HORNOS INDUSTRIALES DE

FUNDICIÓN
 GENERACION DE CALOR EN LOS HORNOS INDUSTRIALES

A.- POR COMBUSTION – (COMBUSTIBLE + OXIGENO)

B.- POR CONVERSION DE ENERGIA ELECTRICA

VENTAJAS DEL GRUPO B:

1.- TEMPERATURAS MAS ELEVADAS

2.- MEJOR REGULACION DE TEMPERATURA
3.- RAPIDEZ DE CALENTAMIENTO
4.- FALTA DE CONTAMINACION – (SIN HUMOS)

COMBUSTION INDUSTRIAL

A.- PODER CALORIFICO – (KCAL / KG o M 3) – (SOLIDOS 6.000 – LIQUIDOS 10.000– GASEOSOS 8.000)
B.- CANTIDAD DE AIRE NECESARIO PARA LA COMBUSTION Y DE GASES RESULTANTES DE LA COMBUSTION *
C.- TEMPERATURA DE COMBUSTION

CANTIDAD DE CALOR : q = Pc / c (KCAL / M 3) Pc: Poder Calorífico

c: Cantidad de gases producto de la combustión

TEMPERATURA TEORICA DE COMBUSTION: dt = q / Cp Cp: Calor Especifico de los gases producidos

TEMPERATURA REAL DE COMBUSTION: t = Kp x dt Kp: Coeficiente piro métrico de combustión

Hornos a Llama:

Hornos de Forja: Kp = 0,45 – 0,65 * x aire (O) + y combustible = combustión

Siemens Martin: Kp = 0,60 – 0,72 peso (x aire)
Hornos Laminación: Kp = 0,70 – 0,75 cantidad de gases resultantes (c)
PRECALENTAMIENTO DEL AIRE DE COMBUSTION Y COMBUSTIBLE

dt = (q + q1) / Cp q 1= calor aportado por 1 m3 de aire precalentado

dt = (q + q1 + q2 ) / Cp q2 = calor aportado por 1 m3 de combustible gaseoso precalentado

PRECALENTANDO EL AIRE DE COMBUSTION, UN HORNO SIEMENS MARTIN PUEDE ALCANZAR UNA

TEMPERATURA DE 2.000° C. ( Sin precalentamiento se llega a 1.500 – 1.550º C)

CALENTAMIENTO ELECTRICO

A.- RESISTENCIA ELECTRICA Q(KCAL) = 0,24 x I 2 x R x t x 10-3

Velocidad de calentamiento: 10 a 20° C por minuto

B.- INDUCCION ELECTROMAGNETICA

Baja Frecuencia: 200° C / minuto ……….. f = 50 c/s

Alta Frecuencia: 1.000° C / minuto ……… f = 500.000 c/s

RENDIMIENTO TERMICO DE LOS HORNOS INDUSTRIALES:

ht = Qu / Qt

PERDIDAS:
1. - Escape de calor en humos.
2. - Conducción calor paredes y aberturas del horno.
3. - Combustión imperfecta.
4. - Refrigeración de algunas partes del horno.
5. - Calentar el horno hasta la temperatura de régimen.
CONCLUSIÓN:

a) El Rendimiento térmico aumenta cuando se

aprovecha el calor de los humos

b) Los Hornos Eléctricos no producen humos, por

consiguiente tienen un rendimiento mayor.
 CLASIFICACIÓN DE HORNOS

1. HORNOS INDUSTRIALES DE CALENTAMIENTO

2. HORNOS INDUSTRIALES DE TRATAMIENTO TERMICO

3. HORNOS DE FUNDICIÓN
 CLASIFICACION DE LOS HORNOS INDUSTRIALES

1.- HORNOS DE CALENTAMIENTO

El Material es llevado a la temperatura de deformación plástica – (Aceros: 1.000 – 1.200º C )

FORJADO – EXTRUSION – LAMINACION

FRAGUAS - HORNOS DE REVERBERO (HORIZ /VERT) - HORNO ELECTRICO A INDUCCION

2.- HORNOS DE TRATAMIENTO TERMICO

Uniformidad del calentamiento – Atmósfera controlada – Control exacto de la temperatura

HORNOS A LLAMA – HORNOS ELECTRICOS A RESISTENCIA – HORNOS A BAÑOS DE SAL O METAL LIQUIDO – HORNO ELECTRICO A INDUCCION

3.- HORNOS DE FUNDICION

3.1. Hornos de Fundición propiamente dicha (Alto Horno – Refinación)

ALTO HORNO – REVERBERO - CONVERTIDOR

3.2. Hornos de Fusión

El material es llevado al estado líquido y luego vertido en moldes para su solidificación

CUBILOTE – REVERBERO – CRISOL – ELECTRICO (ARCO – INDUCCION)

FRAGUAS

r = 5 – 10%

Protección
Pérdida por
Oxidación:
10 % mat.

a presión
TRABAJAR ACEROS DULCES
 HORNO DE REVERBERO

r= 8 -15%
Pérdidas por oxidación = 3-10 %
t = 1.400° C
BAJO RENDIMIENTO
a.- Humos calientes
b.- La Carga absorbe menos calor
c.- Gran oxidación de los metales

r= 36% s/rec.
42% c/rec.

CAMARA DE COMBUSTION AJUSTADA AL VOLUMEN DE LOS HUMOS Y TEMPERATURA DE LOS MISMOS

SE UTILIZAN PARA LAMINACION – FUEL – OIL (quemadores de alta presión – 7 a 9 atm y atomizado por aire comprimido
HORNO ELECTRICO A INDUCCION

Forjado masivo de piezas de

f1 = 50 Hz acero de tamaño reducido
f2 = 500 – 10.000 Hz Secundario directamente la pieza
Ventajas:
Rapidez calentamiento a.- Horno para calentar
Menos escamas oxidación un bulón
Automatización trabajo
Vida útil matrices forja b.- Horno para calentar
rulemanes
MAYOR FRECUENCIA – MENOR
PENETRACION – MAYOR
TEMPERATURA

Consumo : 0,45/0,65 KWH por Kg Acero – 6.700 – 9.700 KCal

 HORNOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS

CONDICIONES:

1.- UNIFORMIDAD DE CALENTAMIENTO (para que los cambios de estructura y propiedades sean uniformes)
2.- FACIL Y EXACTA REGULACION DE LA VELOCIDAD DE CALENTAMIENTO
3.- ATMOSFERA GASEOSA DEL HORNO CONTROLADA

LAS DOS PRIMERAS CONDICIONES IMPIDEN EL USO DE COMBUSTIBLE SOLIDO

EL PUNTO UNO ES VITAL PARA LA DISTRIBUCION DE LAS PIEZAS DENTRO DEL HORNO

EL PUNTO TRES ES CLAVE EN LOS HORNOS A LLAMA Y SOBRE TODO CUANDO LAS CARGA METALICA ES
ACERO (FERRITA Y CEMENTITA)

GASES EXISTENTES EN LOS HORNOS. O 2 – CO2 – H2O

FERRITA: Fe + CO2 = Fe O + CO
Fe + H2O = Fe O + H2 OXIDACION

CEMENTITA: Fe3 C + C O2 = 3Fe + 2 CO

Fe3 C + 2 H2O = 3Fe + CH4 DESCARBURIZACION

ESTE FENOMENO SE AGRAVA EN PIEZAS TERMINADAS Y SOMETIDAS A TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR

CLASIFICACION DE LOS HORNOS POR SU MODO DE CALENTAMIENTO

A.- HORNO A LLAMA

B.- HORNO ELECTRICO A CALENTAMIENTO DIRECTO O INDIRECTO

C.- HORNOS A BAÑOS DE SAL O METAL LIQUIDO

D.- HORNOS A INDUCCION DE CALENTAMIENTO DIRECTO

A.- HORNO A LLAMA - MUFLA -

COMBUSTIBLES LIQUIDOS O GASEOSOS

PARA LOS ACEROS RAPIDOS SE UTILIZAN DOS

MUFLAS, UNA PARA UN PRECALENTAMIENTO LENTO
HASTA LOS 850°C Y LA OTRA PARA UN
CALENTAMIENTO RAPIDO HASTA LA TEMERATURA DE
TEMPLE
PARA TRATAMIENTOS TERMICOS
3 CICLOS SIMULTANEOS
ALEACION KANTAL A (Cr = 22% Al = 6% Fe = resto) 1.300ºC - PLATINA - SILITA (Si C) - GRAFITO (3.000°C)
Hornos Eléctricos a calentamiento indirecto - Resistencias
 HORNOS DE SALES

HORNO DE SAL CALENTADO EXTERIORMENTE HORNO DE SAL CALENTADO INTERIORMENTE

TIPOS DE SALES UTILIZADAS – SEGÚN LA TEMPERATURA DE TRABAJO:

1.- SALES PARA TEMPERATURAS BAJAS (150 – 600°C) KNO3 y NaNO2

REVENIDO Y TRATAMIENTO DE ALEACIONES DE ALUMINIO

2.- SALES PARA TEMPERATURAS MEDIAS (400 – 900°C) MEZCLA DE: BaCL2 (75%) + Na Cl (25%)
TEMPLE DE ACEROS – RECOCIDO DE LATONES Y BRONCES

3.- SALES PARA TEMPERATURAS ALTAS (> 1.000°C) - Ba Cl2

Características:

2.000 Hz
100 – 200 Kw
2,5 mm profundidad
a la temperatura de
Temple
HORNO DE FUNDICION DE MINERALES – ALTO HORNO

REACCIONES:
2C + O2 = 2CO + CALOR

Fe2 O3 + 3OC = 2Fe + 3 CO2

Escoria:

2 Ca O + Si O2 = 2 Ca O Si O2
ALTO HORNO

ALTO HORNO

CARGA

MINERAL 1.200 TN
CALIZA 300 TN
COQUE 500 TN
AIRE 2.500 TN

PRODUCTOS

HIERRO 500 TN
ESCORIA 750 TN
GAS 3.250 TN
 CONVERTIDOR

NO REQUIERE DE APORTE DE CALOR EXTERNO

AGREGADO DE OXIGENO o
AGREGADO DE ELEMENTOS OXIDANTES (oxido de hierro)
HORNO DE REVERBERO
SIEMENS - MARTIN

LA CARGA SE ENCUENTRA
AISLADA DEL COMBUSTIBLE
PERO EN CONTACTO CON LOS
PRODUCTOS DE COMBUSTION
 CUBILOTE

LA CARGA SE ENCUENTRA EN
CONTACTO INTIMO CON EL
COMBUSTIBLE Y LOS PRODUCTOS DE
COMBUSTION
 HORNO ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN
CRISOL

LA CARGA SE ENCUENTRA AISLADA DEL

COMBUSTIBLE Y DE LOS PRODUCTOS DE
COMBUSTION
HORNO DE FUSION POR ARCO VOLTAICO
CRISOL – HORNO DE POZO
 FUSION POR INDUCCION
CRISOL PARA FUSION HORNO DE MANTENIMIENTO

EFICIENCIA MEDIANA EFICIENCIA ALTA

FRECUENCIA : 100 – 1.000 Hz FRECUENCIA: 50 – 60 Hz
NUCLEO MAGNETICO
¡¡¡GRACIAS POR SU
ATENCIÓN!!!