PLANIFICACIÓN PROCESO DE FABRICACION HACHA DE BOMBERO

OBJETIVO GENERAL.-

Diseñar, analizar el proceso de fabricación por fundición del cabezal de un hacha

multifuncional destinada a la actividad de los bomberos.

OBJETIVO ESPECIFICO.-

Diseñar los planos de fabricación del cabezal

Determinar el tipo de fundición de la pieza.
Determinar el tipo de material más adecuado a usar para la pieza fundida.
Dimensionar los planos del molde y modelo para la fabricación de las piezas.

INFORMACION DEL PRODUCTO

Es un instrumento de trabajo para bomberos.

El producto tendrá las siguientes características:
Será capaz de soportar alta resistencia al impacto y a altas temperaturas
El cabezal será usado para cortar agujeros, parabrisas, cerraduras, y metales
delgados al otro extremo tendrá un Martillo sado para forzar puertas y paredes.

INFORMACIÓN DEL MATERIAL DE PARTIDA

Nuestro material debe tener específicamente 40 % de carbono, mas aleantes (% de

cromo, % de molibdeno y % de manganeso)

El formato del material de partida sera de lingotes lingotes 1040 o 4140, debido a que
en el mercado lo más usado es lingotes y chatarra, vemos que: si queremos usar
chatarra necesitamos muchas ferroaleaciones y en distintas cantidades para llegar al
acero 4140, en cambio sí usamos lingotes estos ya tienen todas las propiedades que
exige al acero.

En vista de que en nuestro medio, la comercialización del acero AISI 4140 es muy
escasa, debido a este factor es que partiremos de un acero SAE 1040, aleándolo con
Cr, Mn, Mo para llegar a las propiedades requeridas de nuestro trabajo.

Los porcentajes de aleaciones que se agregara al acero 1040 para que se convierta
en 4140 son:

1.1% cromo

0.2% molibdeno

0.7% manganeso

PROVEEDORES DE LINGOTES:

Dado que hoy en día no es confiable asegurarse solo en un proveedor, tenemos dos
alternativas que nos proporcionaran el material de partida en el formato más básico
(lingotes de acero 1040), debido a que estas empresas ofrecer productos garantizados
y de buena calidad.esta empresas son

 ACEROS COMECO S.A.

 ACEROS OLIMPO S.A

Para mayor detalle véase anexos

PRCESO DE FUSION:
COMPOSICION DE LA MATERIA
La selección y la determinación de la cantidad de los materiales a fundir
permiten obtener la composición química prescrita (descrita en tablas).
1.1% cromo

0.2% molibdeno

0.7% manganeso
piezas de máquinas de pequeño y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser
templadas a inducción, o con soplete.

Los materiales empleados en el proceso de fusión se mantienen ordenados y

clasificados para su correcta identificación y manipulación.
HORNO A UTILIZAR
Horno por inducción
CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DEL HORNO.
El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los
siguientes factores:
Necesidad de fundir el metal aleado tan rápidamente como sea posible y elevarla a la
temperatura de vaciado.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como la precisión de su
composición.
La producción requerida del horno.

CARACTERISTICAS DEL HORNO CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE HORNOS.

El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los
siguientes factores:
Necesidad de fundir el metal aleado tan rápidamente como sea posible y elevarla a la
temperatura de vaciado.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como la precisión de su
composición.
La producción requerida del horno.
CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE HORNOS.
El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los
siguientes factores:
Necesidad de fundir el metal aleado tan rápidamente como sea posible y elevarla a la
temperatura de vaciado.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como la precisión de su
composición.
La producción requerida del horno.
El costo de operación
.

En base a los criterios mencionados decidimos elegir el HORNO DE INDUCCIÓN.

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable
que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la
capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
Normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo
utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia
disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de
una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una
tonelada de hierro en una hora.
Hornos de inducción de alta frecuencia:

Es de alta frecuencia es esencialmente un transformador de aire en el que el primario

es una bobina de refrigeración por agua-tubería de cobre y el secundario es la carga
de metal. Dentro de la carcasa se coloca la circular de bobinado de la tubería de
cobre. Ladrillo refractario se coloca en la parte inferior de la concha, y el espacio entre
la bobina y que se apisona con grano refractario. La cámara del horno puede ser un
crisol refractario o un revestimiento apisonada y sinterizado. La práctica general es
utilizar gánister embestido por una carcasa de acero, la fusión es rápida, y sólo hay
una ligera pérdida elementos oxidados. La carga es por lo general cuidadosamente
seleccionada a partir de chatarra y aleaciones de composición conocida con el fin de
producir la composición deseada en el acero acabado. no se hace ningún intento de
fundir bajo una cubierta de escoria porque la oxidación es leve. La mayoría tienen
capacidades de 45 a 4500 kg (100 a 10.000 libras).
− Se comprueba visualmente el aspecto del revestimiento de los hornos y cucharas
para detectar grietas y fisuras.
− El tipo de material, la calidad y la preparación del revestimiento son los
requeridos por los materiales metálicos que se van a fundir.

Ventajas:

 Buen rendimiento, puesto que el calor se genera en la masa de metal fundido.

 Las corrientes electromagnéticas producen un movimiento beneficioso, puesto

que uniformizan la masa a fundir.

 El control de la transmisión de temperatura se haga más o menos rápido es

muy preciso.

 Se puede fundir en vacío.

 Las oxidaciones son muy pequeñas.

INSUMOS

− Se comparan los resultados químicos obtenidos del análisis de la

probeta (componentes y porcentajes) con los requeridos, procediendo al
ajuste definitivo del caldo, añadiendo los elementos de aleación en la
cantidad precisa.
 El aluminio es el desoxidante suplementario más común usado para evitar
picaduras. Tan poco como 0,01% de Al evitará agujeros. De aluminio se añade
normalmente en el grifo - aproximadamente 1 kg / Mg (2 lb / ton) (0,10%
añadido) con una recuperación de 30 a 50% un contenido final de
aproximadamente 0,03 a 0,05%. Normalmente, esto se complementa en la
cuchara vierta con desoxidación adicional, que podría ser más aluminio o
calcio, bario, silicio, manganeso, tierras raras, titanio, o circonio. Más que el
cantidad mínima de desoxidante requiere para la prevención de la porosidad
que se necesita para mantener el control de la forma de sulfuro de inclusión,
pero cantidades excesivas pueden causar fallas intergranulares o de metal
sucio. La segunda adición a la cuchara vierta es normalmente del 1 al 3 kg / Mg
(2 a 7 libras / tonelada). Los elementos comúnmente utilizados para la
desoxidación son (en orden decreciente de potencia) circonio, aluminio, titanio,
silicio, carbono y manganeso

Inyección de Polvos / Inyección Alambre

La inyección de inyección de polvo o de alambre de metales reactivos (calcio,

magnesio, o de tierras raras) en acero líquido para desulfuración ha llegado a
la vanguardia de la tecnología en la última década. Niveles ultrabajos de azufre
(<0,005%) puede ser obtenido con esta técnica. Operaciones de inyección de
polvo y de inyección de alambre se muestran esquemáticamente en la figura.
14.

Esquemas que muestran los métodos de inyección e inyección de alambre en polvo

utilizadas para la desulfuración. (a) en polvo inyección. (b) la inyección de alambre

La base de reactivo de desulfuración por inyección de metal es la combinación

química del metal reactivo con azufre disuelto en el acero líquido. Debido a que los
metales reactivos son desoxidantes fuertes, es necesario tener un bajo nivel de
oxígeno en el acero líquido antes del inicio del proceso de inyección. De lo contrario, el
metal reactivo se combinaría con la disuelto oxígeno y el azufre no disuelto. El
aluminio se utiliza para obtener los bajos niveles de oxígeno necesarios.
También es necesario disponer de una escoria presente para mantener el azufre
eliminado por el metal reactivo. Si una escoria de este tipo no está presente, el sulfuro
de metal se oxida, y el azufre volverá al metal líquido.

− La temperatura del caldo en el horno permite que el proceso de colada se

realice con la temperatura requerida, considerando el enfriamiento que se produce en
el trasvase del horno al molde.

Práctica de colada
Tres tipos de cucharas se utilizan para verter fundición de acero: de abajo a verter,
tetera, y el labio-vierten.
La cuchara tiene una abertura en la parte inferior que está equipado con una boquilla
de refractaria. Un vástago de tapón, suspendido en el interior de la cuchara, tira de la
cabeza del tapón desde su asiento en la boquilla, permitiendo que el acero fundido
fluya desde lacucharón. Cuando la cabeza del tapón se devuelve a la posición, el flujo
está cortado. La posición del tapón la cabeza se controla manualmente por el
mecanismo de deslizamiento y cremallera.

Esquema de un cucharón de abajo a verter. Este tipo de cuchara se utiliza con mayor
frecuencia para verter grandes piezas de fundición.
Además, la parte inferior-vierta cuchara de colada de metal proporciona más limpio al
molde. Inclusiones, piezas de revestimiento de cuchara, y escoria flotante en la parte
superior de la cuchara; por lo tanto, que brota de la parte inferior reduce en gran
medida el riesgo de transmitir partículas no metálicas en la cavidad del molde
CONTROL DE CALIDAD:
El control de calidad se realizara cuando el material esta en el horno (en estado de
fusión) y al final cuando el producto este terminado.
El control del material en estado liquido se hará con un grafico de control donde la
variable a controlar será la composición química de la aleación y la temperatura.
El control cuando el producto este terminado se hará con un plan de muestreo donde
tendrá que cumplir las características especificadas.
− Se comparan los resultados químicos obtenidos del análisis de la probeta
(componentes y porcentajes) con los requeridos, procediendo al ajuste definitivo
del caldo, añadiendo los elementos de aleación en la cantidad precisa.
− Las probetas para realizar los análisis cumplen las especificaciones requeridas
(zona toma muestra, cantidad, forma,...) y están convenientemente mecanizadas
(planeado).

Espectrofotómetro

Es un instrumento usado en el análisis químico que sirve para medir, en función de la

longitud de onda la relación entre los valores de una misma magnitud fotométrica
relativos a dos clases de radiaciones y la concentración o reacciones químicas que se
miden en muestra.
Este instrumento tiene la capacidad de proyectar un haz de luz monocromática a
través de una muestra y medir la cantidad de luz que es absorbida por dicha muestra.
esto le permite al operador realizar dos funciones:

 Dar información sobre la naturaleza de la sustancia en la muestra

 Indicar indirectamente que cantidad de la sustancia requerida esta en la
muestra.

Espectrómetros
Un espectrómetro (también llamado
espectroscopio o espectrógrafo) es un
instrumento óptico que se usa para medir las
propiedades de la luz sobre una porción
específica del espectro electromagnético. Su
utilidad es realizar análisis espectroscópicos
para identificar materiales.
QUANTRIS: Espectrómetro mono o
multibase para el análisis
de todo tipo de metales con alta precisión y
versatilidad.
Posee un sistema óptico con hasta tres
espectrómetros
independientes equipados con detectores
CCD
de altas prestaciones. Puede analizar todos
los elementos que el
método de chispa bajo argón permite, con
las mejores Espectrómetro
especificaciones de sensibilidad y
repetibilidad. Está llamado a
reemplazar el estándar creado por ARL.

Equipamiento y Aplicaciones

 Espectrómetro de Emisión Óptica por Chispa (modelo ARL QUANTRIS)

Aplicaciones: Análisis químico cuantitativo de cualquier material en base hierro:
fundición, aceros inoxidables, aceros al carbono y aceros de baja aleación.

PLANIFICACION DEL PROCESO DE MOLDEO EN ARENA:

Tomamos en cuenta que por diversos factores ya sea precio o comodidad de se
seleccionó dos tipos de arena; uno que sirva de relleno y otra que tenga aglutinantes
para que tenga contacto íntimo con el acero fundido
La arena natural que servirá de relleno es la arena sílice ya que no tendrá contacto
con el metal fundido, para seleccionar el tipo de arena para el molde se usa varios
indicadores que determinan la calidad de arena que son:

1. Resistencia.- capacidad del molde para mantener su forma y soportar la

erosión causada por el flujo del metal líquido.
2. Permeabilidad. Capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los
gases de fundición pasen a través del molde.
3. Cohesión es decir q los granos no pueden mantenerse unidos y menos si
son sometidos a algún esfuerzo
4. Plasticidad lo que le permite conformarse en geometrías exigentes

Por estos criterios es que se escoge arena verde ya que tiene aglutinantes que le dan
al material suficiente plasticidad y cohesión

COMPOSICION DE LA ARENA DE SILICE

se elige arena de sílice para el relleno porque en su composición no tiene cohesión y
plasticidad
Características de la arena sílice
La arena sílice posee características como:
- Alto punto de fusión = 900ºC a 1200ºC
- Transparencia
- Alta Resistencia química
Aglutinante: La función de los aglutinantes inorgánicos y orgánicos, es recubrir la
superficie de los granos de arena para desarrollar las propiedades de cohesión y
plasticidad en nuestro caso elegimos el Silicato de sodio Estas mantienen su
estructura cristalina hasta los 450ºC.

COMPOSICION DE LA ARENA VERDE

Arena verde.-
Arena con secado superficial
Arena con secado completo
Arena verde es el uso de la arena con la humedad resultante de la combinacion, El
material de molde más común es la arena de moldeo yerde, que es una mezcla de
arena, arcilla y agua. El término "verde" se refiere al hecho de que al vaciarse el metal
en su interior, la arena en el molde está húmeda o mojada. El moldeo con arena verde
es el método más económico de fabricación de moldes. pero para reducir su humedad
se realiza con algunos dispocitivos de flameado y se consigue Arena con secado
superficial pero por la magnitud del molde y la complejidad de su geometria es
necesario q se requiera un secado completo

Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar una
proporción típica de:
  90% de Sílice (SiO2)
 7% de arcilla
 3% de agua
También se utilizan diversos métodos de compactación, como son:
 Manual
 Presión neumáticaestupeido
 Sacudimiento
 Lanzamiento de arena a presión

Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde

Ventajas
 Económico: es un proceso más barato que el resto.
 Resistencia a altas temperaturas.
 Posibilidad de obtencion de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de
acero.
 Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
 Acabado uniforme y liso.
 No requiere de tolerancias especiales.
 Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
 Piezas sin tensiones residuales.
Desventajas
 No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.
 Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
 No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría
compleja.
 Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
 Piezas con resistencia mecánica reducida.

Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar una
proporción típica de:

 90% de Sílice (SiO2)

 7% de arcilla
 3% de agua
También se utilizan diversos métodos de compactación, como son:
 Manual
 Presión neumáticaestupeido
 Sacudimiento
 Lanzamiento de arena a presión

El modelo
Para la selección del modelo tomamos en cuenta criterios de diseño para el moldeo.-

 Cantidad de piezas a fabricar.- geometría y tamaño

 Acabado final de la pieza.-
 Precisión dimensional
  Geometría de la pieza
 Tipo de material

El modelo estará hecho de metál de aluminio que son procesados por metodos
convencionales por arranque de virutay todas las maquinarias q responden a este tipo
de proceso torno, fresadora y tambien programas de computacion CAD - CAM - CNC

Manufactura del corazón

1. Diseño del corazón
2. Fabricación de la caja del corazón
3. Moldeo

Usaremos un modelo de doble capa superior e inferior debido a la complejidad

del cabezal.

Los materiales que usaremos en su fabricasion son:

 Placas de aluminio.

PLANIFICACION DE PROCESO DE ACABADO

Establecimiento y secuenciación de procesos de máquinas, utillajes, herramientas y
parámetros de corte de la pieza y la importancia de la serie – estándar o proceso de
conformación o deformación

o ESMERILADO CORTE Y AFINADO

 Particulas abrasivas aglutinadas en una rueda “esmeril”, tiene una
velocidad de rotacion elevada, proceso muy similar al fresado.

o ESMERILADO DE BANDA
Proceso de acabado de un material de fabricación que comprende un
conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante la
eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión
que son los siguientes: esmerilado, rectificado, lapeado, pulido y
abrillantado.
LAPEADO: es una operación de mecanizado en la que se frotan dos
superficies con un abrasivo de grano muy fino entre ambas, para
mejorar el acabado y disminuir la rugosidad superficial.

 ESPECIFICACIONES REGUSIDAD
  IMPORTANCIA DE LA SERIE: número de lotes 1000 piezas/ semanal
 SÍMBOLOS UTILIZADOS EN LOS PLANOS. INDICACIÓN DE LOS ESTADOS
SUPERFICIALES.
- En los planos para la indicación de las características superficiales, se parte
de un símbolo básico, representado por dos trazos desiguales inclinados 60º
respecto a la superficie donde se apoyan.
- Si el mecanizado se realiza por arranque de viruta (torneado, fresado,
esmerilado de corte, cepillado, etc.).
- Si el mecanizado debe hacerse con un proceso de conformación sin arranque
de viruta como el laminado, estirado, estampado, forjado, etc.
- Para indicar características especiales del estado superficial.
INDICACIONES EN LOS DIBUJOS.

 REALIZAR TRATAMIENTO TÉRMICO

Recocido y temple
Horno de baño de sales para tratamiento térmico: recocido, normalizado, relevado de
esfuerzos, cementado, revenido, nitratado, pavonado y endurecido (temple).

PROCESO:

 Calentamiento de la pieza a la temperatura requerida haciendo un

Tratamiento con calor dentro de un baño de sales para endurecer el acero
la solución se calienta a 850º
Los 850°c se escogieron porque según la curva TTT de nuestro acero el
punto crítico superior se encuentra a los 793°C y, de acuerdo la teoría,
hay que incrementar esta temperatura en 27,8 ºC (50 °F) para obtener la
temperatura de austenización. En realidad la temperatura resultante es
levemente inferior a los 850°C pero el horno se encontraba a esta
temperatura y se aprovechó. La mayoría de los materiales se calientan
desde cualquier lugar a 815 a 900 ° C.

 Arrojar la pieza dentro del baño de sales. El tiempo de remojo

recomendado en baños de sales es de 0 a 6 minutos luego enfriarlo en
una batea de aceite .

Recubrimiento con poliéster en polvo

El buen desempeño de los recubrimientos en polvo está supeditado a tres

procedimientos básicos: el pre tratamiento del sustrato, la aspersión del polvo y el
control de curado. Desarrollar correctamente cada etapa proceso permite que las
piezas muestren altos estándares de calidad y terminados.

Alta resistencia química: oleoductos, sector de la electrónica, imprimaciones para

piezas destinadas al exterior.

Poliéster: Aplicable a piezas destinadas al exterior, carpintería de aluminio, muebles

de jardín, automoción, etc.

La principal función del horno es garantizar el curado o polimerización de la pintura

mediante una temperatura homogénea, la cual depende del material de fabricación del
producto, y puede ir desde 180ºC en 15 min, hasta 220ºC en cinco minutos. Para
obtener la polimerización deseada, es importante mantener los rangos establecidos
por los proveedores del recubrimiento, para que al momento de la medición de
espesor de la película y la adhesión, los resultados sean los mejores; de lo contrario,
puede traer consecuencias como cambio de color, manchado, disminución de brillo y

 CONTROL DE CALIDAD

 INSPECCIÓN VISUAL
Esta puede originar un rechazo por imperfecciones superficiales por escoria o moldeo
deficiente. Además, las hinchazones o depresiones superficiales son indicios de un
interior potencialmente defectuoso.

 RUGOSÍMETRO DE PALPADOR MECÁNICO

Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar numerosos parámetros de
rugosidad, compensar la forma de la pieza o programar la medida.

 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
Existen métodos de ensayos no destructivos que en fundiciones proveedoras de Piezas
de Seguridad (ejemplos: soportes de puntas de ejes, brazos de suspensión, brazos de
rotulas, etc.) poseen, los cuales sirven para asegurar el 100% la esferoidización en la
matriz de estas piezas, y algunos ensayos sirven para detectar fallas internas en la
estructura.
Estos ensayos son:
1) Macrografía con Rayos X:
Se verifica la presencia de fallas internas no visibles superficialmente. Con cierta
experiencia se pueden diferenciar inclusiones, porosidades, grietas, etc.Tambien se
utiliza para verificar la calidad de las soldaduras.En el caso de los aceros, como
tienen alto coeficiente de absorción, se utilizan los Rayos • (gamma) por su menor
longitud de onda, por lo que estos ensayos se utilizan mas para aleaciones de Al y
aleaciones de Mg..

2) Macrografía Magnética:
 Su aplicación queda restringida a materiales magnetizables, y solo para fallas
superficiales e interiores no muy profundas.
3) Macrografía Magnética:
Por medio de un haz de ondas supersónicas, se pueden detectar fallas internas
observables por la discontinuidad de la reflexión.
4) Método por Ultrasonido:
Este método es muy empleado en las piezas de seguridad, como control final de
las piezas antes del despacho, para asegurar 100% la nodularidad en ellas. No
obstante que hay equipos de última generación que muestran en pantalla la
velocidad de onda, la fiabilidad no es absoluta, ya que la misma se mide
indirectamente, midiendo el tiempo y conociendo la longitud o espesor de la pieza.

ANEXOS

PRE
Nº CIO
PROBEDOR DIRECCION FORMATO DEL ACERO DESCRIPCION FOB
($/T
ON)
1 ACEROS COMECO ACEROS COMECO LINGOTES
S.A. S.A - BIEDMA 7567 Hay palanquillas al Material:
ROSARIO. 2000. carbono y aleadas. Lingotes
SANTA FE. Carbono: SAE 1020, Tamaño:10 m
ARGENTINA. 1026 y 1040 Unidades de
TEL:(0341) 456- Aleadas: SAE 4140 y peso: tonelada 550
5739/3642/4936/047 8620 T de entrega: 10
6 FAX: (0341) 456-
días
2632
Pedido mínimo:
http://www.aceros-
5 tonelada
comeco.com.ar/pala
nquillas.html

2 ADIMRA UBICACION:
Asociación de RIVERA INDARTE LINGOTES Descripción:
industriales 3648 (CP: 1437) SAE 1026 / 1040 / 4140 / Lingotes de acero
metalúrgicos de la Buenos Aires 8620 / Din20 Mn Cr5 Aplicación:
republica de Tel: 11 49195512 REDONDOS SAE 1026 / Herramientas de
argentina 1040 / 8620 / 9254 / acero
Fax: 11 49195965
9260 ROLLOS DE Tiempo de 480
Mail: info-
ALAMBRON SAE 9254 entrega: 10dias
acerosolimpo@spe
PALNCHUELAS PARA Pedido mínimo:
Principales edy.com.ar
ELASTICOS SAE 5160 10 ton
Mercados
Web:
Argentina (200)
www.acerosolimpo.
Bolivia (202)
com.ar
Chile(208)
Razón Social
ACEROS OLIMPO
S.A
PROPIEDADES DEL ACERO SAE 4140

PROPIEDADES MECANICAS: Dureza 275-320 HB (29-34HRc)

Esfuerzo a la fluencia: 690 Mpas.
Esfuerzo máximo: 900-1050 Mpas
Muy tenaz

PROPIEDADES FISICAS:
puede
PROPIEDADES QUIMICAS:
Densidad de la aleación: 7850 kg/m3.
Comportamiento respecto a la temperatura: se
contraer, dilatar o fundir.
Punto de fusión: esta alrededor de 1375ºk
Punto de ebullición: 3000ºk
Varía de acuerdo al porcentaje:
0.38-0.43 % C
0.75-1.00 % Mn
0.80-1.10 % Cr.
0.15- 0.25 % Mo.
0.15-0.35 %Si.

PROCESO DE FABRICACION.

La fabricación de un hacha comienza fundiendo piezas de acero en un horno para

poder moldearlo más tarde en forma de cabezal y de palanca y sus extremos opuestos
del mango. El tipo de acero utilizado se conoce como acero estructural de alta
densidad esta variedad en particular posee 0.4 % de carbono lo que hace al acero
excepcionalmente resistente sin aumentar su peso, además se añade cromo,
manganeso y molibdeno para reforzar el metal y lograr que la cabeza o la palanca no
se doblen o quiebren.
Se funden piezas nuevas de acero y material de descarte de coladas anteriores en un
horno a 1680 ºC para obtener unos 545 kg de acero fundido.
Mientras se funde el acero se prepara los moldes de arena necesarios para modelar
las cabezas y las palancas de las hachas, una serie de moldes de aluminio para dos
cabezas de hacha de 30 x 60 cm se cubren con arena de silica mezclada con un
agente aglutinante para hacer una impresión de la herramienta en la arena
Se utiliza arena de silica porque es un material que se funde instantáneamente y luego
se convierte en vidrio al entrar en contacto con el acero al rojo vivo lo que le da a las
piezas de acero la terminación lisa y pareja
Una vez que las plantillas están completamente cubiertas el molde se llena con mas
arena y todo el material se comprime, se coloca en una prensa para presionar la
mezcla bencílica al máximo sobre la plantilla
Luego se retira el molde para descubrir las impresiones de las herramientas en la
arena y el molde se recubre con una tapa hecha de arena comprimida que posee una
abertura en el centro para vaciarallí el acero fundido y rellenar las impresiones
Para vaciar las piezas de acero operarios con trajes protectores llenan un recipiente
con 43 kg de acero fundido y lo transportan hasta los moldes
El acero esta a la impresionante temperatura de 1650 ºC cuando se vacía sobre la
arena. Unos soportes de metal alrededor de los moldes evitan que la arena se separe,
después de solo 10 minutos el acero comienza a endurecerse y se logra retirar a los
soportes.
Entonces se coloca los moldes dentro de una removedora que sacude la arena para
liberar las piezas.
Un operario utiliza una cierra para separar los cabezales de los restos de acero
endurecidos dentro de los moldes. Las cabezas de las hachas se envían a una lijadora
que pule las uniones de los moldes y elimina los bordes afilados. Luego tanto las
cabezas de las hachas como las palancas se pulen en una lijadora de banda. Ninguno
de los bordes se deja afilado sino que se pulen en forma de cuña debido a que es más
eficiente que un filo a la hora de golpear o de hacer palanca
Una vez que el acero está completamente modelado los cabezales que hacen el
trabajo más pesado se tratan con calor dentro de un baño de sales para endurecer el
acero, la solución se calienta a 870ºC y luego se arrojan dentro los cabezales.
La sal en estado fundido es un excelente conductor de calor necesario para
reacomodar el patrón molecular del acero y volverlo más resistente.Finalmente se
enfría rápidamente el acero al rojo vivo dentro de una batea con aceite para fijar la
nueva estructura molecular.
Una vez que las cabezas de las hachas fueron tratadas con calor se rocían junto a las
palancas con una cubierta negra de poliéster. El poliéster viene en forma de polvo y se
cocina en un horno a 193 grados, cuando la cubierta se seca se pule para retirarlo de
la superficies de trabajo de la cabeza y de la palanca del hacha pero se dejan el resto
de la herramienta para protegerla del óxido.
Finalmente se pueden ensamblar las hachas para comenzar se pega una de las
cabezas en el extremo del mango y la barra de palanca complementaria se coloca en
el extremo opuesto, los mangos están hechos de fibra de vidrio porque es un material
liviano pero resistente para sostener los dos extremos de la herramienta. Una vez
pegados ambos cabezales al mango las hachas se colocan en un horno donde se
endura lentamente el pegamento en poxid a 32 grados de temperatura durante todo un
día. Finalmente el hacha se convierte en cinco herramientas en uno para ayudar a los
bomberos para abrirse camino en medio de un edificio en llamas.

SELECCIÓN DE ARENA PARA FUNDICION:

Para seleccionar el tipo de arena para el molde se usa varios indicadores que
determinan la calidad de arena que son:
1. Resistencia.- capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosión
causada por el flujo del metalliquido.
2. Estabilidad térmica-retractabilidad (capacidad del molde para dejar que la fundición
se contraiga sin agrietarse.
3. Permeabilidad. Capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases
de fundición pasen a través del molde.
COMPOSICION DE LA ARENA DE SILICA

Características de la arena sílica

La arena silica posee características como:
- Alto punto de fusión = 900ºC a 1200ºC
- Transparencia
- Alta Resistencia química
Aglutinante: La función de los aglutinantes inorgánicos y orgánicos, es recubrir la
superficie de los granos de arena para desarrollar las propiedades de cohesión y
plasticidad en nuestro caso elegimos el Silicato de sodio Estas mantienen su
estructura cristalina hasta los 450ºC.

CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE HORNOS.

El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los
siguientes factores:
Necesidad de fundir el metal aleado tan rápidamente como sea posible y elevarla a la
temperatura de vaciado.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como la precisión de su
composición.
La producción requerida del horno.
El costo de operación
En base a los criterios mencionados decidimos elegir el HORNO DE INDUCCIÓN.
Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable
que con la mayoría de los demásmodos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la
capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
Normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo
utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia
disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de
una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una
tonelada de hierro en una hora.
En vista de que en nuestro medio, la comercialización del acero AISI 4140 es muy
escasa, debido a este factor es que partiremos de un acero SAE 1040(40% carbón),
aleándolo con Cr, Mn, Mo para llegar a las propiedades requeridas de nuestro trabajo
(fundición de un hacha de bombero).
El acero 1040 tiene un alto contenido de carbono (40%) para la mayor resistencia con
respecto a las aleaciones de bajo carbono. Este es endurecible por tratamiento
térmico, por temple y revenido se desarrolla una resistencia a la tensión de 150 a 250
Ksi.
Maquinabilidad
La maquinabilidad es buena, un 60% de la del acero 1112 usado como referencia para
100% de maquinabilidad.
Conformado
El conformado del acero 1040 se practica fácilmente en estado recocido.
Soldadura
El acero 1040 es saldablepor todos los métodos de soldado. Aún así por su alto
contenido de carbono es importante usar ambas prácticas: precalentamiento de 300 a
500 F y post calentamiento de 1100 a 1200 F para un proceso aprobado de soldado.
Tratamiento térmico
Este acero responde bien al endurecimiento por tratamiento térmico de 1550 a 1650 F
seguido por un enfriamiento en agua y luego revenido al nivel de resistencia deseado.
Forja
Se forja de 2300 F a 1800 F.
Trabajo en caliente
El trabajo en caliente se hace entre 900 y 200 F.
Trabajo en frío
En estado recocido la aleación 1040 es fácilmente trabajada en frío por métodos
convencionales.
Recocido
El recocido completo se hace de 1600 a 1800 F seguido por un lento enfriamiento en
horno. El recocido de alivio de tensiones puede ser hecho a 1100 F y el tratamiento
térmico de normalizado puede hacerse a 1650 F con enfriamiento lento.
Envejecimiento
No aplicable.
Revenido
Revenir desde la condición de temple, a temperaturas entre 600 y 1300 F
dependiendo del nivel de resistencia deseado.
Endurecimiento
La aleación endurece por tratamiento térmico y revenido o por trabajo en frío.

CONTROL DE CALIDAD DEL PROCESO.

El control de calidad se realizara cuando el material esta en el horno (en estado de
fusión) y al final cuando el producto este terminado.
El control del material en estado liquido se hará con un grafico de control donde la
variable a controlar serála composición química de la aleación y la temperatura.
El control cuando el producto este terminado se hará con un plan de muestreo donde
tendrá que cumplir las características especificadas.
TAMANO DEL GRANO