o neutra.
• Según la proporción de gas-aire podemos tener una
atmósfera oxidante (para quemar o descarburar), reductora
(para eliminar el oxígeno) o neutra (para mantener la Tª).
• Los gases del horno se les hace pasar por cámaras
calentándolas; luego se invierte el sentido, hacía otras cámaras
frías. La corriente gaseosa atraviesa el horno en un sentido y
otro alternativamente.
 4.2. CONVERTIDOR BESSEMER - THOMAS

• Permite descarburar la fundición gracias a una corriente de

aire comprimido que atraviesa la masa de fundición líquida
contenida en el convertidor.
• Tres fases: llenado, soplado y vaciado.
•El proceso se puede detener cerrando la entrada de aire.
• Bessemer revestimiento ácido, Thomas básico.
 4.3. CONVERTIDOR LD

• El oxígeno se inyecta a alta presión (10-14 at.)a través de un

tubo refrigerado (lanza).
• Fases del proceso:
 Carga
 soplado y afino
 Colada o vaciado
 4.4. HORNO ELÉCTRICO

Fusión de chatarra por medio de una corriente eléctrica y

posterior afino del baño fundido. Hay dos tipos de hornos:
a) DE ARCO ELÉCTRICO
b) DE INDUCCIÓN
Ventajas:
 Fácilmente regulable.
 Calentamiento rápido.
 Se mantiene la Tª a voluntad, y muy elevadas.
 No hay gases en la combustión (menos impurezas).
 El revestimiento interior puede ser ácido o básico (distintos
tipos de fundiciones).
 4.5. COLADA DEL ACERO

• El ACERO sale del horno en estado líquido, hay que

solidificarlo, varios métodos:
 Vertiendo el acero sobre moldes de forma establecida
(acero moldeado)
 Colar el acero líquido sobre moldes prismáticos
(lingoteras), para transformarlo luego por laminación o
forja.
 Colada continua el acero obteniendo directamente el
semiproducto deseado.
 4.6. OBTENCIÓN DE PRODUCTOS COMERCIALES

• Hay distintos caminos para obtener el acero sólido, pero es

necesario transformarlo en productos comerciales. Se realiza
por los siguientes procedimientos:
 Laminación
 Forja
 Estampación
 Moldeo

La laminación consiste en hacer pasar un material entre dos rodillos

o cilindros que giran a la misma velocidad y en sentidos opuestos, y
reducen la sección transversal mediante la presión ejercida por éstos.
Puede realizarse en frío o en caliente (800 – 1250º C)
5. ESQUEMA DE UNA SIDERÚRGIA INTEGRAL
6. PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

 HIERRO DULCE (cuando C entre 0.008 – 0.025 %)

 ACEROS (0.025 – 2.1 %)
 FUNDICIONES (2.1 – 6.67 %)
 GRAFITO (>6.67 %)
 FERROALEACIONES
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

ACEROS AL CARBONO Presencia de otros

O NO ALEADOS elementos < 0.7%

 COMPOSICIÓN

ACEROS ESPECIALES De baja aleación: 1 – 5 %

O ALEADOS
De alta aleación: > 5%

F significa producto ferroso

1ª cifra indica la serie
 DESIGNACIÓN NUMÉRICA
2ª cifra indica el grupo
UNE 36000
3º cifra indica el individuo
4º cifra numeración cronológica
 ALEACIONES

 Ni > Resistencia < Oxidación

 Cr > Resistencia > Dureza
 Cr-Ni >> Resistencia< Oxidación > Dureza 18% Cr- 8% Ni – Inox
2% Cr- 5% Ni
 Si > 0,3% > Elasticidad Resortes
 Mg Neutraliza al azufre para temple p/alto desgaste
 Al 1,5% > dureza superficial
 Mo > Resistencia tracción para temple
 V < Fragilidad Resortes y herramientas
 W > Dureza Herramientas
 Co -W >> Dureza Herramientas
 Ti < Oxidación
 PRESENTACIÓN COMERCIAL DEL ACERO

 Productos planos, planchas y chapas de 0.5 – 3 mm

 Productos largos, sección pequeña y gran longitud, barras de
distintas secciones:
 Cuadrada
 Rectangular (pletina)
 Redonda
 Hexagonal
 Media caña
 Triangular
 Alambre

 Perfiles, formas variadas y longitud variable: angular de lados iguales (L),

angular de lados desiguales (L), angular en I, H (o doble T), en U, en T, perfiles tubulares
(redondo, cuadrado, perfilado)