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Tipo de Pellet
Pellets y/o Componente R. Directa Alto Horno
Humedad 0,50% 0,50%
Mineral Fe
S
67,72%
0,006%
65,68%
0,007%
Cu 0,005% 0,007%
SiO2 1,60% 3,98%
Al2O3 0,33% 0,38%
P 0,009% 0,011%
As - -
Mn 0,019% 0,020%
CaO 0,31% 0,37%
MgO 0,66% 0,86%
Na2O 0,144% 0,172%
K2O 0,044% 0,056%
FeO 0,55% 0,60%
Indice de basicidad
CaO/SiO2 0,193 0,093
(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3) 0,503 0,281
Pellets y/o Mineral
PROCESO HYL
INTRODUCCIÓN
El Hierro esponja ha sido usado sucesivamente en cantidades crecientes, para la
Fabricación del acero desde 1957 cuando HYL S.A. inició la primera planta co-
mercial.
.
Hasta el presente la producción mundial de acero en hornos de arco eléctrico ha
sido limitada al porcentaje de chatarra disponible.
La producción de material reducido en cantidades crecientes reducirá la
dependencia de la operación del horno de arco eléctrico con la errática
disponibilidad de chatarra y disminuirá los problemas asociados con la baja
calidad de la chatarra y el precio inestable.
La pronta puesta en marcha de plantas de reducción directa en muchos países,
hará disponible en el mercado internacional grandes cantidades de hierro esponja.
PROCESO HYL
El reactor HYL es recomendable para la reducción de un amplio rango de tipos
de mineral de Hierro.
La principal característica del reactor es que trabaja con una presión de
alrededor de 5.5 bar al ingreso del gas.
El gas reductor calentado (temperatura sobre los 930°C) es inyectado en la zona
de reducción a través de una tobera refractaria para reducir la carga
descendente (minerales de hierro) en sentido contrario . El gas sale por la parte
alta del reactor a una temperatura entre 400 - 450°C.
La alta temperatura y alta presión en la zona de reducción así como el alto
contenido de H2 en el gas reductor provee un excelente resultado de
aproximadamente 3,5 - 5.0Tn. DRI/h - m2.
Habiendo dejado la zona de reducción, el DRI primero entra en la llamada zona
isobárica el cual se separa el gas de la zona de reducción, de la zona de
enfriamiento, mientras además se asegura la uniformidad necesaria
descendente del sólido en 1a zona de reducción.
En la siguiente sección del reactor (zona de enfriamiento) el Hierro esponja es
enfriado en contracorriente por un gas de enfriamiento inyectado desde la parte
de abajo.
El hierro esponja se descarga a 5O°C .
CIRCUITO DE GAS-REDUCCIÓN
El gas que sale por la parte alta del reactor es enfriado a una temperatura de
alrededor de 40°C en un enfriador donde se extrae el polvo así como el agua.
Alrededor de los 2/3 del gas limpio es recirculado por medio de un compresor,
1/3 del gas limpio debe ser expulsado del circuito del gas-reducción como gas
residual para remover de ambos procesos el dióxido de carbono durante la
reducción y el nitrógeno introducido en el gas fresco del reformador. Desde la
compuerta de salida del gas residual no solamente contiene CO2 además tiene
H2 y C0, el gas fresco debe ser readmitido al circuito.
La mezcla del gas fresco y del gas recirculado es el gas reductor el cual tiene un
grado de oxidación “n” de 13 a 17%.
H 2O CO2
n en % volumen
CO2 H 2O CO H 2
Fig PROCESO H Y L.
Fe2O3 +3H2 = 2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
PROCESO H y L, CH4+1/O2=CO+2H2
CH4+H2O= CO+ 3H2
HYL
• Reduction
• The reactor internal pressure is normally 5-6 bars,
• . In the latest process information, the gas pressure is
listed as 2.5 to 6 bars.
• The productivity of about 9 t/h x m2.
• This reducing gas stream is passed through the gas
heater where it is heated up to 930-950° C.
• The exhaust reducing gas (top gas) leaves the reactor
at about 400° C and passes through the top gas heat
recuperator. For cold DRI, a cooling gas is fed to the
lower conical part of the furnace at about 40° C,
HYL
Fe2O3 +3H2 = 2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
90
2 CO C + CO2
80
% CO / (CO + CO2)
FeO + CO Fe + CO2
70
0
Fe
60
FeO
40
30
Proceso SL/RN
Cuadro Comparativo de Especificaciones de Carbon
(Proveedor CARBOCOL - Cerrejón Zona Norte)
11,30%
Tipo B
11,90%
Tipo C
12,10%
Tipo D
12,40%
Cenizas ( b.s.) 6,65% 7,95% 9,10% 11,42%
Materia Volátil ( b.s.) 38,67% 38,02% 37,77% 37,21%
Se pueden realizar algunos Carbono Fijo ( b.s.) 54,68% 54,03% 53,13% 51,37%
ANÁLISIS COMPLETO:
análisis adicionales como Humedad total (% ) 11,30 11,90 12,10 12,40
Cenizas (% ) 5,90 7,00 8,00 10,00
por ejemplo: Carbono
Hidrógeno
(% )
(% )
68,40
4,70
66,70
4,60
65,70
4,60
64,00
4,50
Nitrógeno (% ) 1,30 1,30 1,30 1,30
Cloro (% ) 0,03 0,04 0,04 0,04
Azufre (% ) 0,60 0,65 0,65 0,73
Análisis por elementos Oxígeno (% ) 7,77 7,81 7,61 7,03
t/hr ~ cte.
t
Ingreso de Materiales a los
Hornos
• Tubo de alimentación y sistema de sellado
C + O2 = CO2
C + CO2 = 2CO
CO2
CO CO
CO2
Mecanismos de transferencia
de calor
Hornos Rotatorios
• Sección
Transversal
C + CO2 2 CO
Reacciones en la cama:
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
FeO + CO Fe0 + CO2
C + CO2 2 CO
Enfriadores
Elevadores en el interior
• Sección Transversal
del enfriador
Trommel
Clasificación de Productos
Separador Magnético:
No Magnético Magnético
(Char y Dolochar) (Hierro Esponja)
Clasificación de Productos
+ 3,00 mm - 3,00 mm
Composición Fe°
Fe total
G. M.
83,94%
90,26%
93,00%
• Hierro esponja %S
%P
0,020%
0,015%
%Fe° 83,45%
%Fe3C 0,53% Char y Dolochar
%FeO 8,12% Fe° 0,56%
%FeS2 0,04% %C 60,00%
%Ca2P2O7 0,06% %CaO 7,00%
%Ganga 7,80% %SiO2 32,44%
1050ºC
Control de Temperaturas
• El control de la temperatura se consigue mediante el suministro
continuo y controlado de aire a través de los tubos de viento, buzas
y quemador central.
• El aire es suministrado por ventiladores ( 7 están dispuestos sobre
la carcasa del horno y uno adicional para el quemador central ).
• El control del suministro de aire se consigue mediante “Dampers”
(válvulas graduadas de 0 = cerrado a 60 =abierto al 100%).
OTROS ELEMENTOS
La mayoría de los constituyentes químicos de la materia prima no son
afectados por la reducción y aparecen proporcionalmente en el mineral
metalizado.
La diferencia entre análisis químico de la materia prima y el mineral
metalizado está relacionada con la remoción del oxigeno en proporción al
porcentaje de metalización y adición de carbono.
Por esta razón el análisis químico del material metalizado puede ser
calculado muy precisamente a partir del análisis de la materia prima; la
desfosforización y desulfurización en el horno eléctrico de arco consume
tiempo y aumenta los costos, por eso es deseable usar materias primas
que tengan pequeños contenidos de azufre y fósforo.
DRI- pellets y briquetas
• pellets
Fastmet- fine iron- 1400ºC
15 minutos de reducción Horno Rotatorio
Fe2O3 finos +3C=2Fe+3CO
Fe
Fe2O3+C
,
.
DRI_- FASTMET
• HBI
briquetas
• .
HBI
DRI- l lu lumps-briquetas
DRI
• .
.
.
COSTO-DRI
• Iron ore 80 $/t x 1.45 = 116 $/ton
• Gas nat 3 $/Gcal x2.44= 7,33$/ ton
• Electric. 0,035KWHx121=4,24 $/Ton
• Agua 1,60m3x1,21=1,94$/Ton
• Mantenimiento 3,3$/Ton
• Mano obra : 8$/h x0,12 = 9,6 $/Ton
• Otros (limpieza gas) = 1,14 S/Ton
• Total = 134.8 $/Ton DRI
.
.
• .
Reduccion Fe
FIN
• fin