TEMA 3. HERRAMIENTAS DE CORTE Y DINAMICA DE CORTE.

Durante el siglo diecinueve los mejores materiales disponibles para herramientas, eran los
aceros de alto contenido de carbono y los aceros al carbono aleados. Estos materiales para
herramientas eran sometidos a tratamientos térmicos, pero sin embargo perdían su dureza
rápidamente, ya que el tratamiento térmico y la metalurgia eran ciencias sin desarrollar. La
primera cuchilla utilizada para el arranque de material fue el buril, formada por una barra
rectangular de acero, cuyo extremo útil está afilado en forma de diedro. Al ser golpeado el
buril por un martillo penetra su corte en forma de cuña en el material, arrancando viruta
continua si el material es dúctil y fragmentada si es frágil. Todas las herramientas de corte
de las máquinas herramientas se derivan de una cuchilla elemental similar al buril.

3.1 Materiales para herramientas de corte.

Más que en la geometría, el desarrollo de las herramientas de corte se ha sustentado por la

aparición de nuevos materiales. El mecanizado
que en 1900 requería 100 minutos, hoy necesita
de menos de un minuto. No solamente han
aparecido materiales completamente nuevos,
sino el acero rápido, que apareció a principios
de siglo, ha sido desarrollado pudiendo trabajar
a mayores velocidades de corte. El grafico que
sigue da un listado y muestra el orden de
aparición de los materiales para herramientas de
mecanizado.

Hay tres propiedades que son importantes en los

materiales de las herramientas de corte que
trabajan a altas velocidades, que son: resistencia
al desgaste, resistencia a la rotura (tenacidad) y capacidad de mantener la dureza y
estabilidad química a altas temperaturas.

Los materiales que se han utilizado para la fabricación de herramientas de corte desde
su aparición se describen a continuación:
1. Aceros al carbono o aceros fundidos : El punto de transformación del acero es el
fundamento de todo tratamiento térmico; es la temperatura más baja a la cual puede ser
templado. El punto de transformación de los aceros fundidos está entre 700 y 720ºC, ya
que son aceros con alto contenido de carbono (temperatura según diagrama hierro-
carbono).

Temperatura de Forja: Los aceros fundidos se forjan entre 800 y 950ºC. El

recocido se practica entre 720 y 780ºC. El recocido se recomienda después del forjado, con
el objeto de que el acero conserve todas sus primitivas cualidades.

Temperatura del temple: El temple de los aceros fundidos debe efectuarse entre
750 y 800ºC.

Nótese que todos los tratamientos se practican a temperatura superior al punto de

transformación de los aceros.

Los aceros al carbono tienen la particularidad de adquirir, después de templados, una buena
dureza superficial con una débil penetración del temple. Mientras que los aceros especiales
para herramientas presentan una mayor penetración del temple.

Resistencia a la rotura de 220 a 235 kg/mm2

2. Aceros de corte rápido. Los aceros para herramientas de torno denominados

rápidos superiores tienen la composición siguiente:

Carbono De 0,65 a 0,85%

Cromo De 3,5 a 7% Se encuentra igualmente una
Tungsteno De 14 a 23% ligera adición de 0,2 a 0,4%
Molibdeno De 0,2 a 0,8% de manganeso y silicio
Vanadio De 0,3 a 0,9%

Resistencia a la rotura de 220 a 230 Kg/mm2

Punto de transformación: Varía entre 850 y 900° C.

Temperatura de forja: Debe evitarse forjar los aceros rápidos a una Temp. Baja a fin de
no agrietarlos llegando siempre de 900 a 1200° C, para enfriar después lentamente
cubiertos en cal o ceniza.
Temperatura de recocido: Ligeramente superior a los 820° C.
Temperatura de temple: Debe efectuarse en dos tiempos:
A.- Precalentamiento: 800 a 825° C.
B.- Calentamiento: 1275 a 1300° C.
El recocido debe aplicarse después del forjado para destruir las tensiones internas y
disminuir la fragilidad.

El temple es para los aceros rápidos una operación muy delicada que debe llevarse a
cabo a una temperatura muy elevada, para evitar la descarburación, sobrecalentamiento y
oxidación, aquella alta temperatura no debe ser mantenida más que el tiempo
estrictamente necesario.

El fluido del temple es aire comprimido y a veces aceite.

3.-STELLITE: Aparecen en 1915 aproximadamente y se conocen como aleaciones

fundidas no férreas, y están basadas fundamentalmente en el cobalto, cromo y tungsteno.

Composición:

Carbono.................2 a 6% El contenido de hierro es muy bajo,

Cromo.................20 a 30%
Tungsteno...........10 a 20%
Cobalto................30 a 50%
Molibdeno.............0 a 10%
Níquel....................0 a 15%
del orden de 2 a 10%; manganeso
1,5% y silicio 0,4%.
Dureza: 724 HB.
Raramente se utilizan para
mecanizar materiales muy duros,
porque su dureza disminuye con el
calentamiento, elevando de nuevo a su
valor normal al enfriarse.

4.- Carburos metálicos: También conocidos como metales duros provienen de

los metales refractarios siguientes, cuyos puntos de fusión son muy elevados:

Tungsteno Funde a 3400 °C Las materias primas utilizadas son el

trióxido de tungsteno, el negro de humo,
Tántalo Funde a 2850 °C
el óxido de titanio y el cobalto.
Molibdeno funde a 2600 °C
Titanio Funde a 1800 °C

Es un producto pulvimetalurgico, fabricado principalmente con un número

diferente de carburos pulverizados y mezclados con un elemento aglomerante
(cobalto). Poseen una dureza muy alta, elevada resistencia a la compresión y
muy bajo coeficiente de dilatación. Sus propiedades pueden variar modificando los
porcentajes en la mezcla de los carburos, la proporción entre los carburos y el
aglomerante y el tamaño de los granos.

Una proporción alta de partículas duras lo hacen más resistente al

desgaste, más duro y más resistente a la compresión. Una mayor proporción del
metal aglomerante lo hacen más tenaz y tendrá mayor capacidad para resistirse a
la rotura por flexión, pero con menor dureza. Por otro lado, el tamaño de los
granos de los carburos y del metal aglomerante afectan las propiedades de dureza
y tenacidad. Si los granos son pequeños, tiene mayor dureza, si son grandes,
mayor tenacidad. Algunas propiedades comunes del carburo de tungsteno son:

Dureza: 1500 Brinnell

Resistencia a la rotura 100 Kg/mm2

Resistencia a la compresión 400 Kg/mm2

Y su coeficiente de dilatación que es un cuarto (1/4) del coeficiente del acero, por
ello al soldar las placas sobre los mangos de acero es necesario interponer una
capa de latón que haga el papel de enlace flexible, durante los periodos de
calentamiento y enfriamiento, propios de la soldadura.

- Fabricación del metal duro.

El polvo de tungsteno se obtiene mediante procesos químicos en los que se

controla el tamaño de grano y se eliminan las impurezas. Luego es mezclado con
negro de humo ( negro carbón) y se cargan en hornos de alta frecuencia a
1700ºC, donde ocurre la carburización y se combinan formando el carburo de
tungsteno (WC). Los carburos de titanio, tántalo y niobio se fabrican de forma
similar. Luego se mezclan los carburos y el cobalto en un molino de bolas.
Posteriormente la mezcla es compactada en prensas simples y de doble
acción utilizando matrices y punzones. En el prensado, la mezcla asume la forma
pero no las dimensiones finales. Esto es debido a que los poros representan el
50% de la masa compacta. La porosidad desaparece en el sinterizado,
correspondiendo a una reducción lineal entre el 17 y el 20%.
Luego son sinterizadas con el propósito de eliminar la porosidad y producir
la reacción entre el aglomerante y los carburos. En este proceso se calienta la
mezcla compactada entre 1400 y 1600ºC en hornos de atmósfera controlada y se
produce la fusión del aglomerante y de parte de los carburos ( entre 10 y 50%).
Finalmente el material puede ser rectificado para obtener las medidas finales,
aunque la mayoría de las plaquitas son acabadas en el prensado.

3.2 Clasificación de los metales duros.

Como es posible encontrar distintos tipos de herramientas (llamadas

calidades) de metal duro para muchas aplicaciones, el objetivo de la clasificación
ISO de los metales duros es el proporcionar un código y diagrama para que los
usuarios puedan seleccionar las calidades. La clasificación ISO se refiere solo a
los metales duros y no hace referencia a las cerámicas, Coronite, CBN y otros
materiales para mecanizado.
La clasificación ISO se divide entres áreas:

Dentro de cada área hay

valores que indican las diferentes
exigencias de mecanizado, desde
el desbaste hasta el acabado. Los
valores cercanos a 1 corresponden
a operaciones de acabado sin
cortes interrumpidos, altas
velocidades de corte, avances y
profundidades pequeñas. Los
valores cercanos a 25
corresponden a condiciones de
semidesbaste y semiacabado y los
valores cercanos a 50 a
operaciones de desbaste, con
corte discontinuo y bajas
velocidades de corte. Las
características de resistencia al
desgaste (WR) y tenacidad (T)
cambian de manera inversa según
el valor. Así, una plaquita con
valor cercano a 1 es muy
resistente al desgaste pero tiene
menor tenacidad y puede
romperse con mayor facilidad.

Todos los fabricantes ofrecen plaquitas que abarcan un rango amplio en la

escala respetando el código de clasificación internacional.
3.3 Plaquitas recubiertas.

Los recubrimientos para plaquitas aparecen al final de los años 60 y

consisten en una fina capa de carburos (como el carburo de titanio) de unas pocas
micras (2 a 12 micras) de espesor, que se coloca en la superficie de una plaquita
de carburo de tungsteno convencional. El recubrimiento permite que la velocidad
de corte y la vida de la herramienta puedan aumentarse considerablemente.
Los principales materiales con recubrimiento son el carburo de titanio (TiC),
nitruro de titanio (TiN), oxido de aluminio-cerámica (Al 2O3) y carbo-nitruro de
titanio (TiCN). El carburo de titanio y el oxido de aluminio son materiales muy
duros, proporcionan una buena resistencia al desgaste y estabilidad química. El
nitruro de titanio tiene menor dureza pero proporciona un coeficiente de fricción
muy bajo y una mayor resistencia al desgaste en cráter.

Actualmente la mayoría de las plaquitas para mecanizado son recubiertas y

pueden reconocerse según el color. Las recubiertas con nitruro de titanio son
doradas, las cubiertas con carburo de titanio son grises y el recubrimiento de oxido
de aluminio es transparente.
3.4 Cerámicas y otros materiales para mecanizado.

Originalmente las primeras herramientas cerámicas fueron hechas de oxido

de aluminio (Al2O3). Las primeras herramientas de cerámica eran muy frágiles,
teniendo una vida de herramienta muy corta e irregular debido a problemas de
fabricación y a una utilización errónea. Las herramientas de corte de cerámica
actuales son duras, con elevada dureza en caliente y no reaccionan con los
materiales de las piezas, su densidad es una tercera parte que la del acero, son
muy frágiles y tienen baja conductividad térmica.

Básicamente hay dos tipos de cerámicas, las de base de oxido de aluminio

y las de base de nitruro de silicio. Las primeras suelen tener agregados de carburo
de titanio y nitruro de titanio, que les confieren mejores propiedades. Las
cerámicas con base de nitruro de silicio son mas resistentes a los cambios
térmicos y tienen mejor tenacidad.
Las principales áreas de aplicación son fundición gris, aleaciones termo
resistentes, aceros endurecidos (es posible mecanizar aceros templados a
durezas cercanas a 60 HRc), fundición nodular y otros aceros. Sin embargo,
requieren condiciones de mecanizado sin vibraciones, maquinas de gran
estabilidad y portaherramientas con buena sujeción.

-Coronites.

Es un material nuevo que combina la tenacidad de los aceros rápidos con la

resistencia al desgaste de los metales duros. Actualmente tiene aplicación casi
exclusiva en fresas para ranurar, contornear y herramientas para taladrado. La
constitución habitual de estas herramientas consiste en un núcleo de acero rápido,
una capa de coronite ( nitruro de titanio combinado con acero rápido pulverizado) y
un recubrimiento de 2 micras de espesor de nitruro de titanio.
 Tienen amplia aplicación en la fabricación de herramientas donde no es posible
colocar plaquitas de metal duro ( que por su geometría se fabrican de HSS),
puede utilizarse para mecanizar la mayoría de los materiales y pueden trabajar a
velocidades un poco mayores a las del metal duro.

- Nitruro de boro cúbico (CBN)

El CBN es el material de corte mas duro que se conoce hasta el momento

después del diamante. Tiene elevada dureza en caliente hasta temperaturas
cercanas a 2000ºC, excelente resistencia al desgaste y buena estabilidad química
durante el mecanizado. Es relativamente frágil pero más tenaz que las cerámicas.
El CBN es producido a alta presión y temperatura con el fin de unir los cristales
de boro cúbico con un aglomerante cerámico o metálico, obteniéndose un cristal
similar al del diamante sintético.
Una aplicación importante del CBN es el torneado de piezas duras que
anteriormente se rectificaban. También se utiliza para mecanizar aceros forjados,
piezas con superficies endurecidas, metales pulvimetaurgicos con cobalto, rodillos
de laminación de fundición perlítica y aleaciones resistentes al calor.

3.5 Características formales de las herramientas de corte.

La herramienta de corte más sencilla es la herramienta de ranurar, la cual

está formada por una barra de sección cuadrada cuyo extremo útil está afilado en
forma de cuña.

Las herramientas se apoyan en el soporte de la máquina por una de sus

caras que se denominan base
 1. Los elementos principales de la cuchilla de ranurar son los siguientes:

A. Filo: Que es la arista cortante.

B. Superficie de desprendimiento o ataque: Es la cara de la cuña

sobre la que se desliza el material desprendido (viruta).

C. Superficie de incidencia: Es la cara de la cuña que queda frente a

la superficie trabajada en la pieza.

D. Mango o vástago: Cuerpo soporte de la herramienta.

E. Cabeza o parte activa: Donde se encuentra el filo, la superficie de

desprendimiento y la superficie de incidencia.

2. Los ángulos característicos de la herramienta de ranurar son:

() Ángulo de incidencia: Es el ángulo agudo formado por la

superficie de incidencia y un plano perpendicular al plano base que pasa
por el filo.

Influencia: Si el ángulo de incidencia es demasiado pequeño, la

cuchilla no penetra bien y roza excesivamente con la pieza, lo que eleva
su temperatura más de lo normal y pierde el filo prematuramente.

Si el ángulo de incidencia es demasiado grande resulta el filo frágil, pues

no está suficientemente apoyado para resistir la fuerza de corte, lo que
se traduce en muchos casos en un desmoronamiento del filo.

El ángulo de incidencia correcto depende:

A. Del material de la herramienta.

B. Del material que se ha de mecanizar.

Cuanto más duro sea el material que se mecaniza más pequeño debe ser el
ángulo de incidencia para que así pueda la herramienta resistir mejor la fuerza de
corte.
 (1) Ángulo de incidencia secundario: Cuando la cuchilla es de pastilla
se afila el mango con un ángulo 1, que es unos 2º mayor que .

() Ángulo de filo: Es el ángulo que forman las superficies de incidencia y

la superficie de ataque.  +  +  = 90º por lo tanto el ángulo  queda determinado
por la influencia del ángulo  y . Sin embargo, podemos decir que mientras  es
mayor el filo de corte es más resistente.

() Ángulo de desprendimiento o ataque: Es el ángulo agudo formado por

la superficie de ataque y el plano paralelo al plano base que pasa por el filo.

Influencia: El ángulo de ataque influye en el ángulo de doblado de la

viruta, que es su complementario.

Si el ángulo de ataque es demasiado pequeño la energía consumida es

demasiado grande y la herramienta se calienta más de lo normal

Si el ángulo de ataque () es demasiado grande, el filo queda muy

debilitado, pero en cambio se separa mejor la viruta y queda la pieza con mejor
acabado superficial.

En general, el ángulo de desprendimiento más adecuado es el mayor que

pueda soportar una herramienta sin romperse, por lo tanto los valores dados son
experimentales.

Este ángulo depende de los siguientes factores:

1. De la resistencia del material de la herramienta.

2. Del material a mecanizar.

3. Del avance.
 1. De la resistencia del material de la herramienta

Las fuerzas de reacción del material que se mecaniza no actúan en el

mismo filo, sino en una zona tanto más alejada de él cuanto más pequeño es el
ángulo de desprendimiento. Y cuanto más alejado del filo esté esta zona, tanto

mayor será la sección de resistencia de la herramienta para soportar las fuerzas

de corte.

Por lo tanto, si el material de la herramienta es poco resistente se

emplearán ángulos de desprendimientos más pequeños.

Si el material de la herramienta es poco resistente es recomendable

aumentar la

Si el material de la herramienta es poco resistente es recomendable

aumentar la sección transversal. Ello se logra disminuyendo el ángulo .

2. Del material a mecanizar

Cuanto más duro sea el material a mecanizar mayor será la fuerza de

reacción, por lo tanto la sección transversal de la herramienta debe ser grande
igual que en el caso anterior, por lo tanto el ángulo de ataque debe ser pequeño.

Para este caso hay dos excepciones:

A. En el bronce   0, para impedir que la herramienta se clave en la pieza.

En la fundición de hierro, en el acero inoxidable, en aceros rápidos recocidos y

algunos aceros aleados muy resistentes se mecanizan con  bastante más
pequeños de lo normal. Esto se debe a que la presión que genera la viruta sobre
estos materiales es más baja de lo normal, lo que obliga a disminuir el ángulo ()
para compensar este acercamiento.
´
3.5.1 Herramientas de cilindrar.

Todas estas características descritas sobre la herramienta de tronzar se

cumplen más en las herramientas de cilindrar. Los ángulos en las de tronzar
tienen menos variaciones, pero la herramienta de cilindrar presenta un mayor

número de ángulos como se presentan a continuación.

Mango vástago

A. Cabeza o parte activa

B. Arista cortante principal

C. Arista cortante secundaria

D. Superficie o cara de incidencia principal o flanco principal

E. Superficie o cara de incidencia

secundaria o segundo flanco

F. Vértice formado por la arista

principal y la arista secundaria
denominado también radio de
punta de la herramienta.

Nota: A “G” también se le puede

llamar filo de corte y a “D” contrafilo.
 Ángulos restantes de la herramienta de cilindrar

Cuando la cuchilla no ataca frontalmente a la pieza sino lateralmente, acaba

en punta y se denomina a la arista de corte, corte principal, y la otra arista que
forma la punta, contrafilo o corte secundario.

(’) Ángulo de incidencia secundario: Es el ángulo formado por la

superficie o cara de incidencia secundaria y el plano perpendicular al plano base
que pasa por el contrafilo.

Influencia: El ángulo de incidencia secundario tiene la misma influencia y

debe ajustarse a las mismas normas que el ángulo de incidencia principal.

 = Ángulo de salida o ataque


 = Ángulo de incidencia

 = Ángulo de inclinación del filo

cortante principal

En la figura podemos observar:

(X) Ángulo de posición o ángulo de oblicuidad del filo principal:

Es la proyección sobre el plano base del ángulo agudo formado por la arista
de corte principal y el eje de simetría de la pieza.

Influencia: El ángulo (X) puede variar entre 0º cuando se trata de una

cuchilla de corte frontal y 90º para cilindrar. Aunque para iniciar un trabajo, la
posición más favorable es la intermedia entre las dos, ya que la primera zona que
se pone en contacto con la pieza es más resistente.

Con un mismo avance puede variarse el espesor de la viruta variando el

ángulo de posición (X)
a
e= a . sen X a

e: Espesor
X
a: Avance
e

e
Ángulos de posición para herramientas de HSS

Angulo de posición ( º
MATERIAL
)

Aluminio 14 a 16

Latón 1a3

Bronce 2a4

Fundición gris 10 a 12

Cobre 18 a 20

Níquel y metal monel 12 a 14

Aceros bajo carbono 10 a 12

Aceros aleado 8 a 10

La fuerza de corte depende de la velocidad del avance en una relación

directamente proporcional. Por esto para materiales muy duros deben emplearse
avances muy pequeños.

Su dimensión incide en la potencia instalada de la máquina y también en el

acabado de la pieza. Disminuyendo (X) se distribuye mejor la fuerza sobre el filo
de corte y por lo tanto dura más el filo de corte.

(V) Ángulo de posición: Permite aumentar la sección de la herramienta y

consecuentemente aumentar la posibilidad de disipar más rápidamente el calor
producido durante el corte. Por lo tanto debe ser lo màs grande posible, siempre
limitado por (X) y (X’).

(X’) Ángulo de oblicuidad del contrafilo: Es el ángulo agudo formado por

el filo secundario y una línea paralela a la superficie de corte, cuando proyectamos
esas dos líneas sobre el plano base de la herramienta. Suele ser de unos 5º para
asegurar la máxima duración de la herramienta.

5° =X’

(Z) Ángulo de la arista de corte principal: Se forma sobre el plano de

referencia del filo cortante principal y el eje de la herramienta.

(Z’) Ángulo de la arista

de corte secundario: Se forma
sobre el plano de referencia del
filo cortante secundario y el eje
del mango de la herramienta.

() Ángulo de inclinación

del filo cortante principal: Es el
formado por las intercepciones
de un plano perpendicular al
plano base que pasa por el eje
de la herramienta, con la
superficie de desprendimiento y
con el plano base.

Este ángulo influye:

A.- En la dirección de
salida de la viruta: La viruta se
desprende tangente a la superficie de desprendimiento. Si esta superficie tiene un
ángulo de inclinación nulo, las virutas saldrán paralelamente al eje de la pieza
trabajada. Si es positivo las virutas se dirigen en dirección opuesta a la pieza. Si
es negativa hacia la pieza.
 B.- En las medidas de la pieza: La fuerza de corte F que es perpendicular
a la superficie de desprendimiento se puede descomponer en F1 y F2.

Si el ángulo  es positivo la fuerza F2 tiende a acercar la pieza a la cuchilla.

Por lo tanto si se tornea un eje largo y flexible será de menor diámetro en el
centro. Si la herramienta es negativa pasará lo opuesto.

F2

F1 F

C.- En los esfuerzos sobre la punta de la herramienta: La inclinación

negativa orienta las fuerzas de manera que hacen trabajar el filo a compresión en
lugar de a cortadura o flexión, como ocurre con el ángulo positivo.
 - Herramientas con ángulo de desprendimiento negativo.

Se han realizado investigaciones en las que es posible mecanizar con ángulos

de desprendimiento negativos. Esto es aplicable casi exclusivamente a la
herramientas de metal duro cuando trabajan con ciertos materiales, pues el ángulo
negativo tiene ciertas ventajas:

- Mayor duración de la herramienta entre afilados.

- Mayor resistencia a los choques.

- Mejoras en el acabado superficial

- Menor calentamiento de la pieza

El trabajo con ángulo negativo exige mayor potencia de la maquina, pero

permite el uso de velocidades de corte y de avance mayores.

- Enlaces del filo y contrafilo

El enlace puede realizarse por dos procedimientos:

1° Por un arco de círculo

A.- Cuyo centro coincida con la bisectriz de los dos filos de corte

B.-Cuyo centro no coincida con la bisectriz de los dos filos de corte

2° Por un chaflán

Estudiemos el enlace entre los filos de corte:

1° Por un arco de círculo

El radio del arco depende de:

A.- Del material que forma la cuchilla: El radio de la punta de una cuchilla
de acero rápido es mayor que el de una cuchilla de carburo, ya que cuanto más
pequeño es el radio más intensa es la concentración en la punta. Por esto los
carburos que pueden resistir temperaturas más elevadas sin desafilarse, pueden
soportar radios de curvas menores que otros materiales.

B.- Del avance por vuelta: En general el radio de arco tiene un valor igual
a cuatro veces el avance por vuelta.

C.- De la profundidad de corte: El radio de arco se recomienda que sea

igual a la cuarta parte de la profundidad de corte.

El radio entre B y C se elige el mayor.

 Inconvenientes de radio: Un radio muy grande produce vibraciones y un
aumento del consumo de potencia.

2° Por un chaflán

A.- Como la viruta en el chaflán es mucho más delgada, resulta inferior la

fuerza de corte en esta zona

B.- No se producen vibraciones

C.- La potencia consumida es casi la misma que la absorbida por una

cuchilla sin chaflán acabada en punta

- Rompe Virutas en herramientas de HSS.

Cuando se afilan las herramientas de HSS para el trabajo en torno es

común hacer rebajes, para hacer que se enrrolle y se rompa al chocar contra la
pieza o contra la cara de la herramienta. La profundidad y la longitud del rebaje
afectan en gran medida el desalojo de la viruta. Si el rebaje es muy profundo, se
forma una trampa de virutas que puede ocasionar que se atasquen y rompan el
filo de ha herramienta. Si por el contrario, el rebaje es poco profundo, se forma
viruta continua al mecanizar materiales blandos como el aluminio. La profundidad
a la que debe esmerilarse el rebaje es de aproximadamente 0,8 mm. Lo ideal es
que la viruta obtenida con el rebaje tenga forma de 9, como se observa en la
figura.
3.7 PARAMETROS DE CORTE DE LAS HERRAMIENTAS DE MECANIZADO.

Para el mecanizado de los materiales deben establecerse ciertos valores

que dependen principalmente del tipo de herramienta, del material a mecanizar y
del acabado que se desea obtener. Los parámetros de corte más importantes son:
La profundidad de corte (o profundidad de pasada), el avance y la velocidad de
corte.

- 3.7.1 Profundidad de corte (Ap).

Es la diferencia, expresada en mm, de los radios de la pieza ( en el caso del
torneado) antes y después del paso de la herramienta. En el caso del fresado, es
la diferencia de altura de la pieza (en planeado) antes y después del paso de la
fresa.

- 3.7.2 Velocidad de corte (Vc).

Es desplazamiento en mts/min de la periferia de la pieza ante el filo de la

herramienta. En el caso de la fresadora, es la velocidad tangencial de la fresa en
su diámetro nominal.
La velocidad de corte establece la velocidad de rotación (en RPM) del
husillo principal de la maquina, donde se coloca la pieza (torno) o la herramienta
(fresadora, taladro), que es la velocidad que interesa al operador de la maquina y
se calcula mediante:

donde:
Vc: velocidad de corte en mts/min
D: diámetro de la pieza (torno) o herramienta (fresadora/taladro) en mm.

La velocidad de corte, la profundidad y el avance son parámetros

experimentales que se determinan en función de la duración del afilado o en
función de la mayor producción. Estos parámetros fueron encontrados a partir de
los estudios de Frederick Taylor en Estados Unidos, y por el comandante Denis en
Francia.

- Método Taylor
Taylor determinó las velocidades de corte de las cuchillas para que la
duración de su filo fuese de veinte minutos.
 Variando el avance y la profundidad de corte demostró que:

1º Un aumento de profundidad de pasada debe ir acompañado de un

reducción de velocidad de corte para que la duración del afilado se mantenga
constante. Esta reducción no es proporcional.

RELACIÓN ENTRE LA PROFUNDIDAD DE CORTE, LA VELOCIDAD

Y LA PRODUCCIÓN DE VIRUTA (BLANPAIN)
% de % de % de % de % de % de
aumento de reducción producci reducció aumento reducci
la de la ón de n de la de la ón de
profundidad velocidad virutas % profundi velocida virutas
dad d
0 0 100 0 0 100
50 10 135 33 11 74
100 20 160 50 25 62
150 24 190 60 31 52
200 28 216 67 39 46
250 32 238 71 47 42
300 36 256 75 56 39

2º El aumento del avance debe ir acompañado de una reducción de

velocidad de corte, para que no se altere la duración del filo de la herramienta.
RELACIÓN ENTRE EL AVANCE, LA VELOCIDAD Y LA PRODUCCIÓN DE
VIRUTA (BLANPIN)
% de % de % de % de % de % de
aumento reducción producción reducción aumento de producción
del avance de la de virutas del avance la velocidad de virutas
velocidad %
0 0 100 0 0 100
25 10 111 20 11 90
50 18 123 33 22 81
75 24 133 43 31 75
100 30 140 50 43 71

150 38 155 60 61 65
200 43 171 67 75 59
250 47 185 71 88 54
 300 51 195 75 104 51

En ambos casos se logra un aumento en la producción de virutas.

3º Manteniendo invariable el avance y la profundidad de pasada y
mecanizando el mismo material con la misma herramienta, Taylor encontró que
entre la velocidad de corte y el tiempo de duración del afilado de la herramienta
existe la siguiente relación:

El valor de α oscila entre 1/7 y 1/10

- Método del Comandante Denis

Denis determinó la máxima producción, el peso máximo del metal cortado,
en función de la velocidad de corte a igualdad de avance, profundidad de pasada y
material mecanizado llegando a los siguientes resultados:
1º Partiendo de valores bajos, a medida que aumentaba la velocidad,
aumentaba también la duración de la cuchilla.
2º Al rebasar una velocidad crítica, la duración del afilado disminuye
rápidamente, por elevar demasiado la temperatura de la herramienta.
3º La velocidad de máxima producción de viruta coincide, con la mayor
duración del filo de la herramienta.

Todos estos experimentos realizados por el Comandante Denis generaron

los siguientes resultados:
- Hay una velocidad denominada de menor desgaste (V 0) la cual permite la
máxima producción antes de su reafilado y ello en las mejores condiciones.
 - Si aumentamos la velocidad de menor desgaste, la producción de la
herramienta disminuye. Pero si tal aumento es limitado y el consiguiente ahorro de
tiempo obtenido para la elaboración de una pieza es superior al tiempo necesario
para el reafilado, resulta interesante utilizar esta velocidad particular
correspondiente a un régimen económico de trabajo.
- Las experiencias del Comandante Denis han demostrado, en los trabajos
de torno, que el valor de una velocidad económica puede ser:
Ve = V0 + 1/3 V0 = 4/3 V0

- Velocidad límite: Más allá de la velocidad económica encontramos una

velocidad que provoca casi inmediatamente el deterioro de la herramienta. La
producción entonces se hace casi nula.
Vl = V0 + 2/3 V0 = 5/3 V0

- Torneado con lubricación

Para ciertos metales, el empleo de refrigerante aumenta la posibilidad de
incrementar la velocidad de corte V0
Vb = V0 + 1/2 V0 = 3/2 V0
Siendo Vb la velocidad de corte con lubricación a presión.
 Basadas en las consideraciones que hemos expuesto hasta ahora y en la
experiencia, se han confeccionado tablas y ábacos que dan las velocidades de
corte recomendadas para cuchillas de distintos materiales, según los metales a
mecanizar y el avance y profundidad de pasada.

3.7.3 Velocidad de Avance ( a ) (fz).

Es desplazamiento longitudinal o transversal de la herramienta durante una vuelta

completa de la pieza ( en el torno), y se expresa en mm/rev. En el caso de la
fresadora, es el desplazamiento de la pieza por minuto (mm/min).

La velocidad de avance en el torneado es seleccionada básicamente en

función del radio de punta de la herramienta o en función del acabado de la pieza.
El radio de punta: Es el factor clave en lo que respecta a tenacidad en
desbaste y estado superficial en acabado.
Desbaste: Para el avance en desbaste debe seleccionarse el mayor radio
de punta con vistas a que éste sea más fuerte.
De igual forma un ángulo entre ellos de corte mayor permite también
mayores avances por ser más robusta la herramienta, pero debe comprobarse
cualquier tendencia a la vibración.
Como regla general se puede decir que el avance recomendado para
operaciones de corte en desbaste debe ser la mitad del tamaño de radio de punta
de la herramienta Avances más elevados que el aquí recomendado, se aplican a
herramientas más robustas, las cuales tienen ángulos entre filos lo mayor posible.
En las operaciones de torneado en desbaste, a menudo pueden ser
factores limitadores la potencia y estabilidad de la máquina y una formación de
viruta regular.
El máximo régimen de arranque de material se obtiene con una
combinación de elevados avances y velocidad de corte moderada.

Acabado: el radio de punta en combinación con la gama de avance afecta

el acabado superficial y la precisión.
La combinación generará la superficie mecanizada
 La ecuación Rt = ƒ2 . 1000 (m)
8.rE
Rt : Altura
máxima del perfil teórico
ƒ: Velocidad
de avance
rE: Radio de
punta de la herramienta

La altura máxima
del perfil teórico (Rt)
puede calcularse como
se ha descrito.
La forma de representar la rugosidad o el acabado superficial es a través de
un símbolo triangular el cual nos indica un margen de valores de R max entre los
cuales debe quedar la pieza. Si se requiere un acabado con un R max más exacto,
la representación es:

3,2
1,6 Rugosidad máxima 3,2; mínima 1,6 y
orientación

Sólo debe prescribirse el índice de rugosidad cuando sea necesario verificar

con un rugosímetro el estado superficial de la pieza, indicando en los demás casos
el índice de calidad mediante uno o varios triángulos. La presencia de un
rugosímetro encarece el costo de fabricación de la pieza.
Cada pieza fabricada tiene su función, y esta, determina el acabado
superficial que se debe utilizar. Para esto se utilizan tablas experimentales;
ejemplo una unión forzada con prensa de agujero único H6-P5, requiere una
calidad superficiales entre las superficies de contacto de tres triángulos ( ).
Esta unión está dirigida a órganos fijos montados bajo fuerte presión, sin
deslizamiento axial ni rotación.
Para determinar el avance a utilizar en el torno usaremos las siguientes
tablas. Podemos observar en la tabla siguiente que el rango mayor lo posee
( ), mientras R MAX sea mayor, menor será el tiempo de mecanizado y
menor será el costo de la pieza.
 Supongamos RMAX =7, con este valor nos vamos al ábaco de radio de punta,
si el radio de punta es r = 2,4 el avance es de 0,4 mm/rev
Podríamos usar una herramienta de mayor radio pero debemos tomar en
cuenta las vibraciones que se pueden generar.

RMAX

(V de avance)

Conversión aproximada entre diferentes sistemas de medidas de rugosidad.

Observe que no existe conexión matemática entre la profundidad del perfil y el
valor Ra
RMAX Ra = CLA = AA RMS
m m in m in Nº de Cód. De
calidad de triángulo
desbaste
1,6 0,30 11,8 0,33 13,1
1,8 0,35 13,8 0,39 15,3
2,0 0,40 15,7 0,44 17,4 N5
2,2 0,44 17,5 0,49 19,4
2,4 0,49 19,2 0,54 21,3
2,6 0,53 20,8 0,59 23,1
2,8 0,58 22,7 0,64 25,2
3,0 0,63 24,6 0,70 27,3
3,5 0,71 27,6 0,79 30,9
4,0 0,80 31,4 0,89 34,6 N6
4,5 0,90 35,2 1,0 39,1
5,0 0,99 38,8 1,1 43,1
6,0 1,20 47,2 1,3 52,4
7,0 1,40 55,1 1,5 61,2
8,0 1,60 63,0 1,8 70,0 N7
9,0 1,80 71,0 2,0 78,8
10,0 2,00 79,0 2,2 97,7
15,0 3,20 126 3,1 140 N8
20,0 4,40 173 4,9 192
25,0 5,80 238 6,4 264
27,0 6,30 247 7,0 274 N9
30,0 7,40 292 8,2 324
35,0 8,80 346 9,8 384
40,0 10,7 422 11,9 468
45,0 12,5 485 13,9 538 N10
50,0 14,0 552 15,5 613

3.8 POTENCIA NECESARIA PARA LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS

El conocimiento de las fuerzas de corte que intervienen en el arranque de
viruta, resulta necesario, ya que a través del
estudio de las mismas se puede calcular la
potencia requerida para el movimiento de
todos los elementos durante el mecanizado, se
pueden dimensionar las herramientas y se F
puede a su vez diseñar una serie de órganos r
de aquella, que habrán de soportar esos F F
esfuerzos. t F a
Hay una fuerza de corte total (F) que se genera sobre el filo de corte
principal de la herramienta (como se observa en la figura), pero esta fuerza de
corte total puede ser descompuesta en tres fuerzas relativas a un eje de
coordenadas ubicado en función de la pieza. Estas fuerzas son:

a.- Fuerza tangencial (Ft): Es la principal y más grande de las fuerzas

generadas durante el mecanizado, por ello el hecho de que la misma, es la única
tomada en cuenta a la hora de generar los cálculos necesarios para la potencia.
Ello genera un error con respecto a la potencia real, pero esta fuerza solo es
utilizada como base para aproximar los cálculos teóricos.

b.- Fuerza axial (Fa): Esta fuerza es paralela al desplazamiento de la

herramienta, y como la velocidad de desplazamiento de la herramienta con
respecto a la pieza es muy pequeña, la máquina absorbe muy poca potencia. De
hecho la relación de esta fuerza con respecto a la fuerza tangencial es:

Ft : F a = 5 : 1 Lo que quiere decir que la fuerza tangencial es 5 veces más

grande.

c.- Fuerza radial (Fr): Es la que se opone a la penetración de la

herramienta en profundidad. Esta fuerza es de naturaleza estática y su
conocimiento interesa para el cálculo del portaherramientas, pero no interviene
prácticamente para el cálculo del consumo de potencia, a pesar de que la relación
entre ella y la tangencial es:

Ft : F r = 5 : 2

La valoración de estas tres componentes se realiza experimentalmente y de

los datos obtenidos, se ha comprobado que la fuerza de corte total puede
valorarse por la siguiente expresión:

F ≈ Ft = Ks.S = Ks.ap.f Ecuación (1)

S: Sección transversal de la viruta (mm2)

ap: Profundidad de corte (Radial y en mm)

f: Velocidad de avance (mm/rev)

Ks: Coeficiente denominado, fuerza específica de corte. Considerada como

la fuerza de corte por unidad de sección de viruta. (Kg/mm 2). Esta fuerza es mayor
cuanto menor es la sección total de la viruta y depende principalmente de la clase
de material a mecanizar, la sección de la viruta, geometría de la herramienta,
ángulo de desprendimiento y de posición. Su valor se halla entre 4 y 5 veces la
resistencia del material para el acero hasta 60 Kilogramos de resistencia, fundición
y bronce: y de 2 a 3 para aceros duros.
He aquí la variación de Ks conforme varía la sección de la viruta:
 Carga de Ks en Kg/mm2
Dureza
Material rotura en
Brinnell
Kg/mm2 S = 1mm2 S = 5mm2 S = 10mm2 S = 50mm2
40 170 135 125 102
50 210 170 155 127
Acero 60 250 195 188 151
70 300 260 232 181
80 359 280 265 217
Fundición 160 70 65 60 45
200 85 75 65 50
Bronce 90 79 60 46 32
Aluminio 70 54 50 47 43

CARGA DE ROTURA A
TIPO DE MATERIAL A TRABAJAR
TRACCIÓN (KG/mm2)
Acero dulce 30 a 42
Acero duro 70 a 80
Acero aleado al Cr-Ni 60 a 80
Fundición de acero 40 a 55
Fundición gris normal 12 a 20
Bronce 20 a 25
Aluminio fundido en coquilla 10 a 12

El valor de Ks también puede ser obtenido, según la fórmula empírica de

Kronenberg y debe ser utilizada para valores de cierta garantía:

K1= Coeficiente experimental que está en función de la clase de material a

mecanizar
S = Sección de la viruta
m = Coeficiente experimental que fluctúa entre 4 y 8, según la clase de
material
Si sustituimos esta ecuación en la ecuación de la fuerza tangencial,
tenemos:
 Donde la siguiente tabla nos proporciona valores para en función de S

Acero Fundición
S 2 3 4 5 10 15 20 2 3 4 5 10 15 20

1,75 2,4 3,1 3,6 6,4 8,8 11,2 1,8 2,6 3,3 4 7,3 10,4 13,3

Los valores de Kl aparecen expresados en la siguiente tabla en función del

material y del ángulo de desprendimiento de las herramientas de corte:

Ángulo de ACERO FUNDICIÓN

desprendimiento Resistencia del material en Kg/mm2 Dureza Brinell
 50 60 70 80 100 140 180
5 263 301 340 380 78 91 100
10 254 291 329 367 75 87 95
15 245 280 317 354 71 82 91
20 235 270 304 340 58 78 86
25 225 258 291 325 64 74 82
30 215 246 278 310 60 70 76

Teniendo conocimiento de todas las variables que intervienen en la

fuerza aplicada sobre la herramienta, podemos ahora atacar a la potencia:
La potencia necesaria en la cuchilla para el avance se compone de las
potencias necesarias correspondiente a cada una de las fuerzas descritas con
anterioridad:
Pt Potencia para corte correspondiente a la fuerza tangencial
Pa Potencia para avance correspondiente a la fuerza de avance
Pr Potencia para penetración correspondiente a la fuerza de
penetración

Ft = Fuerza de corte tangencial

Pt = F t x V t
Vc = Velocidad tangencial o de corte
 Pa = Fa x f: f = Velocidad de avance
Como la fuerza radial de penetración no se mueve, no consume potencia.
Por lo tanto la potencia total estará compuesta por:
P = Pt + Pa
Pero la potencia Pa de avance es muy pequeña e inferior al 5% de P t por lo
que puede despreciarse en un cálculo aproximado. Por lo tanto la potencia en la
cuchilla es

Pc = P t = F t x Vc
La fuerza Ft es la componente principal de F, por lo tanto es inferior. Para
los aceros Fr≤4R y Ft≤3R siendo R la resistencia a la tracción del material

Si colocamos V en m/min, y deseamos obtener la potencia en HP, la

fórmula se transforma en:

Ecuación (2)

Sustituyendo la ecuación (1) en la (2), tenemos:

El torno posee perdidas por rozamiento de sus órganos y por lo tanto tiene
un rendimiento al cual denominaremos , esto produce la ecuación de la potencia
necesaria en el motor de la máquina. El rendimiento de un torno varía con su
estado de conservación y engrase. En un trabajo no desproporcionado puede
considerársele un rendimiento del 0,7 de la potencia nominal del motor.

(HP)

3.9 DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS.

 Todas las herramientas de corte se desgastan durante el mecanizado. La
vida de un filo de corte se mide en minutos y en las herramientas actuales su
duración está establecida en 15 minutos, aunque normalmente duran mas. Este es
el tiempo productivo disponible durante el cual el filo mecanizara piezas que serán
aceptables según los parámetros establecidos para ellas.
En operaciones de acabado, se considera inservible un filo de corte, cuando
el acabado superficial de la pieza, deja de cumplir las exigencias previstas. En
operaciones de desbaste, el desgaste de la herramienta se manifiesta en una
longitud de arista de corte mayor y puede tolerarse un desgaste mayor, ya que no
hay exigencias en cuanto a la precisión dimensional y el acabado superficial. La
vida de la herramienta puede estar limitada también cuando el filo pierda la
capacidad de control de la viruta, o cuando el desgaste desencadene una rotura
inminente.
El desgaste de la herramienta es el producto de una combinación de gran
cantidad de factores que actúan sobre el filo de corte. Los principales son del tipo
siguiente:
- Mecánico
- Térmico
- Químico
- Abrasivo.

Como resultado de los factores que actúan sobre el filo de corte durante el
mecanizado, el metal de la herramienta de corte sufre uno o varios de los
siguientes tipos de desgaste:
- desgaste por abrasión
- Desgaste por difusión
- Desgaste por oxidación
- Desgaste por fatiga (estático o dinámico)
- Desgaste por adhesión.
-Desgaste por abrasión
Es causado principalmente por el roce de las partículas duras del material
cuando son forzadas a pasar a alta presión por el filo de la herramienta. Esto es
similar a la operación de afilado o esmerilado, donde las partículas duras de la
muela desgastan la pieza. Este tipo de desgaste se produce principalmente en la
cara de incidencia. La propiedad del filo para resistir el desgaste por abrasión esta
relacionada con su dureza.
-Desgaste por difusión.
El desgaste por difusión es generado por la acción química que puede
aparecer durante el proceso de corte, las propiedades químicas del material de la
herramienta y su afinidad con el material de la pieza. La relación metalúrgica entre
ellos determina la magnitud del fenómeno de desgaste y es independiente de la
dureza del material de la herramienta. Algunos materiales de herramientas son
inertes frente a la mayoría de los materiales de las piezas, mientras que otros
mantienen gran afinidad.
El metal duro y el acero presentan gran afinidad entre sí favoreciendo entre
ellos el desarrollo del desgaste por difusión, y dando como resultado la formación
de un cráter sobre la cara de desprendimiento de la herramienta. Este fenómeno
es muy dependiente de la temperatura y se acentúa a altas velocidades de corte.
Durante el mismo hay una transferencia de desde el acero hasta el material de la
herramienta, y de carbono desde la herramienta hasta la viruta.
-Desgaste por Oxidación.
Algunos materiales de corte son mas propensos a la oxidación debido a las
altas temperaturas de corte y a la presencia de oxigeno. La oxidación produce las
típicas mellas que se forman en el filo, pero son un fenómeno poco común en el
mecanizado actual.
- Desgaste por fatiga.
La fluctuación de la temperatura y la acción alternativa de las fuerzas y la
acción alternativa de las fuerzas de corte pueden originar en los filos el
agrietamiento y la rotura. La acción de corte intermitente conduce a generar fatiga
mecánica y calentamientos alternativos que producen choques térmicos en el filo.

- Desgaste por adhesión.

También conocido como desgaste por agotamiento ocurre principalmente
con bajas temperaturas en la cara de la viruta que pasa sobre la herramienta. Este
fenómeno conduce a la formación de un falso filo superpuesto por aportación entre
la viruta y la cara de la herramienta. Este filo de aportación puede desaparecer y
volver a construirse o desprenderse y hacer que el filo de corte se rompa poco a
poco en pequeños trozos hasta fracturarlo por completo. Cuando se alcanzan
mayores temperaturas de corte, se dan las condiciones apropiadas para que el
fenómeno desaparezca.

Lo ideal es que, aunque aparezcan señales de desgaste en la herramienta, estos

permitan que la misma efectúe el corte hasta el final de su vida útil. El desgaste,
si afecta el desempeño de la herramienta, siempre debe inspeccionarse con el
propósito de encontrar sus causas y aplicar las soluciones. A continuación se
enlistan, a modo de guía, ciertos tipos de desgaste típicos, sus causas y las
posibles soluciones.