Edición 2 / Volumen 13 - Abril/Mayo 2008

INFORMACIÓN
INFORMACIÓN TÉCNICA
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Automatización del herramental
para estampado
Los fabricantes están
recortando el costo de las
piezas, acelerando la
entrega del producto y
asegurando una calidad
superior gracias a una
operación integrada de
estampado y formado
llamada fourslide
Por Del Williams
Los fabricantes han confiado tradicional-
mente en máquinas de prensado para rea-
lizar procesos de estampado en muchas
de sus piezas en gran cantidad y con altas
tasas de producción. Sin embargo, esto
puede estar cambiando a la vez que lo ha-
ce la economía de la producción.
Hace no mucho tiempo, los fabrican-
tes ajustaban herramientas complejas, co-
mo levas de temporización y dobladores,
para realizar trabajos sofisticados en ope-
raciones de prensado de potencia progre-
siva, esperando amortizar el costo duran-
te la vida del producto. Sin embargo, hoy
la tendencia hacia una mayor personaliza-
ción, ciclos de vida del producto más cor-
tos, tamaños de lote más pequeños y pre-
cios de material más altos, ha modificado
el panorama.
En un mundo donde el Iomega Zip Dri-
ve fue un día un hit y al siguiente desapare-
ció, los fabricantes no pueden seguir acep-
tando los precios de US$20.000 o más, de
un herramental típico para prensado de
potencia, como un simple costo por hacer
negocios. En un tiempo de calidad seis sig-
ma y entrega justo a tiempo, no se pue-
den tolerar tiempos de producción de he-
rramental de seis meses para trabajos
www.metalmecanica.com SUPLEMENTO DE FORMADO Y FABRICACIÓN
complejos, o ajustes manuales dispendio-
sos posteriores a la producción, para obte-
ner las especificaciones adecuadas.
En lugar de esto, los fabricantes han
encontrado una operación integrada de
estampado y formado llamada fourslide.
Debido a que el proceso de fabricación
de piezas fourslide ha sido usado antes,
principalmente en trabajos complejos
–como aquellos con formas intrincadas,
dobleces múltiples o esquinas con menos
de 90 grados–, los fabricantes inteligentes
ahora seleccionan este proceso en lugar
de las prensas de potencia, para recortar
así los costos de producción, acelerar la
entrega del producto y asegurar una cali-
dad superior.
Desde estampados de precisión en
metales, resortes planos y formados de
alambre, hasta formas complejas con
múltiples dobleces, como quiera que sea
su nombre, si la pieza es estampada o for-
mada, tiene menos de 2” de ancho y me-
nos de 0.075” de espesor, puede ser una
“pieza fourslide”.
Lo que hace al proceso de fabricación
de una pieza fourslide capaz de reducir los
costos típicos del herramental hasta valo-
res tan pequeños como US$3000, redu-
ciendo a la mitad los tiempos de paso del
herramental y eliminando los ajustes pos-
teriores a la producción para cumplir con
las especificaciones, es su integración úni-
ca de operaciones de formado y estam-
pado. El proceso comienza con la materia
prima en forma de cinta plana o rollo, la
cual se estampa o alista en la sección del
ESTAMPADO
dado progresivo de la máquina. Luego, la
tira es alimentada en la sección de forma-
do de la máquina, donde cuatro herra-
mientas realizan deslizamientos hacia la
pieza desde el norte, el sur, el oriente y el
occidente, formando el material alrede-
dor del centro de la herramienta o man-
dril. La configuración de las levas de la
máquina determina la secuencia de los
golpes de la herramienta. Luego del for-
mado, la pieza es extraída hacia un conte-
nedor de piezas.
Debido a que las máquinas fourslide
tienen levas y deslizadores en su interior,
se elimina la necesidad de costosos y
complejos herramentales para operacio-
nes de prensado progresivo. Con el pro-
ceso fourslide pueden llevarse a cabo pre-
cisos dobleces múltiples, espirales, aguje-
ros cónicos y roscados, incluso el direccio-
namiento y la localización de la rebaba
antes que la pieza sea extraída. Pueden
obtenerse tasas de producción hasta de
15.000 piezas por hora, según el tamaño y
complejidad de la pieza. Puesto que el
proceso arranca típicamente con el ancho
del material de la pieza terminada, se ge-
nera menos desperdicio que con maqui-
naria de prensado de potencia, lo cual
reduce el costo del material.
Recortar costos y tiempos
para conseguir nuevos mercados
Cuando DFCI Solutions, un fabricante de
sujetadores especializados y hardware,
buscaba expandir su cuota de mercado
en Europa con el lanzamiento de nuevos
productos, la maquinaria típica de prensa-
do de potencia no estaba a la altura del
desafío que enfrentaban.
“Para entrar en el mercado, necesitá-
bamos precios muy bajos, y para mante-
ner el negocio necesitábamos productos
confiables con entrega justo a tiempo
–comenta John Suchopar, gerente de
planta de DFCI Solutions–. Pero los costos
del herramental para prensado de poten-
Edición 2 - Vol. 13 - Abril/Mayo 2008 SA-3
ESTAMPADO
cia eran exorbitantes y los tiempos para
construir los dados de las prensas de
potencia nos hubieran tomado alrededor
de seis meses. Esto era inaceptable. Tenía-
mos que minimizar el costo del herra-
mental, especialmente cuando no está-
bamos seguros de cuánto tiempo perma-
necería en el mercado un producto en
particular”.
Por otra parte, Suchopar buscaba pro-
ducción de piezas que simplificara la revi-
sión y los costos de mantenimiento de la
herramienta. “Puesto que las necesidades
del cliente y las condiciones del mercado
cambian constantemente, usted necesita
una forma económica de revisar las piezas
y hacerles mantenimiento a las herra-
mientas. La maquinaria para prensado de
potencia no era la ideal, debido a su alto
costo y a la complejidad de su manteni-
miento. Hay una gran cantidad de piezas
móviles que se desgastan y generan cos-
tosas pérdidas de tiempo”.
Suchopar decidió utilizar la tecnología
de Fourslide Spring and Stamping, Inc.,
empresa especializada en la operación
integrada de estampado y formado lla-
mada fourslide.
“Gracias a que los cuatro flancos se
mueven independientemente a lo largo
de dos ejes, pueden doblar y formar de
manera precisa, sin la compleja herra-
mienta requerida para máquinas de pren-
sado de presión –comenta Suchopar–. Al
combinar formado y estampado en una
operación, ahorramos 75% en costos de
herramental y cerca de 25% en el costo
total de las piezas.”
El proceso fourslide también reduce
los tiempos de producción desde un perí-
odo de seis meses hasta un lapso relativa-
mente corto de ocho semanas. “Como
fourslide reduce el costo y la complejidad
del herramental, se ha simplificado la revi-
sión de piezas –agrega Suchopar–. Debi-
do a que el proceso emplea menos piezas
móviles que las prensas de potencia, se
reduce el mantenimiento y la pérdida de
tiempo”.
“Fourslide tiene la velocidad apropiada
para nuestras necesidades –comenta
Suchopar–. Nosotros definimos un plazo
y recibimos el paquete de partes unos po-
cos días antes. Recientemente, traslada-
mos cinco productos de la maquinaria
SA-4 Edición 2 - Vol. 13 - Abril/Mayo 2008
para prensado de potencia al proceso
fourslide: clips, ganchos y una celda de en-
samble de línea. Por la manera como las
cosas están funcionando, estaremos aún
más satisfechos.”
Mejorando la calidad y manteniendo
costos bajos
Para consolidar su posición con los clien-
tes y estimular su competitividad, Control
Products, Inc., fabricante de interruptores
resistentes al agua y a la temperatura,
tiene el objetivo de mejorar sus procesos
de garantía de calidad y mantener los pre-
cios bajos a pesar del incremento en los
costos de los materiales.
Las existencias de material eran un de-
safío puesto que el inventario debía ser
enderezado correctamente de unos ro-
llos, de manera que no retornara a su for-
ma curvada. “Todo lote de material pre-
sentaba problemas para conservar un án-
gulo o dos sobre piezas de producción
–explica Glenn Heimroth, gerente de ase-
guramiento de la calidad de Control Pro-
ducts–. Las piezas no eran complejas, pe-
ro garantizar la precisión era crítico”.
“Por ejemplo, un cliente requería un
interruptor para actuar cada vez que un
resorte plano se desplazara 0.5” dentro de
una cierta tolerancia. Si el resorte era in-
consistente, debíamos ajustar el acabado
a mano, lo cual consumía tiempo y era
costoso”, comenta Heimroth.
El equipo de prensado de potencia
había demostrado ser impreciso y costo-
so en un número de piezas vendidas y de
operaciones domésticas. Un proveedor
que empleaba equipo de prensado de
potencia tuvo problemas con los ángulos
apropiados de los pasadores. Así, el ase-
guramiento y acople de las piezas se difi-
cultaba por la alineación incorrecta.
En busca de una solución, la compa-
ñía conoció el proceso fourslide. “Ahora
obtenemos piezas consistentemente co-
rrectas, a tiempo y a un menor costo –co-
menta Craig Morse, gerente de compras
de Control Products–. En lugar de utilizar
métodos convencionales o tener que ha-
cerles mantenimiento a los dados viejos,
estamos trasladando mucho del trabajo
de gran volumen a fourslide”.
Según la empresa Heimroth and
Morse, proveedora de piezas fourslide, es-
SUPLEMENTO DE FORMADO Y FABRICACIÓN
ta tecnología ayudó a resolver una serie
de inconvenientes de aseguramiento de
calidad y costos. Gracias a la precisión me-
jorada y a la flexibilidad de las piezas fours-
lide, el herramental para cubiertas izquier-
das y derechas, y ganchos, fue combina-
do en la misma herramienta, ahorrando
así el costo de una herramienta completa.
El proceso también reduce el desperdicio
de material.
“Al igual que una gran cantidad de fa-
bricantes, tratamos de enfocarnos en lo
que hacemos mejor –dice Morse–. Para
nosotros, esto es fabricación de interrup-
tores, no de piezas para los mismos.”
Para reducción adicional de costos, miti-
gar el impacto del incremento de precios
de los materiales y optimizar el manejo de
materiales, el proveedor permitió que
Control Products comprara los envíos re-
queridos dentro de un cronograma defi-
nido a lo largo de un período contractual
de dos años.
“A pesar del aumento de los precios
del material, Fourslide hemos mantenido
una línea de precios, mientras mejoramos
la calidad y el proceso de entrega –con-
cluye Morse–. Esto nos ha ayudado a ex-
pandir nuestro negocio. Para cualquiera
que tenga problemas en mantener los
precios bajos, en obtener piezas consis-
tentes, o con el mantenimiento del herra-
mental, esta técnica puede ser efectiva en
función de costo. Esto es cierto, sea que se
trate de formas intrincadas u operaciones
simples de prensado de potencia”.
Acerca del autor:
Del Williams es un redactor técnico
con sede en Torrance, California, Estados
Unidos.
Servicio al Lector
Para mayor información sobre las
máquinas fourslide
de Fourslide Spring and Stamping, Inc.
en www.metalmecanica.com/servicio
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 NOVEDADES EN FORMADO Y FABRICACIÓN
◗ Sistema de corte por chorro de agua
Bystronic introdujo el nuevo
sistema para corte por cho-
rro de agua Byjet L,
optimizado para pro-
cesamiento de lámi-
nas grandes. Esta
máquina es ideal para
centros de producción que requie-
ren procesar grandes volúmenes de partes o
que trabajan con grandes láminas. El marco de la máquina es
una construcción modular que puede aumentar de tamaño en
incrementos de 6.5” según las necesidades del cliente. Los mode-
los ofrecidos van desde el Byjet L 2030, con un área de trabajo de
6.5” x 10”, hasta el Byjet L 16030, con un área de trabajo de 52.5” x
10”. Todos los modelos poseen dos cabezas de corte con tecnolo-
gía de alta precisión y espaciamiento automático, además de alta
sensibilidad y protección anticolisión en cada una de ellas. Se
ofrecen, opcionalmente, una tercera y una cuarta cabeza para
obtener una productividad aún más alta. Este equipo, que combi-
na precisión y alta productividad, reduce los costos por parte pro-
ducida para el usuario y minimiza el consumo de electricidad,
agua y material abrasivo. La productividad del equipo puede
mejorarse aún más con el uso de carros removibles que permiten
ubicar y retirar el material de manera rápida, a fin de evitar pér-
didas de tiempo por alistamiento. También se ofrecen opciones
para el material abrasivo y se incluye el software CAD/CAM de
Bysoft, que optimiza las operaciones de corte por chorro de agua.
Servicio al Lector 357
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SA-6 Edición 2 - Vol. 13 - Abril/Mayo 2008 SUPLEMENTO DE FORMADO Y FABRICACIÓN
◗ Trabajo sobre chapa y lámina metálica
Salvagnini presentará su
amplia gama de panela-
doras, punzonadoras, sis-
temas láser y centros ro-
botizados de plegado den-
tro del marco de la 14ª
edición de la exposición
internacional Lamiera
2008. Para esta exposición,
Salvagnini cuenta con un
espacio de 500 metros
cuadrados, dentro del cual
mostrará por primera vez su más avanzada tecnología y sus
avances en desempeño, productividad, eficiencia y flexibili-
dad. Con más de 30 años de experiencia, esta compañía ha
demostrado una evolución tecnológica que le permite ofre-
cer respuestas a las necesidades de sus clientes, materializa-
das en una completa y diversificada gama de sistemas para
la mecanización de chapas y láminas metálicas que le facul-
tan participar en una gran variedad de aplicaciones indus-
triales: paneladoras automáticas, sistemas integrados de
punzonado-cizallado, líneas completas para producción de
paneles en chapa, sistemas de corte por láser, centros de
plegado robotizados, almacenes automatizados y sistemas
integrados para la realización de la logística de fábrica, son
las soluciones que ofrece esta compañía que cuenta con
cuatro plantas de producción en Italia.
Servicio al Lector 353
◗ Tecnología de corte por chorro de agua
Jet Edge presentará sus
más recientes desarro-
llos en tecnología de
corte por chorro de
agua durante la
muestra internacio-
nal Fabtech y AWS. El
avanzado diseño del
sistema High Rail
Gantry permite acceder
completamente al espa-
cio de trabajo y retirar componentes críticos del ambiente de
proceso, usando gran volumen de aire a baja presión alrede-
dor de los tornillos de bola, las guías lineales y rodamientos,
para incrementar la durabilidad al evitar la contaminación
en estas áreas. El sistema tiene una repetibilidad de 0.002” y
se ofrece en tamaños desde 4pies x 4 pies (1,2 m x 1,2 m)
hasta 24 pies x 14 pies (7,3 m x 4,3 m) con incrementos de 2
pies (0,6 m) o en tamaños personalizados. El High Rail
Gantry trabaja con la potencia de las bombas intensificado-
ras de Jet Edge con un rango de potencia ente 30 HP y 200
HP a 60.000 psi (4100 bar). Durante Fabtech, los participantes
tendrán la oportunidad de observar la bomba intensificado-
ra iP60-50 en acción. Esta bomba de 50 HP suministra un
caudal de 0 a 1.1 galones (5 L) por minuto para una amplia
variedad de herramientas de corte, limpieza y separación de
materiales. El taladro neumático de autoalimentación de Jet
Edge se ofrece en modelos fijos o ajustables lateralmente.
Esta herramienta para servicio pesado de alta resistencia a
la corrosión permite expandir la capacidad de corte perfo-
rando el material antes del corte con chorro o repasar aguje-
ros para obtener diámetros más precisos.
Servicio al Lector 355
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Servicio al lector: 72
NOVEDADES EN FORMADO Y FABRICACIÓN
◗ Cizalladora para perfiles
Trumpf lanzó la máqui-
na cizalladora Profile
Nibbler PN130-0, que
tiene la habilidad de
cortar metal ondulado
en una amplia varie-
dad de espesores y for-
mas, mientras otras ci-
zalladoras pueden hacer-
lo sólo sobre láminas pla-
nas. Por su precio econó-
mico, su peso y capacidad de corte de perfiles, PN130-0
es la herramienta apropiada para aplicaciones en la
industria de techos metálicos. El PN130-0 cuenta con
características especiales, como una velocidad de tra-
bajo insuperable de 10ft/min, que le permite al usuario
cortar láminas en un tiempo corto; además, su estilo
de corte universal para láminas onduladas o planas en-
trega cortes curvos de gran precisión y facilita cambiar
la dirección del corte hasta 360 grados en poco tiempo.
Estas propiedades lo convierten en el producto más li-
gero, versátil y rápido dentro de este tipo de herra-
mientas. La calidad de los cortes es excelente y permite
realizar trabajos sobre superficies con recubrimiento
sin dañarlas. La herramienta les permite a los usuarios
trabajar de manera confortable, con una mínima vibra-
ción y en áreas de difícil alcance, además de contar
con una matriz integrada que permite extender su
vida útil.
Servicio al Lector 352
◗ Sistema de corte por láser
Mitsubishi Laser
introduce una nueva generación
de su más popular sistema láser, el LVP Plus.
El nuevo LVP PLUS II combina diversas características
que mejoran su desempeño con las tradicionales ca-
racterísticas de productividad. Su automatización es
versátil y expansible con diversas opciones altamente
productivas que maximizan los resultados con base en
las necesidades del cliente. La nueva tecnología de reso-
nador 40CF-R de este sistema reduce el tiempo de as-
censo y descenso del pulso de onda cuadrada, que pro-
porciona un rayo más consistente y de mayor calidad
durante el proceso de corte. La corriente de descarga
uniforme suministra estabilidad con baja potencia, que
mejora el desempeño en operaciones de micromecani-
zado y mecanizado de esquinas agudas. El LVP PLUS II
cuenta con la tecnología Brilliantcut, que genera rugosi-
dades superficiales similares a las obtenidas en el me-
canizado y ofrece condiciones óptimas de proceso y de-
coloración reducida en las zonas afectadas por el calor.
La tecnología de penetración por chorro permite una
perforación más rápida y agresiva del material durante
la realización de pequeños agujeros, mientras que la
tecnología Diamond-Path mantiene un rayo de calidad
consistente, que proporciona estabilidad en el corte a
velocidades hasta de 1150” por minuto.
Servicio al Lector 354
SA-8 Edición 2 - Vol. 13 - Abril/Mayo 2008 SUPLEMENTO DE FORMADO Y FABRICACIÓN
◗ Freno para procesos de doblado
Bystronic introdujo una nueva
prensa plegadora: la Beyeler Xpert,
que le ofrece al usuario precisión
de repetición simplificada y viene
equipada con una completísima
base de datos sobre propiedades de
materiales y tolerancias al doblado,
así como una extensa recopilación
del conocimiento empírico, que le
posibilita a cualquiera convertirse en un profesional en esta tarea, sin
importar la experiencia previa. El control abierto facilita cambiar cual-
quier cálculo de manera individual. Fuera de esto, los estilos principales
de herramienta están soportados por el Xpert en su base de datos, para
ajustar la posición del carnero durante el proceso de doblado de acuer-
do con las propiedades del material. Esta prensa plegadora elimina los
errores de ángulo por sí misma y ofrece el más alto nivel de precisión de
repetición (0.00015” en el posicionamiento del carnero).
Servicio al Lector 358
◗ Maquinaria para prensado hidráulico
Beckwood Press Company desarrolló una
avanzada prensa de estampado profundo
para Orange Country Choppers y mostró
los tanques y parachoques estampados
para una producción de cortadores en la
presentación regional Metalform de Bir-
mingham, Alabama, entre el 1º y el 3 de
abril. Beckwood exhibió también sus más
recientes diseños de prensas y presentó lo
más novedoso en tecnología de prensado
hidráulico y accesorios. Esta compañía
fabrica prensas hidráulicas de 4 y 2 postes
con marco de lado recto (Straight Side Endframe) y con marco en C,
desarrolladas para cumplir los requerimientos individuales de cada
cliente. Estos avances incluyen tecnología mejorada y aumento de la efi-
ciencia energética con un amplio rango de prensas, opciones y propues-
tas de integración. Beckwood amplió también su línea de productos, me-
diante la adición de prensas de banco hidráulicas e hidroneumáticas
con capacidades entre 3 y 40 toneladas, sistemas Accu-Flex Servo Mo-
tion (3-150 toneladas), prensas electromecánicas de tornillos de bolas (3-
5 toneladas) y sistemas dispensadores de alto desempeño para comple-
mentar el proceso de selección de su maquinaria.
Servicio al Lector 356
◗ Herramientas para punzonado
Mate anunció la ampliación de su sistema de herramientas
XMT con la adición de un punzón XMT de 12,7 mm, un
expulsor y una matriz antiadherente para el nuevo Multi
Tool XMTE10 de Euromac para 10 estaciones. Las herra-
mientas XMT de 12,7 mm permiten trabajar con herramien-
tas de sección circular o no circular, de diagonal máxima
hasta 0,5” (12,7 mm). XMTE10 es una aplicación Multi
Tools de Euromac, fabricada por Mate, que incluye el
sistema XMTE6 de 6 estaciones. Este tipo de herra-
mientas XMT cuenta con propiedades que me-
joran el desempeño de las operaciones de pun-
zonado. Tanto las nuevas herramientas XMT
para 12,7 mm como las ya existentes de la línea
XMT de 24 mm están diseñadas con característi-
cas especiales que permiten obtener el máximo de-
sempeño, mientras que los punzones en acero rápido (HSS) garantizan
un tiempo mayor entre afilados. Además, estos tienen una conicidad de
1/4 de grado y superficies pulidas para eliminar la fricción y evitar la
adherencia de material en las caras laterales.
Servicio al Lector 351
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 [
X-traordinaria. La S4 redefine
el concepto de excelencia. ]

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El más eficiente sistema

integrado de punzonado 1978, inicia la era S4. Se descubre la ventaja de utilizar instantáneamente y
y cizallado para la en modo independiente todas las herramientas con el cabezal multiprensa.
mecanización de la chapa La singularidad de un sistema multifunción extremadamente compacto. La
ha superado los confines posibilidad de integración en sistemas FMS, el nesting optimizado de piezas,
de la innovación. el funcionamiento sin la presencia del operario.
S4 Salvagnini: ahora, S4X. 2008, el futuro ha cambiado: nace S4X y se alcanzan las nuevas metas que hacen
el sistema aún más eficiente y competitivo en términos de consumo y control. Su
estructura exclusiva en forma de C, con nuevas dimensiones reducidas y de alta rigidez, para garantizar calidad excelente, extrema
precisión y repetibilidad de las piezas punzonadas y cizalladas. El nuevo manipulador, aún más innovador
en la arquitectura y en la cinemática, para asegurar la máxima precisión y rendimiento. El cabezal
multiprensa, patentado por Salvagnini, para hacer este sistema único bajo el perfil del tiempo ciclo y del
desgaste de las herramientas. La cizalla integrada, para que la innovación alcance también la logística de
desplazamiento de la chapa en fábrica. S4X: la excelencia ahora tiene una nueva definición.
Servicio al lector: 23
FABRICACIÓN
Corte por chorro de agua
Utilización de cabezas múltiples
y grandes mesas para
incrementar la rentabilidad
de los procesos de corte por
chorro de agua
Por Jeff Day
Durante los últimos cinco años, el número de
equipos de chorro de agua vendidos alrede-
dor del mundo, tanto abrasivos como de
agua pura, se ha incrementado en un prome-
dio de 18%. Como se compran más equipos
de chorro de agua, los propietarios de equi-
pos nuevos y usados deben buscar nuevas
formas para incrementar su rentabilidad. Este
artículo pretende indicar algunos métodos
que pueden hacer más rentable el proceso
de corte abrasivo por chorro de agua. Aquí
tenemos en cuenta tanto los costos fijos co-
mo los costos variables.
Reducción de costos fijos por pieza
Los mayores costos fijos en procesos de corte
por chorro de agua son los costos generales, la
depreciación, los intereses y los costos labora-
les. Para reducir los costos fijos por pieza se de-
be hacer todo lo posible por incrementar el nú-
mero de piezas cortadas por día.
Para la mayoría de aplicaciones, incremen-
tar el número de cabezas de corte en un equi-
po de chorro de agua tiene un efecto impor-
tante sobre el incremento del número de pie-
zas por día. El espaciado automático en siste-
mas de 2 cabezas es crítico para obtener la utili-
zación máxima del material además del nesting
con dos cabezas. El espaciado automático de-
be combinarse también con la capacidad de
apagar automáticamente una de las cabezas,
de manera que se pueda emplear una sola ca-
beza para trabajar sobre pequeñas tiras de ma-
terial. Sin esta capacidad se podrían desperdi-
ciar grandes cantidades de materia prima.
Aparte del corte con cabezas múltiples, la
manipulación del material representa otra
enorme posibilidad para reducir los tiempos
muertos en un equipo de choro de agua. Los
nuevos usuarios se impactan rápidamente por
SA-10 Edición 2 - Vol. 13 - Abril/Mayo 2008
Figura 1
Figura 2
Corte abrasivo por chorro de agua
Costos variables por hora
2% Agua/agua desechada
7% Electricidad
12% Aire comprimido
21% Piezas usadas y de reposición
3% Mantenimiento/Servicio
55% Arena abrasiva/desechos
Figura 3. Mientras la figura tres es precisa para tener en cuenta
los costos variables, cuando se consideran los costos fijos y los
costos de la mano de obra, los datos cambian bastante. La figura
4 muestra los costos por hora cuando se consideran estos costos.
las grandes cantidades de tiempo que em-
plean sus operarios en los procesos de monta-
je y desmontaje del material en la máquina.
Una forma de reducir estos tiempos muertos
generados por la manipulación del material es
emplear una máquina con un área de corte
mayor, para cortar sobre una porción del área
de trabajo mientras se realiza el proceso de
montaje y desmontaje sobre la otra (ver figura
1). El uso de carros de montaje removibles tam-
bién puede permitir hacer más rápido el pro-
ceso de remoción del material de la máquina
(ver figura 2). Un carro completo de montaje
para corte se remueve por medio de una grúa
hacia algún lugar donde el material pueda ser
retirado y se pueda montar una nueva lámina
SUPLEMENTO DE FORMADO Y FABRICACIÓN
de forma segura. Todo esto se puede realizar
mientras la máquina continúa el proceso de
corte en otro sector de la mesa de trabajo.
Para poder usar una máquina de esta ma-
nera con seguridad, debe estar equipada con
sistemas de protección, de software y de segu-
ridad apropiados para garantizar que sus movi-
mientos no les harán daño a los encargados de
los procesos de montaje y desmontaje mien-
tras la sección de corte está en funcionamien-
to. Una operación segura requiere general-
mente una “zona muerta”entre el área de corte
y el área asignada para montaje y desmontaje.
Propiedades adicionales como monitoreo
del flujo abrasivo, sensores de altura, protec-
ción anticolisión y diagnóstico de la bomba
pueden ser utilizadas para reducir considera-
blemente los costos directos de mano de obra
generados por el funcionamiento de un equi-
po de chorro de agua. Estas propiedades le
permiten al operario del equipo trabajar simul-
táneamente con otra máquina en el área.
Costos variables
La siguiente es la representación típica de los
costos principales por hora para un equipo de
chorro abrasivo de agua, con el material abrasi-
vo como la porción principal del costo total.
Reducción del consumo de material abrasivo
El uso de boquillas más pequeñas para combi-
nación agua/abrasivo puede reducir bastante
el consumo de este insumo. La mayoría de
usuarios prefieren no hacer esto debido a que
el uso de boquillas más pequeñas significa me-
nos piezas producidas por hora. Esto es cierto
cuando se emplea una cabeza única de corte;
sin embargo, cuando se emplean dos cabezas
con boquillas de combinación más pequeñas
se pueden producir más piezas por día con un
costo menor de material abrasivo. No todas las
piezas son apropiadas para corte con dos ca-
bezas debido a su tamaño, pero con un tama-
ño de mesa de 10’de ancho por 18’de largo, o
más, la mayoría de usuarios de equipos de cho-
rro de agua encontrarán que la segunda cabe-
za puede ser usada la mayor parte del tiempo.
La mayoría de bombas multiplicadoras del
mercado son de 50 HP con 1.0 galón por minu-
to (gpm) de caudal o de 100 HP con 2.0 gpm.
La llegada de las bombas de 60 HP con caudal
de 1.3 gpm significa que se tiene la posibilidad
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 FABRICACIÓN
Tuercas y pernos
Corte abrasivo por chorro de agua PERFORACIÓN
CORTE
para soldadura o
Costos fijos y variables por hora cualquier cosa que
CORTE
1% Agua/agua desechada
3% Electricidad
se pueda imaginar
6% Aire comprimido
10% Piezas usadas y de reposición
1% Mantenimiento/Servicio Empotrar, encajar, encerrar
25% Arena abrasiva/desechos Ideal para usar en moldeado,
20% Mano de obra espacios estrechos y muchas otras
18% Depreciación aplicaciones no soldadas
13% Incrementos Figura 5. Las líneas rojas muestran la superficie del flujo de
3% Interés chorro de agua abrasivo que está removiendo material. Du-
rante la perforación solo una pequeña superficie del flujo de
chorro de agua está realizando algún tipo de trabajo.
Figura 4. Con esta figura más completa de costos asociados
al corte por chorro de agua, el material abrasivo continúa
siendo el mayor costo en el proceso. Ciertamente, cualquier
acción que se tome para reducir el consumo del material cesario para esta operación. Debido a que
abrasivo tendrá un gran efecto sobre el costo por pieza produ- el proceso de perforación de materiales
cida. Sin embargo, como se vio antes, también es posible en-
focarse en otros grandes factores como mano de obra, depre- gruesos toma varios segundos, la reduc-
ciación, intereses y gastos generales. ción del material abrasivo usado durante
esta etapa puede ahorrar una buena canti-
de instalar boquillas de agua más grandes y dad de material al día.
obtener velocidades mayores que las que
se obtienen con las bombas de 50 HP, pero Conclusión
sin el incremento exponencial en el consu- Mientras el material abrasivo representa el Sujetadores soldados
mo de material abrasivo, que implica el uso mayor costo variable en los procesos de
de las bombas de 100 HP. En promedio, una corte por chorro de agua, existen diversas No trabajan sueltos
bomba de 60 HP instalada para dos cabe- acciones que pueden llevar a cabo los pro- Acero al bajo carbono e inoxidable
zas con boquillas de material abrasivo de pietarios de estos equipos para reducir su Roscas en pulgadas y milímetros
0.030”ahorra entre 15% y 20% del costo del costo de operación. Los usuarios deben
material abrasivo por pulgada con respecto considerar los beneficios económicos de
al uso de boquillas más grandes con una emplear dos cabezas de corte con boqui-
bomba de 100 HP. Otra ventaja de las bom- llas de combinación más pequeñas para
bas de 60 HP es que se emplea entre 30% y producir piezas con mayor eficiencia. Los
40% menos de electricidad que con una costos de fabricación pueden reducirse al
bomba de 100 HP. optar por una bomba más grande que las
Una medición CNC de material abrasi- de 50 HP, pero más pequeña que las de 100
vo puede reducir ostensiblemente el con- HP. Por su parte, los costos fijos por pieza
sumo de abrasivo. Un corte de “calidad” re- producida pueden reducirse al incrementar
quiere menos material abrasivo que un cor- el número de cabezas de corte y al emplear
¡También niveladores!
te de “producción”. Los sistemas sin medi- otras opciones para manipulación del ma-
ción de abrasivo no pueden cambiar la tasa terial y mesas de formato grande.
de alimentación de material y suministran
siempre la misma cantidad, sin importar la Acerca del autor:
calidad de corte deseada. Así se terminará
por desperdiciar material abrasivo, pues la Jeff Day es el Gerente de Producción
cantidad de abrasivo se ajusta a un valor de Waterjet, Bystronic Inc.
mayor para trabajar áreas de menor calidad Muestras disponibles bajo pedido
y permanece fijo en esa cantidad en las
áreas más críticas que no lo requieren así. Servicio al Lector
La perforación es otra área donde la
Para mayor información sobre Se requieren vendedores o
medición del material abrasivo controlado
por CNC puede ahorrar dinero. Debido a los sistemas de corte por chorro distribuidores
que solo la superficie inferior del flujo del de agua de Bystronic en 36 Lou Groza Blvd. Berea, Ohio 44017
chorro de agua está realizando el trabajo www.metalmecanica.com/servicio Tel: (440)243-0200 FAX: (440)243-4006
durante el proceso de perforación (figura 3), digite: 713
Servicio al Lector: 24

la medición CNC del abrasivo permitirá re-

ducir la cantidad de material empleado en
Usted también puede ver este artículo en
este proceso. La cantidad de abrasivo usada www.metalmecanica.com
durante la perforación puede reducirse en
En Búsqueda Global digite: mm0802chorro
50%, o más, sin incrementar el tiempo ne-

www.metalmecanica.com Edición 2 - Vol. 13 - Abril/Mayo 2008 SA-11

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