Procesos Metalúrgicos

“Metalurgia del
Estaño”

Enrique Cáceres Aguinaga

ecaceres@tecsup.edu.pe
 METALURGIA DEL ESTAÑO

La producción mundial de estaño está liderada por

China, seguida por Indonesia, Birmania y el Perú, que
comparte el cuarto puesto con Bolivia y Brasil.
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Los usos, de importancia son: soldaduras, hojalata, productos

químicos, bronce y latón, metal blanco, babit, etc.
El mayor nivel de consumo se explica por el dinamismo en
Asia, especialmente de China, que ha demandado más estaño
sobre todo para las soldaduras utilizadas en la fabricación de
productos electrónicos

Envase de
hojalata para
leche
METALURGIA DEL ESTAÑO
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Mineralogía
El mineral de estaño, el cual está compuesto básicamente
de casiterita el cual es óxido de estaño (SnO2)
generalmente viene acompañado de pirita, el cual es un
mineral sulfurado de fierro ( FeS2), arsenopirita, el cual es
un mineral sulfurado de fierro y arsénico (AsFeS),
antimonita, mineral sulfurado de antimonio (Sb2S3) y
bismutina , mineral sulfurado de bismuto (BiS3).
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Estaño en el Perú
La única mina productora de estaño en el Perú es Minsur.
Su unidad de producción se llama San Rafael y se ubica en
el departamento de Puno.
Minsur produce estaño en barras de 25 kilos al 99,95 por
ciento, considerada como la de mayor pureza en el mundo.
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El concentrado de estaño, obtenido vía concentración

gravimétrica en jigs es mezclado con fundentes
formadores de escorias y con carbón para asegurar un
equilibrio de reducción durante la fusión, la cual se realiza
en el horno Ausmelt.
El metal crudo con 98% de Sn, producido en el horno
Ausmelt, será luego refinado en un circuito de piro
refinación convencional para producir lingotes de estaño
de 99.95% de pureza.
 TECNOLOGIA “ORE SORTING”

• Minsur ha implementado una planta de preconcentración

equipada con la tecnología “ore sorting” para tratar
depósitos de desmonte con ley debajo del “cut-off ”, que
permitió el incremento de producción en la mina San
Rafael, ubicada en la región Puno.
• Se emplean sensores de transmisión de rayos X, que
identifican inclusiones de estaño y los separan con
eyectores neumáticos, generando incrementos de ley
promedio de 0.6% a 2.76%, con recuperación de 90.4% y
reduciendo el producto a 20% en peso. Dicho
preconcentrado alimenta a la planta concentradora actual.
TECNOLOGIA “ORE SORTING”
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La fundición del mineral Casterita que forma parte principal

del concentrado de estaño en procesos convencionales
involucra las reacciones:

SnO2(conc) + 2 CO(gas) ------ Sn + 2 CO2

Con adiciones de carbón, promoviendo la producción de gas

de monóxido de carbono:

C (sólido) + CO2 ----- CO(gas)

En un baño convencional y en las operaciones de suspensión

tradicionalmente usada en la fundición de estaño,el problema
común es la correducción del hierro con el estaño.
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La sílice en el concentrado, o agregado como fundente

permite la producción de escorias de hierro-silicato que
contienen óxido de estaño y exhiben temperatura líquida
baja.
La reacción de intercambio estaño-hierro ocurre de acuerdo a
la ecuación:

Fe (metal) + SnO2(escoria) ------- FeO (escoria) + Sn (metal)

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Ausmelt efectuó el diseño metalúrgico que seleccionó un
horno simple para ser operado en proceso de un ciclo de tres
etapas tal como sigue:
1. Fundición de concentrados de estaño, materiales
recirculantes, polvos de reciclaje y carbón reductor para
producir metal de estaño crudo y una escoria primaria
conteniendo aproximadamente 8% de estaño a una
temperatura de 1150°C.
2. La reducción primaria de escoria a 1200°C con carbón en
trozos por 20 minutos hasta un nivel de estaño en la escoria de
3% antes de vaciar el metal crudo final.
3. La reducción secundaria a 1300°C con carbón en trozos para
reducir el contenido de estaño en la escoria hasta
aproximadamente 0.75% antes de vaciar la escoria.
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HORNO AUSMELT
El horno Ausmelt acepta alimentación del transportador
de faja principal vía un transportador sellado corto de
contramanivela el cual minimiza la cantidad de aire de
ingreso dentro del horno Ausmelt.
La lanza suministra combustible y aire de combustión
para proporcionar energía y el oxígeno requerido para
fundir los materiales de alimentación.
El casco del horno es refrigerado con agua sobre el casco
de acero mediante rociadores externos para maximizar el
rendimiento del refractario.
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El horno
Ausmelt
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MANIPULEO DEL PRODUCTO
El horno Ausmelt está equipado con dos orificios para
vaciado y canaletas para remoción de los productos.
El primer orificio de vaciado y canaleta están a nivel del
piso y es usado para transferir el metal de estaño crudo
a la refinería.
El segundo orificio de vaciado está a 200 mm. sobre el
nivel del piso y es usado para vaciar la escoria desde el
horno hacia un canal de granulación a base de agua a
alta presión.
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El horno Ausmelt es de forma cilíndrica con una base
inclinada y una sección de techo cónica.
El horno está forrado con ladrillos refractarios de
cromo/magnesita y tiene cubierta refractaria en el ducto
de salida de gases de alta temperatura.
El área alrededor de las compuertas de la lanza, el
quemador de emergencia y de alimentación, en la sección
cónica del techo del horno está protegida con rociadores
de agua. Así como también la sección cónica del techo y
las paredes del horno son enfriadas con una capa de
agua en el lado exterior del casco de acero para
maximizar el rendimiento de los refractarios.
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DISEÑO DE LA LANZA
La lanza Ausmelt consta de tuberías concéntricas.
La primera tubería exterior corta, que termina arriba del
baño, es para inyectar aire para post-combustionar parte de
los volátiles de carbón y petróleo alimentados durante la
operación.
Las dos tuberías siguientes están hechas de acero
inoxidable y conducen el aire de combustión y oxígeno.
El aire entra en contacto con el combustible en la boquilla
donde ellos se mezclan en una cámara de dispersión.
El combustible atomizado se mezcla con el aire de
combustión en la cámara de mezclado en la boquilla
de la lanza y se quema al entrar en el baño de la escoria.
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• Luego de la ignición de la lanza y de que todos los flujos
están estabilizados, la lanza es sumergida en el baño de
escoria para obtener una cubierta protectora sólida de
escoria. La cubierta es formada en la lanza al mantener
la boquilla 100 a 200 mm. arriba de la superficie del
baño fundido por unos 60 segundos.
• La tecnología Ausmelt es usada en la metalurgia del
cobre, plomo,estaño, zinc y níquel; los hornos son de
bajo costo de mantenimiento y operación, lo que hace
que el manipuleo de gases sea menor.
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REFINERIA
• El concentrado mezclado con piedra caliza, mineral de hierro y
carbón de determinada granulometría que ingresó al horno
Ausmelt ,donde se obtuvo un metal crudo de
aproximadamente 98% de estaño es enviado a la refinería .
• En la refinería se realiza la separación de las impurezas
metálicas tales como fierro, cobre, arsénico, antimonio, plomo
y bismuto, tratando el metal crudo a altas temperaturas en
ollas de 50 toneladas de capacidad, retirando el material
sobrenadante conocido como “dross” y trasvasándolo
secuencialmente.
• A diferencia de la fundición, en la refinación las temperaturas
de trabajo oscilan entre los 300-500 grados centígrados.
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REFINERIA
• El metal base (estaño) debe ser limpiado a fin de tener un grado
comercial, en base a las propiedades físicas como diferencia de
solubilidades, puntos de fusión y densidades, así como en base a
las propiedades químicas, es decir la adición de un material que
sea a fin con la impureza la cual se pueda colectar .
• Se debe obtener una fase diferente a la que se va a refinar, a la
que se la conoce como dross, ceniza, mata, etc.
• El metal crudo es trasvasado secuencialmente en cinco ollas de
refinación, donde cada una cumple la función de eliminar las
impurezas de manera selectiva.
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REFINERIA
• En la primera olla, se elimina el fierro por el proceso de
segregación aprovechando la diferencia de solubilidades, que
significa que tanto el fierro como el estaño son insolubles a la
temperatura de 260 oC.
• El fierro es retirado en forma de drosses, Fe3Sn2,FeSn2 ,
compuestos sólidos con puntos de fusión bastante elevados y
que vuelven a ser tratados para recuperar el estaño.
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REFINERIA
• En la segunda olla, se elimina el cobre, a fin de que el cobre
metálico, reaccione con el azufre, formando sulfuro de cobre,
insoluble, de baja densidad, el cual sobrenada como una
ceniza de color negra y es retirado de la olla.
• Al añadirse azufre, el cual funde a 119 ºC y en la mayor parte
de los procesos se encuentra como azufre líquido, la
temperatura de trabajo debe oscilar entre los 250-300 °C.

[Cu]Sn + S (l) ……….. Cu2S (s)

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REFINERIA
• Para eliminar el arsénico y el antimonio, se añade aluminio a una
temperatura de 350 °C a fin de formar compuestos intermetálicos
de aluminio-antimonio [Al.Sb(s)] y arsénico-aluminio [Al.As(S)]
con un punto de fusión mayor al Sn
• El estaño queda contaminado con aluminio, el mismo que se
elimina con NaOH (soda caústica) concentrada, formando cenizas
de sodio y aluminio.
La soda es eliminada mediante la adición de azufre.
• Finalmente debe separarse el plomo y antimonio remanente
mediante tecnología china.
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REFINERIA
• Para separar el plomo y bismuto se utiliza tecnología china,
mediante el cristalizador chino, el estaño refinado es cristalizado
mediante esta tecnología y posteriormente fundido en lingotes
de 25 kg y que permite obtener el estaño refinado con 99.95%
de ley apto para exportación, conocido en el mercado mundial
como Estaño Minsur.
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