Fuente de Las Tensiones Residuales

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Edición de Diciembre del 2008

¡El grupo de soldadura número 1 en las naciones hispanohablantes!
FUENTE DE LAS TENSIONES RESIDUALES
INTRODUCCION
La conductividad térmica (fenómeno por medio del cual el calor es transportado desde las regiones de
alta temperatura hasta las regiones de baja temperatura de una sustancia o elemento) es la fuente
principal que desencadena las tensiones residuales, posterior a una operación de soldeo.
La aplicación de calor a los metales produce dilatación -expansión térmica-, y el frio produce contracción, por lo
anterior si la pieza ha sido calentada totalmente, es poco probable que sufra algún tipo de deformación, pero, en el
caso de habérsele sometido a calentamiento parcial sufrirá algún tipo de deformación al enfriarse, esto es lo que
generalmente acontece por la aplicación de calor en una operación de soldeo.
Los metales (y en gran medida el acero) no son ajenos a esta influencia, es más son bastante susceptibles al calor,
por lo cual en pro de evitar y/o reducir las tensiones residuales se procura trabajar desde el mismo diseño de los
procedimientos de soldadura, concretamente en lo referente a los parámetros de energía calorífica a aplicar (heat
input) en una operación de soldeo.
Existe una premisa en lo relacionado con este asunto de las tensiones: a menor cantidad de tensiones residuales=
mayor deformación, o viceversa; por ello el asunto relacionado con su prevención debe ser analizado lo más
concienzudamente, a fin de producir un equilibrio lo más controlable posible. Es decir la mínima deformación y a la
vez la mínima cantidad de tensiones residuales
Deberá tenerse en cuenta hasta qué punto se permitirá la deformación y si el proceso de corrección -enderezado- del
elemento soldado no terminara por generar más tensiones residuales de las que se hubiesen producido
“espontáneamente” con un apropiado embridamiento de la pieza. Previendo que el método más común para
enderezar un elemento soldado deformado, es por medio de calor por soplete, el cual -cuando no es debidamente
controlado- producirá microestructuras frágiles susceptibles de generar fisuras, coadyuvado por las mismas
tensiones residuales y de carga aplicada.
Esta también el caso de un elemento que se embrida excesivamente -sin que se produzca deformación- pero en cuyo
interior se desencadenan ruptura de los enlaces atómicos, ante la más mínima tensión o carga aplicada.
La presente edición trae consigo el análisis de las tensiones residuales, el cuándo, el cómo y el porqué, su definición,
prevención y corrección.
Mikayah Lévi
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2:
TENSIONES RESIDUALES
1. ¿Qué son?
Las tensiones residuales son esfuerzos internos que se forman en las piezas industriales, sin la aplicación de
fuerzas externas y sin que las piezas estén sometidas a gradientes de temperatura. Otros nombres menos
comunes con las que se las denomina son: Tensiones internas, tensiones iniciales o tensiones inherentes.
Tal vez entendamos mejor este concepto si recordamos que cuando una pieza industrial es sometida a
fuerzas externas, estas generan internamente en el material de la pieza “tensiones” (también conocidas
como esfuerzos), en el caso de la aplicación de fuerzas en el sentido axial de la pieza o en la dirección
normal a la sección transversal de la pieza, se generan “tensiones normales” que son proporcionales a la
magnitud de fuerza aplicada e inversamente proporcionales a la sección transversal. Estas tensiones pueden
ser de tracción (positivas) o de compresión (negativas). Además, si una pieza industrial tiene diferentes
temperaturas (gradientes de temperaturas), también se formarán tensiones.
Pero, en el caso de las tensiones residuales, estas están presentes en el material sin que existan
solicitaciones mecánicas externas o diferencias de temperatura.
2. ¿De dónde provienen?
Las tensiones residuales en las piezas industriales se forman normalmente por efecto de procesos de
manufactura aplicados sobre un material para fabricar una pieza industrial con geometría definida, los
procesos de manufactura más comunes que generan tensiones residuales son: Procesos de Fundición,
Procesos de conformación plástica en frío, procesos de mecanizado (arranque de viruta) y los que más nos
interesan, procesos de soldadura.
En fundiciones, se forman mediante las fuerzas de contracción que surgen a medida que la pieza se
solidifica; en el mecanizado, por la acción cortante que va siempre acompañada de deformación; al soldar,
debido a la expansión y contracción del material soldado con los cambios de temperatura (ciclo térmico).
En la mayor parte de los casos, las tensiones residuales en piezas metálicas son causadas por la deformación
y distorsión de partes de la estructura cristalina interna del material. Para restaurar esta estructura
cristalina (retícula interna), es necesario que esta recupere su estado original -alivie las tensiones
residuales-, esto se consigue con la introducción de algún tipo de energía a la pieza (calor y/o vibraciones
mecánicas).
3. ¿Son perjudiciales?
En la mayor parte de los casos se las considera muy perjudiciales, pudiendo afectar notablemente el
comportamiento en servicio de las piezas industriales, explicaremos algunos casos típicos.
3.1 Influencia en la Corrosión
Existe un tipo de corrosión que se ve notablemente afectada por las tensiones residuales, este fenómeno
se conoce como “corrosión bajo tensión” (o también “corrosión sobre tensión”), en este caso son las
tensiones de tracción (positivas) que generan una influencia muy negativa en la corrosión.

3:
La corrosión bajo tensión es un mecanismo de rotura progresivo de los metales que se crea por la
combinación de un medio ambiente corrosivo y de una tensión de tracción constante. El fallo estructural
debido a la corrosión bajo tensión es muchas veces, imprevisible y aparece tanto tras pocas horas como
tras meses o años de servicios satisfactorios (ver figura 1). Se encuentra, frecuentemente, en ausencia de
cualquier otro tipo de ataque corrosivo. Casi todas las aleaciones son sensibles a la corrosión bajo
tensión en un medio ambiente específico y con un conjunto de condiciones. La tensión de tracción
necesaria para la corrosión bajo tensión está "estática" y puede ser residual y/o aplicada.
El agrietamiento progresivo debido a tensiones "cíclicas"

se llama "fatiga-corrosión". La frontera entre la
corrosión bajo tensión y la fatiga-corrosión no es muy
evidente. Sin embargo, como los mecanismos que
provocan cada fenómeno son distintos, se separan y se
consideran como mecanismos de rotura diferentes.
El proceso de granallado (“shot peening”) es muy usado

industrialmente para limpiar piezas y también para
generar tensiones residuales de compresión
superficiales. El granallado controlado, introduce una
tensión residual de compresión en la superficie del
material, actúa sobre los dos fenómenos anteriormente
mencionados y puede impedirlos o retrasar su
ocurrencia, en consecuencia en este caso las tensiones residuales son beneficiosas.
3.2 Influencia en la Fatiga
La fatiga se considera uno de los fenómenos más peligros en la industria, y su ocurrencia es el motivo de
la mayor parte de las fallas mecánicas industriales (Especialmente rotura de piezas). Se puede
considerar que la fatiga es la pérdida de resistencia mecánica por la alteración de la estructura interna
del material debido a la aplicación de cargas cíclicas.
Las tensiones residuales empeoran notablemente la vida a la fatiga de piezas industriales, se sospecha
que esta influencia negativa se debe a una disminución del límite elástico del material. Por otro lado, las
deformaciones internas del material pueden transformarse en microfisuras que con el paso del tiempo y
las cargas cíclicas se convertirán en grietas (especialmente en la superficie de la pieza).
Sin embargo, se ha demostrado que tensiones residuales de compresión superficial, mejoran la

resistencia a la fatiga de las piezas industriales, por lo que una vez más se pone de manifiesto lo
beneficioso que puede ser el proceso de granallado aplicado a piezas industriales.
3.3 Inestabilidad geométrica (deformaciones y distorsiones)
Uno de los principales problemas que se presentan en la fabricación de piezas metálicas, es la

acumulación de esfuerzos o tensiones que provocan la deformación y la pérdida de la estabilidad
dimensional. Los fabricantes pueden experimentar problemas con la retención de tolerancias
dimensionales en la producción de sus piezas, especialmente en aquellas donde se requiere gran
precisión dimensional.

4:
En este caso tanto tensiones residuales de tracción como de compresión son perjudiciales, y en casos
donde estas son muy grandes, es necesario por algún medio eliminarlas, evitando de esta forma la futura
deformación de la pieza.
4. Las tensiones residuales en el proceso de soldadura
Las tensiones que se introducen en un material, inducidas por un proceso de soldadura tienen una gran
importancia y son objeto de gran interés por su influencia en el posterior comportamiento en servicio de la
pieza. La necesidad de su conocimiento y su influencia se hace más evidente teniendo en cuenta, por ejemplo, el
frecuente uso de la soldadura en fabricaciones y reparaciones de tuberías y tanques a presión.
Durante un proceso de soldadura la distribución de temperaturas no es

uniforme y la variación de temperaturas entre el baño de fusión y el
material base es muy alta. Así, según avanza el proceso la zona recién
solidificada resiste la contracción del baño de fusión que va por delante,
apareciendo tensiones de contracción, tanto longitudinales como
transversales en el cordón (Figura 2).
Se puede concluir que las causas de las tensiones aparecidas en una soldadura se deben a:
 Causas térmicas: dilataciones y contracciones del material en distintas zonas, puesto que el ciclo
térmico varía punto a punto y hay un desfase en el tiempo de los ciclos térmicos.
 Variación de propiedades
mecánicas con la
temperatura
 Variaciones de volumen
debidas a cambios
microestructurales.
4.1. Distribución de tensiones

residuales.
En una soldadura los cambios de

temperatura y tensiones durante
el proceso se muestran de forma
esquemática en la figura 3. En
esta figura puede observarse la
distribución de temperaturas
(figura 3B) y de tensiones
longitudinales (figura 3C) en
diferentes secciones
transversales a la dirección de
avance (figura 3A), que
representan diferentes momentos en el proceso de soldadura de la chapa.

5:
Puesto que estas tensiones residuales son exclusivamente de origen
térmico no pueden producir una fuerza ni un momento resultante.
Las tensiones que se producen durante la fabricación de una
estructura o un componente soldado se clasifican en tensiones
residuales de soldadura (causadas por la soldadura de partes sin
restricciones a las dilataciones y contracciones), y tensiones de
reacción (causadas por restricciones externas o
“EMBRIDAMIENTO”). En la figura 4 se observa una típica
distribución de ambas tensiones en una soldadura a tope de una sola
pasada. En la soldadura de aceros de bajo contenido en carbono el
máximo valor alcanzado es del orden del límite elástico del material
depositado.
Las tensiones transversales como se observa son de menor magnitud

y de tracción en la parte central y de compresión en los extremos.
Las tensiones residuales en el sentido del espesor (z) se hacen
significativas para soldaduras de más de 1” de espesor. En la figura 5
se observa la distribución de las tensiones residuales a lo largo del
espesor de una unión soldada de 1”.
4.2. Deformaciones de uniones soldadas
Las deformaciones producidas como consecuencia de los procesos de

soldadura pueden clasificarse en:
 Deformaciones en el plano
a) Contracción transversal (transverse shrinkage)
b) Contracción longitudinal (longitudinal shrinkage)
c) Separación o acercamiento de piezas (Rotational distorsion)
 Deformaciones fuera del plano
a) Deformación angular (angular

distorsion)
b) Deformación por flexión

(bending distorsion)
c) Deformación por torsión

(buckling distorsion)
4.2.1 Deformaciones en el plano
En la figura 6 se pueden observar los

principales tipos de estas deformaciones.

6:
Las deformaciones de contracción son debidas a la contracción del metal depositado al soldar. La contracción
transversal de la figura 6 es uniforme a lo largo de toda la longitud, sin embargo, suele ser más compleja debido al
acercamiento o alejamiento de las piezas y a las posibles restricciones.
La magnitud de la contracción transversal en aceros al carbono puede estimarse con la siguiente ecuación:
Donde:
S= 0.2(Aw / t)+0.05d Aw= Sección transversal
t= espesor
d= separación entre bordes en la raíz
En pasadas múltiples la contracción total puede estimarse con la siguiente relación:
Donde:
S= So+b(log w –log wo) S= contracción total
So= contracción primera pasada
W= peso total de metal depositado

7:
wo= peso de metal depositado en la
primera pasada
b= coeficiente
La contracción longitudinal es mucho menor que la transversal, pudiendo estimarse para soldadura a tope en:
Donde:
∆L= (C3 I L / t)10-7 I= Intensidad
L= Longitud
T= espesor
C3= 12 ó 35 según se utiliza pulgadas o milímetros
El acercamiento o alejamiento de bordes está influenciado por el calor aportado (“heat input”) y la velocidad de
avance. Así en procesos como el arco sumergido (SAW) los bordes de las piezas tienen tendencia a separarse,
mientras que con electrodo revestido, la tendencia puede ser la contraria por la relativa lentitud de la velocidad de
avance.
4.2.2 Deformaciones fuera del plano
En la figura 7 se pueden observar los

principales tipos de estas
deformaciones. La deformación angular
es como se indica en esta figura, si no
hay restricciones al movimiento, pero si
existen, las deformaciones varían. En la
figura 8 se puede ver un ejemplo para
soldadura de filete (“fillet”).
La deformación por flexión se produce

cuando el eje neutro de la estructura
soldada no coincide con el cordón de
soldadura, lo que provoca la aparición
de momentos flectores debidos a la
contracción longitudinal.
La deformación por torsión aparece

cuando en chapas finas aparecen
tensiones residuales de comprensión
alejadas del cordón. Este tipo de
deformación se produce, en
consecuencia, cuando la longitud del
cordón excede de un valor crítico para el
espesor de la chapa.

8:
Diversos estudios han concluido que la deformación por torsión aparece cuando:
Donde:
Hcr > 33 MJ/in3 (2 MJ/cm3) Q= ”input” térmico en kJ/in (J/cm)
Siendo: Hcr= (Q / t3)b t= espesor en in (cm)
b= ancho de la chapa en in (cm)
4.2.3 Predicción de las Deformaciones
De forma general puede indicarse que los principales factores que afectan al grado de deformación son:
 Procedimiento de soldadura  Diseño de la junta
 Propiedades de los materiales de base  Restricciones utilizadas
En la bibliografía especializada, se puede conseguir modelos

para predecir las magnitudes de las distorsiones y
deformaciones. Debemos alertar que estas deben tomarse con
mucha cautela, pues normalmente son realizadas para
algunos casos idealizados, y no toman en cuenta todos los
factores influyentes. Como ejemplo presentamos el grafico de
la figura 9, retirado del manual de la ASM, en este grafico se
puede predecir la “flecha” que se formará al soldar una viga en
“T” con un cateto o pierna de filete especificado, para
materiales de acero y aluminio.
4.3. Alivio de tensiones residuales
Las tensiones residuales pueden ser atenuadas de dos formas diferentes:
 Vía térmica.
a) Precalentamiento. Disminuye las tensiones, pero aumenta el peligro de deformaciones
b) Tratamiento térmico postsoldadura (recocido de alivio de tensiones). Disminuye tensiones y

aumenta tenacidad, pero disminuye propiedades como límite elástico y en aceros aumenta
temperatura de transición.
 Vía mecánica (por ejemplo: vibraciones, ultrasonido, etc.).
Analizando el cambio del estado tensional de una unión soldada cuando esta es sometida a cargas externas puede
deducirse que:

9:
 El efecto de las tensiones residuales es
significativo en situaciones donde las cargas
aplicadas no alcanzan valores elevados como en
fatiga, fractura frágil y agrietamiento por
corrosión bajo tensión.
 Según aumenta el nivel de las cargas, la

influencia de las tensiones residuales disminuye.
 Su influencia es muy pequeña cuando las cargas

aplicadas superan el límite elástico del material.
 Su influencia disminuye después de aplicar

cargas cíclicas.
Los procedimientos y métodos para reducir y/o

minimizar las Tensiones y deformaciones serán
abordados con mayor profundidad en el siguiente
artículo especializado.
Por: Dr. Ing. Iván Aguirre, Prof. Universidad Mayor de San Simón, Bolivia.
LAS TENSIONES RESIDUALES EN LA SOLDADURA Y SUS CONSECUENCIAS
Las tensiones residuales habitualmente son identificadas como uno de los factores que más influyen en el deterioro
de las construcciones soldadas. Desde hace algún tiempo, los ingenieros e investigadores se han dado a la tarea de
estudiarlas para determinar sus características, así como las formas de atenuarlas o eliminarlas. Una de los
principales problemas a los que se enfrenta el mundo del metal es a la acumulación de esfuerzos o tensiones que
provocan la deformación y la pérdida de estabilidad dimensional. Podemos definir las tensiones residuales como
cualquier esfuerzo en un cuerpo elástico que se encuentre libre de fuerzas o restricciones externas y de cambios o
gradientes de temperatura. Los esfuerzos, cuando no son iguales, pueden ocasionar deformaciones del material.
Grandes esfuerzos en un lado de la pieza provocan movimiento o deformación. Si los esfuerzos son iguales a lo largo
de toda la pieza, se compensan y no hay deformación. Si el desequilibrio es demasiado grande, la pieza jamás
volverá a su condición anterior. En los esfuerzos residuales hay dos componentes a tomar en cuenta: tensión y
compresión. Las leyes de la Física y las Matemáticas exigen un equilibrio entre la magnitud de compresión y la de
tensión. Desafortunadamente, en el trabajo con el metal, no hay un equilibrio uniforma. La meta es producir un
buen componente metálico o una estructura con bajos esfuerzos residuales. Esto requiere un programa para el
alivio o la reducción de estas tensiones con el fin de evitar futuros daños en el material.
En el mundo del deporte encontramos un ejemplo muy clarificador: si un deportista sufre un calambre o una
distensión muscular, el primer tratamiento recomendado es un masaje; si no se lleva a cabo, ese tirón muscular

10:
puede convertirse en una fisura o ruptura de fibras en un plazo más o menos corto. Con el metal sucede lo mismo:
las deformaciones internas del material pueden transformarse en micro-fisuras que con el paso del tiempo se
traducirán en grietas en el exterior de la pieza. Para tratar de devolver a la estructura metálica interna su forma
ideal, hay que introducir energía dentro del metal.
Al igual que en la práctica es imposible conseguir una estructura sin desviaciones respecto a su forma geométrica
idealizada, lo que significa que las estructuras reales son imperfectas, es sumamente difícil construir estructuras
que, en ausencia de toda carga exterior, se hallen libres de tensiones. El origen de estas tensiones reside en el
proceso de fabricación; por ejemplo, cuando las placas o las partes de una placa se sueldan, el metal próximo a la
zona de soldadura se calienta extraordinariamente, mientras que el más separado de ésta se encuentra a
temperatura ambiente. Cuando termina el proceso de soldadura, la estructura completa alcanza finalmente la
temperatura ambiente, de forma que la contracción asociada al enfriamiento de las zonas calientes origina el
nacimiento de tensiones. En conjunto, estas tensiones pueden revestir cierta importancia y los valores locales que
alcanzan en la zona de la soldadura tienden a ser muy elevados. Otra fuente de tensiones residuales puede ser el
hecho de que durante el período que dura la construcción de una gran estructura, un puente por ejemplo, haya
habido cambios marcados de temperatura. Estas tensiones suelen ser de valor inferior a las producidas por las
soldaduras, pero dado que pueden estar más repartidas, sus efectos pueden compararse en importancia. Para
eliminar estas tensiones residuales suele seguirse el procedimiento de calentar toda la estructura por encima de una
cierta temperatura, cuyo valor depende en particular de cada material, y a continuación dejarla enfriar lentamente.
Ahora bien, es evidente que este procedimiento, llamado alivio de tensiones, no es practicable en barcos, puentes u
otras estructuras de gran tamaño.
Las distribuciones de tensiones en éstos y otros procesos de fabricación se auto-equilibran de forma que no es
posible apreciar reacción alguna. En otras palabras, si nos mostraran una estructura acabada, sin conocer su
proceso de fabricación ni si han sido aliviadas las tensiones, no podríamos deducir de una inspección superficial si
hay o no tensiones residuales presentes en el material. Sin embargo, la presencia de tensiones residuales puede
influir sobre la respuesta de la estructura al sistema exterior de cargas para el que ha sido proyectada; por tanto,
debemos situarnos en posición de contestar a la pregunta siguiente: ¿Afectan las tensiones residuales a la
estabilidad de la estructura?
La variación de las tensiones residuales del espesor de piezas normales es insignificante en placas con espesores
menores de 25 mm, pero pueden ser considerables en placas gruesas, si la pieza es de gran tamaño, la soldadura
tiene un efecto primario de tensiones en una relativa pequeña región alrededor del cordón; y no tiene cambios
bruscos de tensiones en otras partes. Este efecto de la soldadura puede ser más significativo para piezas pequeñas.
Las tensiones residuales se clasifican de acuerdo al mecanismo que producen:
 Las producidas por diferencias estructurales
 Las producidas por una desigual distribución de las tensiones no elásticas, incluyendo las tensiones
plásticas y térmicas
Factores que contribuyen a las tensiones residuales
a) Geometría de la estructura
 Parámetros estructurales: b) Espesor de la placa
c) Tipo de junta

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 Parámetros del material: a) Material del metal base
b) Material del metal de aporte
a) Procesos de soldadura
 Parámetros de fabricación:
b) Parámetros del proceso
c) Parámetros de las piezas
Lo anteriormente expuesto demuestra que cuando se utiliza el proceso de soldadura, ya sea para construir o reparar
puede traer alteraciones en los materiales y/o estructuras y que numerosos autores coinciden con sus análisis de la
problemática por lo que hay que considerar sus consecuencias nocivas.
Las tensiones residuales afectan en forma significativa a fenómenos que suceden a bajos niveles de tensión, tales
como:
1. Fractura frágil
2. Fisuración por tensión-corrosión
3. Carga crítica de piezas expuestas a colapso elástico
4. Estabilidad dimensional después del mecanizado
Desconocer esta influencia puede traer consecuencias fatales o daños incalculables en la utilización de un
determinado mecanismo, de una pieza y en ocasiones de plantas completas. Es de suma importancia el
conocimiento de las consecuencias nocivas de las tensiones residuales en la soldadura, pero se necesita de métodos
de detección y medición de las mismas.
Detección de las tensiones residuales
En general, se han propuesto y utilizado muchas técnicas para medir tensiones residuales en los metales.
En la actualidad, estas técnicas para medir las tensiones residuales se dividen en los siguientes grupos:
1. Relajación de tensiones (stress-relaxation)
2. Difracción de rayos-x
3. Utilización de propiedades sensibles a los esfuerzos
4. Técnica de agrietamiento
Estos grupos, a su vez, tienen diferentes campos de aplicación y utilizan diferentes elementos sensibles para la
medición, como se muestra en la Tabla 1.
En las técnicas de relajación de tensiones, los esfuerzos residuales son determinados midiendo las deformaciones
elásticas liberadas. Esto ocurre cuando los esfuerzos residuales son liberados mediante el corte de la muestra en
pedazos o por la extracción de un pedazo de la muestra. En la mayoría de los casos, se utilizan para medir la
deformación liberada por medio de deformímetros mecánicos o galgas eléctricas. Existe una variedad de técnicas

12:
que dependen del seccionamiento de las muestras para determinar los esfuerzos residuales. Algunas técnicas se
aplican principalmente a cilindros, tuberías o sólidos tridimensionales.
Las deformaciones elásticas en los metales que tienen estructuras cristalinas, pueden ser determinadas por la
medición de sus parámetros reticulares utilizando técnicas de difracción por rayos-x. Puesto que el parámetro
reticular de un metal en estado no tensionado es conocido o puede ser determinado de forma separada, las
deformaciones elásticas en el metal pueden ser determinadas no destructivamente sin maquinar o barrenar. En la
actualidad se tienen disponibles dos técnicas: la de película de rayos-x y la del difractómetro por rayos-x. Con la
técnica de difracción de rayos-x, la deformación superficial puede ser determinada en un área pequeña, a una
profundidad y diámetro de 0.003 mm. Las técnicas de difracción de rayos-x son las únicas técnicas aplicables para
medir tales esfuerzos residuales como los de cajas de bolas (rodamientos) y dientes de engranes y esfuerzos
residuales superficiales posterior al maquinado o rectificado.
Clasificación de las técnicas para la medición de tensiones residuales
1. Técnica de seccionado utilizando resistencias

eléctricas strain gauges
Aplicable principalmente a placas
2. Técnica de Gunnert
3. Técnica de barrenado de Mathar-Soete
A-1 Relajación de tensiones utilizando
4. Técnica de fresado sucesivo de Stablein
defórmimetros mecánicos y galgas
Aplicable principalmente a 5. Técnica de maquinado sucesivo de Heyn-Bauer
eléctricas 6. Técnica de trepanación de Mesnager-Sachs
cilindros sólidos y tubos
Aplicable principalmente a sólidos 7. Técnica de barrenado de Gunnert

tridimensionales 8. Técnica de seccionado de Rosenthal-Norton
9. Técnica utilizando sistema divisor de retícula

A-2 Relajación de tensiones utilizando
10. Técnica de barrenado con capa frágil
aparatos diferentes a los anteriores 11. Técnica de barrenado con capa fotoelástica
B Difracción por rayos-x 12. Técnica de película de rayos-x

13. Técnica de difractómetro de rayos-x
C Utilización de propiedades sensibles a 14. Técnicas de ondas ultrasónicas polarizadas
Técnicas ultrasónicas 15. Técnicas de atenuación ultrasónica
los esfuerzos
16. Técnicas de durezas
D Técnica de agrietamientos 17. Técnica de agrietamiento por hidrógeno inducido
18. Técnica de agrietamiento esfuerzo corrosión
Tabla 1
Sin embargo, estas técnicas por rayos-x tienen varias desventajas. Primero, son procesos más bien lentos. En cada
punto de medición debe de realizarse ésta en dos direcciones requiriendo cada una de 15 a 30 minutos de tiempo de
exposición para la técnica de película. Segundo, la medición no es muy precisa, especialmente cuando se aplica a
materiales tratados térmicamente en los cuales la estructura se distorsiona.
Se han hecho intentos de determinar los esfuerzos residuales en los metales mediante la medición de propiedades
sensibles a los esfuerzos. Las técnicas propuestas de medición de esfuerzos incluyen los métodos ultrasónicos y el de
dureza.

13:
Las técnicas ultrasónicas pueden utilizar las ondas ultrasónicas polarizadas y hacer uso del cambio inducido por
esfuerzos en el ángulo de polarización de las ondas ultrasónicas polarizadas (de forma semejante a las técnicas
fotoelásticas) o hacer uso de los cambios inducidos por esfuerzos en la absorción de ondas ultrasónicas, es decir,
atenuación ultrasónica. Ninguna de estas técnicas ha sido desarrollada más allá de la etapa de laboratorio y
ninguna ha sido utilizada con éxito para la medición de esfuerzos residuales en las construcciones soldadas. Se han
desarrollado técnicas para el estudio de los esfuerzos residuales observando las grietas producidas por estos en las
muestras. Las grietas pueden ser inducidas por el hidrógeno o por el esfuerzo de corrosión (stress-corrosión). Las
técnicas por agrietamiento son útiles para el estudio de los esfuerzos residuales en modelos de estructuras
complejas los cuales tienen una distribución complicada de esfuerzos residuales.
Métodos para el alivio de tensiones residuales en la soldadura
Generalmente, los métodos para el alivio de tensiones residuales se pueden clasificar en dos grandes grupos:
1. Por vía térmica
2. Por vía mecánica
1. Alivio de tensiones por vía térmica
Este tratamiento, ampliamente utilizado en la industria, consiste en calentar los conjuntos soldados hasta
una temperatura inferior a la de transformación y mantenerlos en ella un tiempo suficientemente largo
como para que se uniforme en toda la pieza y puedan efectuarse los re-acomodamientos dimensionales
necesarios para establecer el estado de equilibrio a los nuevos valores de la tensión de fluencia
correspondiente a dicha temperatura.
Las temperaturas empleadas para el tratamiento térmico de alivio de tensiones, son normalmente de
alrededor de 600 °C para los aceros estructurales comunes y pueden llegar a 700/750 °C en aceros de alta
aleación a base de molibdeno (para recipientes a presión y calderas, los tiempos y temperaturas de
sostenimiento los encontramos en la Sección VIII División 1 del Código ASME BPV, en el párrafo UCS-56
para aceros al carbono).
En algunos materiales no resulta aconsejable la permanencia a temperaturas del orden indicado por el riego
de afectar desfavorablemente su aptitud para hacer frente satisfactoriamente a las necesidades del servicio.
Tal es el caso de los aceros inoxidables, que son susceptibles a la precipitación del cromo para formar
carburos de cromo cuando son sometidos a temperaturas dentro del rango de 400-700 °C, trayendo como
consecuencia que aparezcan zonas cuya pasividad frente a los agentes químicos agresivos se encuentra
disminuida, además de disminuir sus propiedades mecánicas.
Por lo anteriormente expuesto, se puede concluir que el alivio de tensiones por vía térmica tiene ventajas y
desventajas, porque para realizarlo hay que contar con instalaciones complejas y costosas, además de su
alto consumo de energía eléctrica, estando limitado el tamaño de piezas voluminosas. Hay que tener en
cuenta el tipo de material para que no ocurra la fragilización del mismo o la corrosión intercristalina y por
consiguiente una disminución catastrófica de las propiedades mecánicas del material con el consiguiente
gasto del recurso.

14:
2. Alivio de tensiones por vía mecánica
El estabilizado por tratamiento térmico es el método más conocido, pero no el único. En el tratamiento por
horno, las temperaturas altas reducen las tensiones en el material. Este tipo de alivio de esfuerzos, aunque
generalmente resulte efectivo, tiene varios defectos y limitaciones. El costo es elevado, el proceso es de larga
duración y frecuentemente da por resultado el deterioro de las propiedades de los materiales los gastos
generados en cuanto a transporte, también son importantes. Muchas empresas de la industria metalúrgica
han expresado sus deseos de disponer de instalaciones para reducir esfuerzos residuales durante el proceso
de fabricación. Esto origina gastos prohibitivos y muchas veces es logísticamente imposible de conseguir si
se utiliza el proceso de tratamiento térmico. El método por vibración introduce energía dentro de la pieza a
estabilizar. Para la red de átomos con tensiones, no existe diferencia entre la energía térmica y la
introducida por vibración. Esta energía vuelve a alinear la estructura interna del material aliviando los
esfuerzos y estabilizando la pieza sin sufrir deformaciones. El tratamiento por vibración se puede usar para
estabilizar piezas que presentan tensiones debido a procesos de mecanizado, fresado, rectificado,
troquelado, escariado, estampado, perforado, cepillado, forjado y soldado.
El alivio de tensiones por vía mecánica se está convirtiendo en una alternativa real y efectiva al tratamiento
térmico por horno. El estabilizado por vibraciones se está utilizando en todo el mundo con resultados
plenamente satisfactorios. Aplicable a una gran variedad de materiales, no tiene efectos negativos en las
piezas a estabilizar. Las tolerancias de las piezas se mantienen.
El método se basa en la introducción de vibraciones de baja frecuencia y alta amplitud durante un breve
período de tiempo basado en la pieza a estabilizar. Se ha comprobado que las vibraciones resonantes son el
método más efectivo para reducir los esfuerzos residuales por medio de vibraciones. El proceso mediante
frecuencias resonantes produce una redistribución de esfuerzos más pronunciada en comparación con los
métodos con frecuencias sub-resonantes o sub-armónicas. Las vibraciones de baja frecuencia proporcionan
energía de gran amplitud y son muy eficientes en la reducción de los picos de esfuerzos residuales en las
piezas metálicas y estructuras de componentes soldados.
Para un buen estabilizado se deben de cumplir dos reglas básicas: aislar la pieza del suelo tanto como sea
posible para hacerla vibrar con libertad y aplicar de manera firme el vibrador a la pieza mediante sargentos
de apriete, tornillos, etc.
El tratamiento por vibración no es tan efectivo en materiales laminados en frío, extruidos, endurecidos por
deformación plástica, trabajados en frío y materiales endurecidos por solidificación de una fase. No se
evitarán o eliminarán deformaciones o combaduras debidas a los efectos del calor y no alisará ni enderezará
piezas. Una de las ventajas más destacadas del estabilizado por vibración, es su capacidad para aliviar
tensiones en cualquier momento de la etapa de fabricación, como por ejemplo, después del desbastado, el
perforado o el rectificado. Para construcciones soldadas, el alivio de esfuerzos se puede realizar durante la
soldadura, lo que es de gran ayuda en la prevención de la acumulación de esfuerzos que podrían provocar la
quebradura o deformación de algunas secciones. La soldadura produce grandes cambios de temperatura en
poco tiempo; si aplicamos vibración mientras soldamos o inmediatamente después de la soldadura,
atenuamos enormemente las tensiones generadas. Si los fabricantes siguen llevando las piezas a horno
porque siempre se ha hecho así, es necesario un cambio de mentalidad. El ahorro en gastos de transporte va
a ser total y el acabado de las piezas va a ser el mismo.
Por: Ing. Alejandro Mondragon Canseco (Profesional, empresario, educador y CWI) BCEMPRESARIAL, México DF, México.

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Edición de Diciembre del 2008

FUENTE DE LAS TENSIONES RESIDUALES

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2. ¿De dónde provienen?

3.1 Influencia en la Corrosión

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El agrietamiento progresivo debido a tensiones "cíclicas"

El proceso de granallado (“shot peening”) es muy usado

3.2 Influencia en la Fatiga

Sin embargo, se ha demostrado que tensiones residuales de compresión superficial, mejoran la

3.3 Inestabilidad geométrica (deformaciones y distorsiones)

Uno de los principales problemas que se presentan en la fabricación de piezas metálicas, es la

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4. Las tensiones residuales en el proceso de soldadura

Durante un proceso de soldadura la distribución de temperaturas no es

4.1. Distribución de tensiones

En una soldadura los cambios de

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Las tensiones transversales como se observa son de menor magnitud

4.2. Deformaciones de uniones soldadas

Las deformaciones producidas como consecuencia de los procesos de

a) Contracción transversal (transverse shrinkage)

b) Contracción longitudinal (longitudinal shrinkage)

c) Separación o acercamiento de piezas (Rotational distorsion)

 Deformaciones fuera del plano

a) Deformación angular (angular

b) Deformación por flexión

c) Deformación por torsión

4.2.1 Deformaciones en el plano

En la figura 6 se pueden observar los

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S= 0.2(Aw / t)+0.05d Aw= Sección transversal

d= separación entre bordes en la raíz

En pasadas múltiples la contracción total puede estimarse con la siguiente relación:

S= So+b(log w –log wo) S= contracción total

So= contracción primera pasada

W= peso total de metal depositado

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∆L= (C3 I L / t)10-7 I= Intensidad

C3= 12 ó 35 según se utiliza pulgadas o milímetros

4.2.2 Deformaciones fuera del plano

En la figura 7 se pueden observar los

La deformación por flexión se produce

La deformación por torsión aparece

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Hcr > 33 MJ/in3 (2 MJ/cm3) Q= ”input” térmico en kJ/in (J/cm)

Siendo: Hcr= (Q / t3)b t= espesor en in (cm)

b= ancho de la chapa en in (cm)

4.2.3 Predicción de las Deformaciones

 Procedimiento de soldadura  Diseño de la junta

 Propiedades de los materiales de base  Restricciones utilizadas

En la bibliografía especializada, se puede conseguir modelos

4.3. Alivio de tensiones residuales

Las tensiones residuales pueden ser atenuadas de dos formas diferentes:

a) Precalentamiento. Disminuye las tensiones, pero aumenta el peligro de deformaciones

b) Tratamiento térmico postsoldadura (recocido de alivio de tensiones). Disminuye tensiones y

 Vía mecánica (por ejemplo: vibraciones, ultrasonido, etc.).

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 Según aumenta el nivel de las cargas, la

 Su influencia es muy pequeña cuando las cargas

 Su influencia disminuye después de aplicar

Los procedimientos y métodos para reducir y/o